CN105041635B - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

一种涡旋式压缩机，能够防止内部部件的磨损或损伤，包括：壳体，具有旋转轴；排出盖，固定在所述壳体的内部，将壳体内部划分为吸入空间和排出空间；第一涡盘，通过所述旋转轴的旋转进行旋转运动；第二涡盘，与所述第一涡盘一同形成多个压缩室，具有能够与所述多个压缩室中的具有中间压的压缩室相连通的中间压排出口；背压板，形成用于收容从所述中间压排出口排出的制冷剂的背压室；浮板，以能够移动的方式设置在所述背压板的一侧，与所述背压板一同形成所述背压室，具有能够与所述排出盖接触的接触部；涂层，形成所述接触部的外表面。所述排出盖具有第一硬度值，所述浮板具有第二硬度值，所述涂层具有第三硬度值，所述第三硬度值比所述第一硬度值小，比所述第二硬度值大。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机。

背景技术

涡旋式压缩机是利用具有螺旋状的涡旋齿的固定涡盘和相对所述固定涡盘进行旋转运动的旋转涡盘的压缩机，固定涡盘和旋转涡盘彼此咬合，在其间形成的压缩室的容积随着旋转涡盘进行旋转运动而减少，由此，流体的压力上升，之后该流体从设置在固定涡盘中心部的排出口排出。

这样的涡旋式压缩机在旋转涡盘进行旋转期间，连续地进行吸入、压缩及排出，因此，原则上不需要排出阀及吸入阀。涡旋式压缩机的特点在于，部件的数量少而结构简单，而且能够使旋转涡盘高速旋转。此外，涡旋式压缩机具有如下优点：用于压缩所需要的扭力的变化小，并且由于连续地进行吸入、压缩，从而噪音及振动小。

作为现有文献的韩国授权专利公报第10-1378886号中公开了具有背压排出装置的涡旋式压缩机。

所述涡旋式压缩机包括用于形成背压室的背压室组件。所述背压室组件包括背压板和浮板。在所述浮板的内侧空间部的上端部设置有密封端部。所述密封端部与排出盖的下侧面接触而起到密封的作用，使得排出的制冷剂不向吸入空间泄露，而是向排出空间排出。

但是，在现有文献的情况下，在涡旋式压缩机的运转过程中，浮板的密封端部与排出盖持续冲突，在这种情况下，与排出盖冲突的浮板的密封端部被磨损，从而发生吸入空间和排出空间相连通的问题，导致出现涡旋式压缩机不能发挥其功能的问题。

此外，在如上所述的现有文献的情况下，要求浮板迅速地与排出盖分开。其理由是，只有浮板迅速地与排出盖分开，才能使压缩机内到达均压的时间缩短，从而能够缩短压缩机的重启时间。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种涡旋式压缩机，其防止内部部件的磨损或损伤。

本发明一方面的涡旋式压缩机，包括：壳体，具有旋转轴；排出盖，固定在所述壳体的内部，将壳体内部划分为吸入空间和排出空间；第一涡盘，通过所述旋转轴的旋转进行旋转运动；第二涡盘，与所述第一涡盘一同形成多个压缩室，具有能够与所述多个压缩室中的具有中间压的压缩室相连通的中间压排出口；背压板，形成用于收容从所述中间压排出口排出的制冷剂的背压室；浮板，以能够移动的方式设置在所述背压板的一侧，与所述背压板一同形成所述背压室，具有能够与所述排出盖接触的接触部；涂层，形成所述接触部的外表面。所述排出盖具有第一硬度值，所述浮板具有第二硬度值，所述涂层具有第三硬度值，所述第三硬度值比所述第一硬度值小，比所述第二硬度值大。

并且，所述浮板由铝材料形成，所述涂层包括阳极氧化膜。

并且，所述涂层的厚度是25μm以上35μm以下。

并且，所述第一硬度值和所述第三硬度值之差是80HV以上。

并且，所述第一硬度值是500HV以上，所述第二硬度值是110HV以下，所述第三硬度值是300HV以上420HV以下。

并且，在所述浮板的外周面的整个面上形成有所述涂层。

并且，在所述第一涡盘或所述第二涡盘上设置有用于引导所述背压室内的制冷剂的排出的排出引导部。

本发明另一方面的涡旋式压缩机，包括：壳体，具有旋转轴；排出盖，固定在所述壳体的内部，将壳体内部划分为吸入空间和排出空间；第一涡盘，通过所述旋转轴的旋转进行旋转运动；第二涡盘，与所述第一涡盘一同形成多个压缩室，具有能够与所述多个压缩室中的具有中间压的压缩室相连通的中间压排出口；背压板，形成用于收容从所述中间压排出口排出的制冷剂的背压室；浮板，以能够移动的方式设置在所述背压板的一侧，与所述背压板一同形成所述背压室，具有能够与所述排出盖接触的接触部；涂层，形成所述接触部的外表面；以及冲击吸收层，设置在所述排出盖的与所述接触部相对的部分。

