CN104121198B - 旋转式压缩机及具有其的冷冻循环装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋转式压缩机及具有其的冷冻循环装置。旋转式压缩机包括：气缸组件、两个轴承和排气装置。至少一个轴承上设有排气通道，排气通道包括中心腔和一个外周槽，中心腔在上下方向上贯穿相应的轴承，外周槽围绕中心腔的至少一部分设置，轴承的位于中心腔和外周槽之间的部分限定出圆管部，圆管部上设有多个连通孔以连通中心腔和外周槽。排气装置包括排气阀和限位板，排气阀设在排气孔处，限位板设在圆管部上且位于排气阀的远离排气孔的一侧。根据本发明实施例的旋转式压缩机，可以提高轴承的刚性，改善压缩腔的形变量，偏心转动的活塞间隙可以最小化，提高了压缩机的效率。

Description

旋转式压缩机及具有其的冷冻循环装置

技术领域

本发明涉及制冷领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机及具有其的冷冻循环装置。

背景技术

配置舌型排气阀的以往的旋转式压缩机的轴承，因为阀收纳槽的面积大，其底面也薄所以刚性低。其结果，由于压缩腔变形的增加导致效率损失，由于轴承变形导致可靠性降低。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种旋转式压缩机，改善压缩腔的形变量，提高了压缩机的效率。

本发明的另一个目的在于提出一种具有上述旋转式压缩机的冷冻循环装置。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，包括：气缸组件，所述气缸组件包括具有压缩腔的气缸；两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸组件的上表面和下表面，至少一个所述轴承上设有与所述压缩腔连通的排气通道，所述排气通道包括中心腔和一个外周槽，所述中心腔在上下方向上贯穿相应的所述轴承，所述中心腔的朝向所述气缸的一端限定出排气孔，所述外周槽从所述轴承的远离所述气缸的端面沿朝向所述气缸的方向凹入，所述外周槽围绕所述中心腔的至少一部分设置，所述轴承的位于所述中心腔和所述外周槽之间的部分限定出圆管部，所述圆管部上设有多个连通孔以连通所述中心腔和所述外周槽；排气装置，所述排气装置包括排气阀和限位板，所述排气阀设在所述排气孔处以打开或关闭所述排气孔，所述限位板设在所述圆管部上且位于所述排气阀的远离所述排气孔的一侧以限制所述排气阀的移动位移。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，通过在中心腔中集成排气装置，可以提高轴承的刚性，从而改善压缩腔的形变量。同时由于压缩腔的形变量改善，偏心转动的活塞间隙可以最小化，提高了压缩机的效率。

另外，根据本发明上述实施例的旋转式压缩机还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述外周槽为环形槽。

在本发明的另一些实施例中，所述外周槽形成为C形。

根据本发明的一些实施例，所述限位板外套在所述圆管部的外周壁上，所述排气阀包括本体和多个凸起，所述多个凸起分别从所述本体的外周壁向外延伸且均匀间隔分布，所述本体位于所述中心腔内且所述多个凸起分别从所述多个连通孔伸入到所述外周槽内。

在本发明的进一步实施例中，旋转式压缩机还包括弹性件，所述弹性件的两端分别止抵在所述限位板和所述排气阀上。

可选地，所述弹性件为线型线圈弹簧或非线型线圈弹簧。

根据本发明的另一些实施例，所述圆管部的内周壁上设有容纳所述限位板的限位槽。

根据本发明的进一步实施例，所述排气阀为多个且在上下方向上叠加。

根据本发明的一些实施例，在气缸的径向方向上，所述外周槽的中心位于所述中心腔的中心的外侧。

根据本发明实施例的冷冻循环装置，包括根据本发明上述实施例的旋转式压缩机。

附图说明

图1与本发明的实施例1相关，表示旋转式压缩机内部的纵截面图；

图2与实施例1相关，主轴承上配置的排气装置的槽部分的平面图；

图3与实施例1相关，构成排气装置的分解示意图；

图4与实施例1相关，表示排气装置的截面图；

图5与实施例1相关，表示排气装置的平面图；

图6与实施例1相关，线型和非线型弹簧的特性图；

图7与实施例1相关，排气装置的槽部分的平面图；

图8与实施例1相关，排气装置的槽部分的平面图；

图9与本发明的实施例2相关，主轴承上配置的排气装置的槽部分的平面图；

图10与实施例2相关、表示排气装置的平面图；

图11与实施例2相关、构成排气装置的部件图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图11详细描述根据本发明实施例的旋转式压缩机。其中旋转式压缩机可以为单缸旋转式压缩机或双缸旋转式压缩机，旋转式压缩机还可以立式压缩机、卧式压缩机、摇摆旋转式压缩机、壳体低压式旋转式压缩机或2级压缩机。旋转式压缩机可以应用在空调装置、制冷装置或热水器等冷冻循环装置中。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，包括：气缸组件、两个轴承和排气装置。气缸组件包括具有压缩腔41的气缸40。两个轴承分别设在气缸组件的上表面和下表面，至少一个轴承上设有与压缩腔41连通的排气通道。换言之，主轴承50设在气缸组件的上表面，副轴承55设在气缸组件的下表面，主轴承50和/或副轴承55上设有排气通道。