并且，所述涂层的硬度值比所述冲击吸收层的硬度值大。

并且，所述冲击吸收层由特氟纶材料形成。

并且，所述浮板由铝材料形成，所述涂层包括阳极氧化膜。

并且，所述涂层的厚度是25μm以上35μm以下。

并且，在所述排出盖上形成有用于收容所述冲击吸收层的槽。

并且，所述冲击吸收层涂覆在所述排出盖的与所述背压板相对的面上。

并且，所述冲击吸收层的厚度是50μm以上。

根据上述实施例，通过在浮板的与排出盖接触的接触部上形成涂层，能够防止所述浮板的接触部的磨损，从而能够防止在压缩机运转过程中吸入空间和排出空间相连通。

此外，由于浮板由铝材料形成，因此优点在于，压缩机在停止运转时，所述浮板的接触部能够迅速地与所述排出盖的下表面分开，从而能够缩短压缩机的重启时间。

附图说明

图1是示出本实施例的涡旋式压缩机的剖视图。

图2是将本实施例的涡旋式压缩机的局部结构分解示出的剖视图。

图3是示出本实施例的涡旋式压缩机的局部结构的剖视图。

图4是示出本实施例的背压板的底面的图。

图5是示出根据本实施例的涂层的厚度而变化的磨损度的曲线图。

图6是示出本实施例的固定涡盘的立体图。

图7是示出本实施例的旋转涡盘的局部结构的图。

图8是示出本实施例的固定涡盘和旋转涡盘的结合状态的剖视图。

图9A至图9C是示出在所述旋转涡盘的旋转过程中固定涡盘的中间压排出口和旋转涡盘的排出引导部的相对位置的图。

图10是示出另一实施例的涡旋式压缩机的局部结构的剖视图。

具体实施方式

以下，通过示例性的附图，对本发明的部分实施例进行说明。在对各附图中的组成部分标注附图标记时，相同的组成部分虽表示在不同的附图中，但也尽量标注相同的附图标记。另外，在对本发明的实施例进行说明时，如果对相关的公知结构或公知功能的具体说明妨碍对本发明实施例的理解，则其具体说明将省略。

另外，在对本实施例的组成部分进行说明时，使用诸如第一、第二、A、B、(a)、(b)之类的术语，但这些术语都不应该理解为对对应组成部分的本质、顺序或次序进行限定，而目的仅在于将对应组成部分和(一个或多个)其他组成部分进行区别。应当指出，对于说明书中的一构件与另一构件“连接”、“接续”、“结合”，可以理解为前者与后者直接连接或者接续，但也可以理解为在各组成部分之间又有另一构件连接、接续、结合。

图1是示出本实施例的涡旋式压缩机的剖视图，图2是将本实施例的涡旋式压缩机的局部结构分解后示出的剖视图，图3是示出本实施例的涡旋式压缩机的局部结构的剖视图，图4是示出本实施例的背压板的底面的图。

参照图1至图4，本实施例的涡旋式压缩机100可包括用于形成吸入空间S和排出空间D的壳体110。

详细地说，在所述壳体110的内侧上部设置有排出盖105。所述壳体110的内部空间由所述排出盖105可划分为吸入空间S和排出空间D。这时，所述排出盖105的上侧空间可以为排出空间D，下侧空间可以为吸入空间S。在所述排出盖105的大致中央部形成有排出孔105a，该排出孔105a用于排出通过高压而压缩的制冷剂。

所述涡旋式压缩机100还可包括：与所述吸入空间S相连通的吸入端口101及与所述排出空间D相连通的排出端口103。所述吸入端口101及排出端口103都固定于所述壳体110，用于使制冷剂向所述壳体110的内部吸入或向所述壳体110的外部排出。

在所述吸入空间S可配置电动机。所述电动机可包括：定子112，其与所述壳体110的内壁面结合；转子114，其设置为在所述定子112的内部能够旋转；以及旋转轴116，其以贯通所述转子114的中心部的方式配置。

所述旋转轴116的下侧由配置在所述壳体110的下部的辅助轴承117支撑为能够旋转。所述辅助轴承117与下部框架118结合，能够稳定地支撑所述旋转轴116。

所述下部框架118可固定在所述壳体110的内壁面，所述下部框架118的上侧空间用作储油空间。存储于所述储油空间的油经由形成于所述旋转轴116的内部的供油流路116a向上侧移送，使油均匀地供给至壳体110的内部。

所述供油流路116a以向所述旋转轴116的某一侧偏心的方式形成，向所述供油流路116a的内部流入的油利用所述旋转轴116的旋转所产生的离心力上升。

所述涡旋式压缩机100还可包括主框架120。所述主框架120可固定在所述壳体110的内壁面，可位于所述吸入空间S。

所述旋转轴116的上部由所述主框架120支撑为能够旋转。在所述主框架120的底面设置有向下突出的主轴承部122。所述旋转轴116插入到所述主轴承部122的内部。所述主轴承部122的内壁面发挥轴承面的作用，将所述旋转轴116支撑为使其能够圆滑地旋转。

所述涡旋式压缩机100还可包括旋转涡盘130和固定涡盘140。所述旋转涡盘130可安装在所述主框架120的上部面。

所述旋转涡盘130可包括：第一镜板部133，其大致呈圆板状，放置在所述主框架120上；以及旋转涡旋齿134，其从所述第一镜板部133延伸，呈螺旋状。所述第一镜板部133作为所述旋转涡盘130的主体，形成所述旋转涡盘130的下部，所述旋转涡旋齿134从所述第一镜板部133向上方延伸，形成所述旋转涡盘130的上部。并且，所述旋转涡旋齿134与所述固定涡盘140的固定涡旋齿144一同形成压缩室。将所述旋转涡盘130可称为“第一涡盘”，将所述固定涡盘140可称为“第二涡盘”。

所述旋转涡盘130的第一镜板部133在被所述主框架120的上表面支撑的状态下旋转，在所述第一镜板部133和主框架120之间具有用于防止所述旋转涡盘130自转的十字环136(Oldham-ring)。并且，在所述旋转涡盘130的第一镜板部133的底面设置有凸台部138，以使旋转轴116的旋转力能够容易地传递到所述旋转涡盘130，所述旋转轴116的上部插入所述凸台部138。

与所述旋转涡盘130咬合的所述固定涡盘140配置在所述旋转涡盘130的上侧。

所述固定涡盘140可包括用于形成引导孔141a的多个结合引导部141。

所述涡旋式压缩机100还可包括：导向销142，其插入到所述引导孔141a，并放置在所述主框架120的上表面；以及所紧固部件145a，插入到述导向销142，并插入到所述主框架120的插入孔125。

所述固定涡盘140可包括：第二镜板部143，其大致呈圆板状；以及固定涡旋齿144，其从所述第二镜板部143向所述第一镜板部133延伸，并与所述旋转涡盘130的旋转涡旋齿134咬合。

所述第二镜板部143作为所述固定涡盘140的主体，形成所述固定涡盘140的上部，所述固定涡旋齿144从所述第二镜板部143向下方延伸，形成所述固定涡盘140的下部。将所述旋转涡旋齿134可称为“第一涡旋齿”，将所述固定涡旋齿144可称为“第二涡旋齿”。

所述固定涡旋齿144的端部可以以与所述第一镜板部133接触的方式配置，所述旋转涡旋齿134的端部可以以与所述第二镜板部143接触的方式配置。

所述固定涡旋齿144呈规定形状的螺旋状，在所述第二镜板部143的大致中央部可形成有用于排出被压缩的制冷剂的排出口145。并且，在所述固定涡盘140的侧面形成有用于吸入所述吸入空间S内部的制冷剂的吸入口146(参照图6)。通过所述吸入口146吸入的制冷剂流入由所述旋转涡旋齿134和固定涡旋齿144形成的压缩室。

详细地说，所述固定涡旋齿144和旋转涡旋齿134形成多个压缩室，所述多个压缩室向所述排出口145侧旋转移动，使其体积缩小，从而压缩制冷剂。因此，在所述多个压缩室中与所述吸入口146相邻的压缩室的压力最小，与所述排出口145相连通的压缩室的压力最大，其间的压缩室的压力是所述吸入口146的吸入压力和排出口145的排出压力之间的中间压。所述中间压作用于后述的背压室BP，发挥使所述固定涡盘140向所述旋转涡盘130侧按压的功能。

在所述固定涡盘140的第二镜板部143形成有中间压排出口147，该中间压排出口147用于将形成所述中间压的压缩室的制冷剂传递至所述背压室BP。即，所述中间压排出口147以使与所述中间压排出口147相连通的压缩室的压力比吸入空间S的压力大，比排出空间D的压力小的方式形成在所述固定涡盘140的某一位置。所述中间压排出口147可以以从所述第二镜板部143的上表面到下表面位置贯通所述第二镜板部143的方式形成。

所述涡旋式压缩机100还可包括配置在所述固定涡盘140的上侧并形成所述背压室的背压室组件150、160。所述背压室组件150、160可包括：背压板150；以及浮板160，其以能够与所述背压板150分离的方式与所述背压板150结合。所述背压板150固定在所述固定涡盘140的第二镜板部143的上部。

所述背压板150包括支撑部152，该支撑部152大致呈中空的环状，与所述固定涡盘140的第二镜板部143接触。在所述支撑部152可形成有与所述中间压排出口147相连通的中间压吸入口153。所述中间压吸入口153可以以从所述支撑部152的上表面到下表面贯通所述支撑部152的方式形成。

并且，在所述支撑部152可形成有第二紧固孔154，该第二紧固孔154与形成在所述固定涡盘140的第二镜板部143的第一紧固孔148相连通。所述第一紧固孔148和第二紧固孔154通过紧固部件(未图示)结合。

所述背压板150可包括从所述支撑部152向上方延伸的多个壁158、159。所述多个壁158、159可包括：第一壁158，其从所述支撑部152的内周面周边向上方延伸；以及第二壁159，其从所述支撑部152的外周面周边向上方延伸。所述第一壁158和第二壁159大致呈圆筒形。

所述第一壁158及第二壁159与所述支撑部152一同形成空间部，所述空间部的一部分可以是所述背压室BP。

所述第一壁158包括用于形成所述第一壁158的上表面的上表面部158a。并且，所述第一壁158可包括至少一个中间排出口158b，该中间排出口158b与所述第二镜板部143的排出口145相连通，使从所述排出口145排出的制冷剂向所述排出盖105侧排出。所述中间排出口158b可以从所述第一壁158的下表面部贯通至所述上表面部158a。

圆筒形的所述第一壁158的内部空间与所述排出口145相连通，形成用于使排出的制冷剂向所述排出空间D流动的排出流路的一部分。

在所述第一壁158的内侧设置有大致呈圆柱形的排出阀装置108。所述排出阀装置108配置在所述排出口145的上方，其大小是能够完全覆盖所述排出口145程度的大小。作为一例，所述排出阀装置108的外径可以比所述排出口145的直径大。

因此，在所述排出阀装置108与所述固定涡盘140的第二镜板部143接触的情况下，所述排出阀装置108能够封闭所述排出口145。

所述排出阀装置108可根据施加于所述排出阀装置108的压力的变化，能够向上方或向下方移动。并且，所述第一壁158的内周面形成有用于引导所述排出阀装置108的移动的移动引导部158c。

在所述第一壁158的上表面部158a形成有排出压施加孔158d。所述排出压施加孔158d与所述排出空间D相连通。所述排出压施加孔158d可形成在所述上表面部158a的大致中央部，多个中间排出口158b可以以包围所述排出压施加孔158d的方式配置。

作为一例，在所述涡旋式压缩机100的运转停止而所述制冷剂从所述排出空间D向所述排出口145侧逆流的情况下，作用于所述排出压施加孔158d的压力比所述排出口145侧的压力高。即，在所述排出阀装置108的上表面施加向下方的压力，由此，所述排出阀装置108向下方移动的同时，封闭所述排出口145。

相反，所述涡旋式压缩机100运转而在压缩室中压缩制冷剂的情况下，当所述排出口145侧的压力比所述排出空间D的压力高时，在所述排出阀装置108的下表面上作用向上方的压力，由此，所述排出阀装置108向上方移动的同时，开放所述排出口145。

当开放所述排出口145时，从所述排出口145排出的制冷剂经过所述中间排出口158b向所述排出盖105侧流动，然后经由所述排出孔105a再通过所述排出端口103向压缩机100的外部排出。

所述背压板150还可包括阶梯部158e，该阶梯部158e设置在所述第一壁158与所述支撑部152相连接的部分的内侧。从所述排出口145排出的制冷剂到达由所述阶梯部158e划分的空间之后，向所述中间排出口158b流动。

所述第二壁159以与所述第一壁158分开规定距离并包围所述第一壁158的方式配置。

在所述背压板150中可形成有由所述第一壁158、第二壁159及所述支撑部152形成的大致“U”形的具有垂直截面的空间部。并且，在所述空间部收容有所述浮板160。在所述空间部中被所述浮板160覆盖的空间可以形成所述背压室BP。

换句话说，所述背压板150的第一壁158、第二壁159、支撑部152和所述浮板160可形成所述背压室BP。

所述浮板160包括：内周面，其与所述第一壁158的外周面相对；以及外周面，其与所述第二壁159的内周面相对。所述浮板160的内周面可以与所述第一壁158的外周面接触，或所述浮板160的外周面可以与所述第二壁159的内周面接触。

这时，所述浮板160的内径可以与所述背压板150的第一壁158的外径相同或比所述背压板150的第一壁158的外径大。所述浮板160的外径可以与所述背压板150的第二壁159的内径相同或比所述背压板150的第二壁159的内径小。

在所述第一壁158及第二壁159中的至少一方和所述浮板160上，设置有用于防止所述背压室BP的制冷剂的泄露的密封部件159a。

所述密封部件159a能够防止制冷剂从所述第二壁159的内周面和所述浮板160的外周面之间泄露。此外，用于防止制冷剂从所述第一壁158的外周面和所述浮板160的内周面之间泄露的密封部件可设置在所述第一壁158上或所述浮板160的内周面上。

在所述浮板160的上表面部设置有向上方延伸的接触部164。作为一例，所述接触部164从所述浮板160的内周面周边向上方延伸。

当所述浮板160上升时，所述接触部164可与所述排出盖105的下表面接触。当所述接触部164与所述排出盖105接触时，所述吸入空间S与排出空间D连通可被切断。相反，当所述接触部164与所述排出盖105的下表面分开时，即向远离所述排出盖105的方向移动时，所述吸入空间S与排出空间D可连通。

详细地说，在所述涡旋式压缩机100运转的过程中，所述浮板160向上方移动，所述接触部164与所述排出盖105的下表面接触。因此，从所述排出口145排出并经由所述中间排出口158b的制冷剂不向所述吸入空间S泄露，可向排出空间D排出。

相反，当所述涡旋式压缩机100停止时，所述浮板160向下方移动，所述接触部164与所述排出盖105的底面可分开。因此，位于所述排出盖105侧的排出制冷剂经过所述接触部164与排出盖105分开的空间可向所述吸入空间S侧流动。

并且，当所述涡旋式压缩机100停止时，所述浮板160向下方移动，从而使所述接触部164与所述排出盖105的下表面分开。

所述浮板160作为一例可以由铝材料通过锻造形成。所述浮板160比其他金属材料相对较轻，因此所述压缩机停止运转时，所述浮板160在排出空间的制冷剂的压力作用下可向下方迅速地移动。即，所述浮板160的接触部164可迅速地与所述排出盖105分开。

在本实施例中，在背压板160的第一壁158或第二壁159上以及在所述浮板160上设置有密封部件159a，如果所述浮板160的重量较重，则因自重而下降速度增加，但是密封部件159a与浮板160之间的摩擦力因自重而增加，因此，实质上所述浮板160的下降速度降低。但是，根据本实施例，由于所述浮板160由铝材料形成，因此，所述浮板160能够迅速下降，从而能够缩短所述压缩机的重启时间。

在本实施例中，所述排出盖105可以由钢(steel)材料形成。在这种情况下，所述排出盖105的维氏硬度(可称之为“第一硬度值”)可以是500HV以上。相反，所述浮板160的维氏硬度(可称之为“第二硬度值”)是100HV左右。因此，在所述浮板160的接触部164持续与所述排出盖105产生冲突的过程中，有可能导致所述接触部164被磨损。

尤其是在液态制冷剂压缩时增加所述接触部164的磨损。在这种情况下，所述接触部164有可能不能切断所述吸入空间S和排出空间D的连通。

因此，在本实施例中，至少可以在所述浮板160的所述接触部164形成涂层160b。即，所述浮板160可包括：板主体160a，其发挥母材的作用；涂层160b，其至少形成在所述板主体160a的所述接触部164上。并且，所述涂层160b形成所述接触部164的外表面。

在图3中，作为一例示出在所述板主体160的整个面上形成有涂层160b的情况。

所述涂层160b的维氏硬度(可称之为“第三硬度值”)可以是300HV以上420HV以下。因此，形成在所述浮板160上的涂层160b的维氏硬度与所述排出盖105的维氏硬度之差可以是80HV以上。如果所述浮板160的涂层160b的第三硬度值与所述排出盖105的第一硬度值之差低于80HV，则在所述接触部164所述排出盖105反复冲突的过程中，所述涂层160b的一部分被挤压贴合于所述排出盖105，从而使所述接触部164磨损。

因此，在本实施例中，使所述涂层160b的第三硬度值设为300HV以上420HV以下，使得形成在所述浮板160上的涂层160b的第三硬度值与所述排出盖105的第一硬度值之差为80HV以上，以能够防止所述接触部164的磨损现象。

所述板主体160a作为一例可由AL6061-T6制造，所述涂层160b包括通过阳极氧化(Anodizing)技术形成的阳极氧化膜。

所述阳极氧化作为铝涂覆的一种，是利用将铝作为阳极通电时，铝表面被在阳极产生的氧产生氧化而产生氧化铝薄膜的特性的加工技术。在本实施例中，通过硬质阳极氧化技术，能够在所述板主体160a上形成阳极氧化膜。

表1

样品	ALDC 12类	AL7075-T6	AL6061-T6
				摩擦系数	0.035	0.083	0.052
涂覆厚度(μm)	软质5～7	软质10	软质30
				直线度(μm)	80	12	1

所述表1列出不同铝种类的摩擦系数和表面直线度(straightness)。AL6061-T6中纯铝所占的比例在95％以上，利用硬质阳极氧化技术的涂覆对纯铝而言是有效的。

因此，ALDC12类及AL7075-T6利用软质阳极氧化技术形成涂层，而AL6061-T6利用硬质阳极氧化技术形成涂层。

一般情况下，摩擦系数和表面直线度越低，磨损性能越好。即，如果铝本身的表面直线度高，则即使形成涂层，涂层本身的表面直线度也高，从而磨损量增加。

参照表1，ALDC12类的摩擦系数最低，但是通过硬质阳极氧化技术形成涂层的结果，直线度达到80。

相反，AL6061-T6的摩擦系数比ALDC12类高，但是直线度为1，比ALDC12类的直线度低很多。

因此，在本实施例中，所述板主体160a可使用直线度低的AL6061-T6来制造，涂层160b可使用硬质阳极氧化技术来形成。这时，所述板主体160a本身的维氏硬度可以是110HV以下。但是，在本实施例中，所述板主体160a的材料不限于AL6061-T6，也可以是低直线度且高纯度铝的铝合金。

图5是示出随着本实施例的涂层的厚度而变化的磨损度的曲线图。

图5是作为板主体使用AL6061-T6，通过实验测量得到的随涂层的厚度变化的磨损度的曲线图。

参照图5，在使用AL6061-T6形成的板主体上形成涂层，在一定时间(例如3500小时)以上运转压缩机的结果，随着涂层的厚度增加，磨损度减小。

在曲线图中，涂层低于25μm时，磨损度急剧大于1μm，因此厚度不优选低于25；涂层超过35μm时，虽然对磨损度的提高没有影响，但是增加了形成涂层的时间及费用，因此厚度也不优选超过35μm。

因此，在本实施例中，涂层160b的厚度优选在25μm以上35μm以下。

根如上所述的实施例，通过在板主体上形成涂层，使得所述涂层能够吸收冲击，从而能够防止所述浮板的接触部的磨损，进而防止在压缩机运转时所述接触部的磨损导致吸入空间与排出空间相连通的现象。

图6是示出本实施例的固定涡盘的立体图。

参照图2及图6，本实施例的固定涡盘140可包括形成在所述排出口145的一侧的至少一个迂回孔149。

在图6中作为一例示出两个所述迂回孔149形成在所述固定涡盘140上的情况，但是，在本实施例中不限定所述迂回孔149的个数。所述迂回孔149以贯通所述第二镜板部143的方式形成，并延伸至由所述固定涡旋齿144和旋转涡旋齿134形成的压缩室。

其中，所述迂回孔149的位置可根据运转条件而设定，但是作为一例，以与具有吸入压的1.5倍压力的压缩室相连通的方式形成。并且，与所述迂回孔149相连通的压缩室的压力比与所述中间压排出口147相连通的压缩室的压力大。

所述涡旋式压缩机100还可包括：迂回阀124，其开闭所述迂回孔149；限制件220，在所述迂回阀124开放所述迂回孔149时，其限制所述迂回阀124的移动距离；紧固部件230，其将所述迂回阀124和所述限制件220同时紧固在所述固定涡盘140上。

详细地说，所述迂回阀124可包括通过所述紧固部件230固定在所述固定涡盘140上的第二镜板部143的阀支撑部124a。

所述迂回阀124还可包括：连接部124b，其从所述阀支撑部124a延伸；以及阀主体124c，其设置在所述连接部124b的一侧部。所述连接部124b及所述阀主体124c各自的个数与所述迂回孔149的个数相同。在图6中作为一例示出所述迂回阀124包括两个连接部124b和两个阀主体124c。

所述阀主体124c维持与所述第二镜板部143的上表面接触的状态，具有能够覆盖所述迂回孔149全部的程度的大小。

这时，所述阀主体124c在经过所述迂回孔149流动的制冷剂的压力作用下移动，使所述迂回孔149开放。因此，所述连接部124b的宽度以使所述阀主体124c能够圆滑地移动的方式设置成直径比所述阀主体124c的直径小。

当所述迂回阀124开放所述迂回孔149时，与所述迂回孔149相连通的压缩室的制冷剂经过所述迂回孔149向所述固定涡盘140和背压板150之间的空间流动，从而能够迂回所述排出口145。并且，迂回的制冷剂经由所述中间排出口158b向所述排出盖105的排出孔105a侧流动。

所述限制件220可设置在所述迂回阀124的上侧。所述限制件220可形成为与所述迂回阀124相对应的形状。

所述迂回阀124可在制冷剂的压力作用下发生弹性变形，所述限制件220起动限制所述迂回阀124的移动的作用，因此所述限制件220的厚度可以比迂回阀124的厚度厚。

所述限制件220可包括与所述阀支撑部124a接触的限制件支撑部221。此外，所述限制件220还可包括：连接部225，其从所述限制件支撑部221延伸；以及限制件主体228，其设置在所述连接部225的一侧部。

所述限制件220的连接部225及所述限制件主体228各自的个数可以与所述迂回阀124的连接部124b和所述阀主体124c各自的个数相同。

所述限制件220的连接部225向远离所述限制件支撑部221方向向上倾斜。因此，在通过所述紧固部件230使所述迂回阀124和所述限制件220紧固在所述第二镜板部143上的状态下，所述阀主体124c与所述第二镜板部143的上表面接触，所述限制件主体228与所述阀主体124c的上表面分开。

并且，因经由所述迂回孔149的制冷剂而所述阀主体124c向上方抬起时，所述阀主体124c的上表面与所述限制件主体228接触，从而所述阀主体124c停止。

在所述限制件支撑部221及所述迂回阀124上可以设置有供所述紧固部件230紧固的紧固孔223、124d，在所述第二镜板部143上可以设置供所述紧固部件230紧固的紧固槽148a。

在所述限制件支撑部221上可设置至少一个导向突起222，该导向突起222用于在所述紧固部件230与所述各紧固孔223、124d及紧固槽148a分别紧固之前，维持所述紧固孔223、124d及紧固槽148a的整齐排列的状态。在所述阀支撑部221上形成由于用于使所述导向突起222贯通的突起贯通孔124e，在所述第二镜板部143上设置有用于收容所述导向突起222的突起收容槽148b。

因此，所述限制件220的导向突起222在贯通所述迂回阀124的突起贯通孔124e的状态下收容于所述突起收容槽148b时，能够使所述限制件支撑部221、所述迂回阀124及所述第二镜板部143各自的紧固孔223、124d及紧固槽148a整齐排列。

为了使所述限制件支撑部221、所述迂回阀124及所述第二镜板部143的紧固孔223、124d及紧固槽148a能够更加准确地正确地整齐排列，所述限制件220包括多个导向突起222，所述迂回阀124包括多个突起贯通孔124e，所述固定涡盘140包括多个突起收容槽148b。在这种情况下，所述紧固孔223可设置在所述限制件220中的所述多个导向突起222之间。并且，紧固孔124d可设置在所述迂回阀124中的所述多个突起贯通孔124e之间，紧固槽148a可设置在所述第二镜板部143中的所述多个突起收容槽148b之间。

所述紧固部件230作为一例可以是铆钉。所述紧固部件230可包括：紧固主体231，其与所述限制件支撑部221、所述迂回阀124及所述第二镜板部143的紧固孔223、124d及紧固槽148a紧固；头部232，其形成在所述紧固主体231的上侧，与所述限制件支撑部221的上表面接触；分离部233，其以贯通所述头2部32的方式设置在所述紧固主体231的内侧，能够从所述紧固主体231分离。并且，在图6中，将所述分离部233向上方拉起时，所述分离部233能够从所述紧固主体231分离。

在本实施例中，所述紧固部件230的形状及紧固方式可以通过公知技术实现，因此省略其详细的说明。

另一方面，所述固定涡盘140的中间压排出口147与所述背压板150的中间压吸入口153彼此整齐排列地配置。从所述中间压排出口147排出的制冷剂能够经由所述中间压吸入口153流入所述背压室BP。所述中间压排出口147和中间压吸入口153使所述背压室BP的制冷剂迂回到压缩室，因此可称之为“迂回流路”。

图7是示出本实施例的旋转涡盘的局部结构的图，图8是示出本实施例的固定涡盘和旋转涡盘的结合状态的剖视图，图9A至图9C是示出在所述旋转涡盘的旋转过程中固定涡盘的中间压排出口和旋转涡盘的排出引导部的相对位置的图。

首先，参照图7及图8，所述旋转涡盘130还可包括排出引导部139，该排出引导部139引导经过所述中间压排出口147的制冷剂流入具有比所述背压室BP的压力低的压力的空间区域。

详细地说，当涡旋式压缩机100停止运转时，由旋转涡旋齿134和固定涡旋齿144形成的压缩室消失，制冷剂在旋转涡旋齿134和固定涡旋齿144之间的所述空间区域流动。这时，所述空间区域的压力比所述背压室BP的压力低。所述空间(区域)被称为“涡旋齿空间部”。

所述排出引导部139以凹陷的方式形成于所述旋转涡盘130的旋转涡旋齿134的端部面。因此，所述排出引导部139可被称为“凹陷部”。所述旋转涡旋齿134的“端部面”可理解为，在所述旋转涡旋齿134中朝向所述固定涡盘140的第二镜板部143的面或者与所述第二镜板部143接触的面。

所述旋转涡旋齿134的端部面的宽度，即所述旋转涡旋齿134的厚度比所述中间压排出口147的宽度大。并且，所述排出引导部139构成为从所述旋转涡旋齿134的端部面按照规定的宽度和深度凹陷。

在所述旋转涡盘130的旋转运动过程中，所述旋转涡旋齿134可位于所述中间压排出口147的正下方，或以能够开放所述中间压排出口147的方式位于从所述中间压排出口147的下端部向横向分开的位置。

如果不具有所述排出引导部139，则在所述旋转涡旋齿134位于所述中间压排出口147的正下方的情况下(以图9为基准)，所述旋转涡旋齿134遮挡所述中间压排出口147。相反，当所述旋转涡旋齿134向横向移动一定距离时，能够开放所述中间压排出口147的至少一部分。并且，在所述涡旋式压缩机100运转的过程中，当所述中间压排出口147开放时，压缩室的中间压制冷剂能够经过所述中间压排出口147流入所述背压室BP。

相反，在所述涡旋式压缩机100处于停止状态下，当所述旋转涡旋齿134位于所述中间压排出口147的正下方而所述中间压排出口147被堵塞时，所述背压室BP的制冷剂不能通过所述中间压排出口147流入所述涡旋齿空间部，因此不能维持均压，从而压缩机的迅速重启受到限制。

因此，在本实施例中，通过在所述旋转涡旋齿134上形成排出引导部139使所述中间压排出口147不完全被遮挡或密封，因此，即使所述旋转涡旋齿134位于所述中间压排出口147的正下方，也能使所述中间压排出口147和压缩室(压缩机驱动时)，或者所述中间压排出口147和涡旋齿空间部(压缩机停止时)相连通。

参照图9A至图9C，在所述旋转涡盘130进行旋转运动的过程中，形成多个压缩室，多个压缩室减小其体积的同时，向所述排出口145移动。

在该过程中，所述旋转涡盘130的旋转涡旋齿134有选择地开放所述迂回孔149。作为一例，当所述旋转涡旋齿134开放所述迂回孔149时，与所述迂回孔149相连通的压缩室的制冷剂在所述迂回孔149流动，从而迂回所述排出口145。相反，当所述旋转涡旋齿134遮挡所述迂回孔149时，所述压缩室的制冷剂在所述迂回孔149的流动受到限制。

另一方面，所述背压室BP及中间压排出口147通过所述排出引导部139总是与压缩室相连通。即，所述排出引导部139在使所述背压室BP及中间压排出口147总是与所述压缩室相连通的位置，形成在所述旋转涡旋齿134的端部。

总之，所述旋转涡旋齿134在进行旋转的过程中，即使在位于所述中间压排出口147的正下方的情况下，也能通过所述排出引导部139的凹陷结构，所述中间压排出口147的下端部和所述旋转涡旋齿134的端部面彼此分开。因此，当涡旋式压缩机驱动时，压缩室的制冷剂能够经过所述中间压排出口147流入所述背压室BP。并且，在涡旋式压缩机停止时，背压室BP的制冷剂能够经过所述中间压排出口147流入所述涡旋齿空间部。

详细地说，图9A至图9C示出所述旋转涡旋齿134在进行旋转运动的过程中位于所述中间压排出口147的正下方的状态，即如果没有排出引导部139，则旋转涡旋齿134位于所述旋转涡旋齿134的端部面位于堵塞所述中间压排出口147的位置的情况。

即使在旋转涡旋齿134位于如图9A至图9C所示的位置的情况下，所述中间压排出口147也能够通过所述排出引导部139与压缩室相连通。因此，形成中间压Pm的背压室BP的制冷剂经由所述中间压排出口147及排出引导部139流入旋转涡旋齿134和固定涡旋齿144之间的涡旋齿空间部。

另一方面，在旋转涡旋齿134位于图9A至图9C中未图示的位置的情况下，所述中间压排出口147的至少一部分被开放。即，所述旋转涡旋齿134处于向横向移动的状态，以能够开放所述中间压排出口147的下端部中的至少一部分。

图10是示出另一实施例的涡旋式压缩机的局部结构的剖视图。

本实施例只是排出盖的结构与上述实施例不同，其他部分相同。因此，以下，仅对本实施例的特征部分进行说明。

参照图10，在另一实施例的排出盖105中与所述浮板160的接触部164相对的部分(作为一例，是图10中的排出盖105的下表面)可设置有冲击吸收层108。在所述排出盖105上可形成用于收容所述冲击吸收层108的槽107。

所述冲击吸收层108作为一例可由特氟纶材料形成。具体地说，所述冲击吸收层108可由PTFE(Poly Tetra Fluoro Ethylene，聚四氟乙烯)材料形成。

所述PTFE是将氟树脂涂料化的状态下喷射在所述排出盖105的槽107内，然后在一定温度下经过加热、塑性过程后形成非活性的涂层。

在所述涡旋式压缩机100运转，所述浮板160在所述背压室BP的中间压的作用下上升时，所述浮板160的接触部164(实质上是涂层160b)与所述冲击吸收层108接触。

这时，如果所述冲击吸收层108是特氟纶，则维氏硬度平均为15HV左右，硬度低，但是与排出盖相比延性高，因此所述特氟纶不会碎，能够吸收所述接触部164的冲击。此外，所述接触部164的涂层160a的硬度值比所述冲击吸收层108的硬度值大，因此能够防止所述接触部164的磨损。

这时，为了使所述冲击吸收层108有效地提高冲击吸收作用，所述冲击吸收层108的厚度可以设为50μm以上。

虽然在上述实施例中揭示了冲击吸收层108设置在所述排出盖105的槽107，但与此不同，可以在所述排出盖105中与所述浮板160的接触部164相对的部分，或者在所述排出盖105中与所述浮板160相对的部分，或者在所述排出盖105的下表面的整个面上都可以涂覆所述冲击吸收层。

Claims (13)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

壳体，具有旋转轴，

排出盖，固定在所述壳体的内部，将壳体内部划分为吸入空间和排出空间，

第一涡盘，通过所述旋转轴的旋转进行旋转运动，

第二涡盘，与所述第一涡盘一同形成多个压缩室，具有能够与所述多个压缩室中的具有中间压的压缩室相连通的中间压排出口，

背压板，形成用于收容从所述中间压排出口排出的制冷剂的背压室，

浮板，以能够移动的方式设置在所述背压板的一侧，与所述背压板一同形成所述背压室，具有能够与所述排出盖接触的接触部，

涂层，形成所述接触部的外表面；

所述排出盖具有第一硬度值，所述浮板具有比所述第一硬度值小的第二硬度值，所述涂层具有比所述第二硬度值大且比所述第一硬度值小80HV以上的第三硬度值。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述浮板由铝材料形成，

所述涂层包括阳极氧化膜。

3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述涂层的厚度是25μm以上35μm以下。

4.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一硬度值是500HV以上，

所述第二硬度值是110HV以下，

所述第三硬度值是300HV以上420HV以下。

5.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述浮板的外周面的整个面上形成有所述涂层。

6.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述第一涡盘或所述第二涡盘上设置有用于引导所述背压室内的制冷剂的排出的排出引导部。

7.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

壳体，具有旋转轴，

排出盖，固定在所述壳体的内部，将壳体内部划分为吸入空间和排出空间，

第一涡盘，通过所述旋转轴的旋转进行旋转运动，

第二涡盘，与所述第一涡盘一同形成多个压缩室，具有能够与所述多个压缩室中的具有中间压的压缩室相连通的中间压排出口，

背压板，形成用于收容从所述中间压排出口排出的制冷剂的背压室，

浮板，以能够移动的方式设置在所述背压板的一侧，与所述背压板一同形成所述背压室，具有能够与所述排出盖接触的接触部，

涂层，形成所述接触部的外表面，以及

冲击吸收层，设置在所述排出盖的与所述接触部相对的部分；

所述涂层的硬度值比所述冲击吸收层的硬度值大。

8.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述冲击吸收层由特氟纶材料形成。

9.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述浮板由铝材料形成，

所述涂层包括阳极氧化膜。

10.根据权利要求9所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述涂层的厚度是25μm以上35μm以下。

11.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述排出盖上形成有用于收容所述冲击吸收层的槽。

12.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述冲击吸收层涂覆在所述排出盖的与所述背压板相对的面上。

13.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述冲击吸收层的厚度是50μm以上。