排气通道包括中心腔11和一个外周槽15，中心腔11在上下方向上贯穿相应的轴承，中心腔11的朝向所述气缸的一端限定出排气孔13，外周槽15从轴承的远离气缸的端面沿朝向气缸的方向凹入，外周槽15围绕中心腔11的至少一部分设置，轴承的位于中心腔11和外周槽15之间的部分限定出圆管部19，圆管部19上设有多个连通孔12以连通中心腔11和外周槽15。也就是说，中心腔11和外周槽15通过连通孔12导通。

排气装置包括排气阀20(或23)和限位板22，排气阀20设在排气孔13处以打开或关闭排气孔13，限位板22设在圆管部19上且位于排气阀20的远离排气孔13的一侧以限制排气阀20的移动位移。在本发明的具体示例中，中心腔11内设有阀座14，排气阀20设在阀座14上以关闭排气孔13。

下面以排气装置设在主轴承上为例对气体的流向进行描述：压缩腔41内压缩的高压气体排入到排气孔13内，在高压气体的作用下，排气阀20上浮以打开排气孔13，高压气体从上浮的排气阀20下侧间隙同等地分流至连通孔12中，一部分高压气体从连通孔12排入到外周槽15，高压气体从中心腔11和外周槽15排入到设在轴承上的排气消声器51上。可以理解的是，当排气装置设在副轴承上时气体的流动原理与上述的流动原理相同，这里就不再赘述。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，通过在中心腔11中集成排气装置，可以提高轴承的刚性，从而改善对压缩腔内部的形变量。同时由于压缩腔的形变量改善，偏心转动的活塞间隙可以最小化，提高了压缩机的效率。

在本发明的一些实施例中，外周槽15为环形槽，例如外周槽15可以形成为圆形、椭圆形或方形。在本发明的另一些实施例中，外周槽15形成为C形。

在本发明的一些实施例中，如图9和图11所示，限位板22外套在圆管部19的外周壁上，排气阀23包括本体23a和多个凸起23b，多个凸起23b分别从本体23a的外周壁向外延伸且均匀间隔分布，本体23a位于中心腔11内且多个凸起23b分别从多个连通孔12伸入到外周槽15内，其中凸起23b的个数可以小于或等于连通孔12的个数。在本发明的另一些实施例中，如图4所示，圆管部19的内周壁上设有容纳限位板的限位槽17。

在本发明的进一步实施例中，旋转式压缩机还包括弹性件21(或25)，弹性件的两端分别止抵在限位板和排气阀上。从而可以在控制排气阀的运动姿势的同时，防止排气阀与限位板直接接触，可以减少噪音。具体地，弹性件为线型线圈弹簧或非线型线圈弹簧。

在本发明的一些实施例中，排气阀为多个且在上下方向上叠加。

如图7所示，根据本发明的一些实施例，在气缸的径向方向上，外周槽的中心位于中心腔的中心的外侧，换言之，外周槽偏心设置。从而可以减少气体阻力。

根据本发明实施例的冷冻循环装置，包括根据本发明上述的旋转式压缩机。

下面参考图1-图11详细描述根据几个具体实施例的旋转式压缩机。

实施例1:

本发明的实施例1的形态见图1。旋转式压缩机由安装在壳体2内径处的压缩机构部4、其上部配置的电机部3构成。压缩机构部4具备气缸40、在该气缸中构成的压缩腔41中进行偏心运行的活塞45、与该活塞进行同步往复运动的滑片(无图示)、驱动活塞45的偏心轴60、对该偏心轴60进行滑动支持的主轴承50和副轴承55。

主轴承50和副轴承55分别由长轴承50a和主轴承法兰50b、短轴承55a和副轴承法兰55b组成。主轴承法兰50b和副轴承法兰55b固定在气缸40中，与气缸一起构成密封的压缩腔41。本发明的排气装置10可以配置在主轴承法兰50b或者副轴承法兰55b的一方或两方中，但实施例1中，在主轴承法兰50b中配置排气装置10、在其上部安装排气消声器51。

与通常的旋转式压缩机一样，在压缩腔41中压缩的高压气体通过对压缩腔41开口的排气孔13从排气装置10排出到排气消声器51中。其后，从排气管(无图示)排出到制冷循环装置中。因此，壳体2的内部压力为高压侧。

首先、在对排气装置10进行详细说明之前，对排气装置10相关的图进行说明。

图2为图3所示的组装3个部件前的主轴承法兰50b中加工的槽加工部30的平面图。图3从下方的顺序为排气阀20、线圈弹簧21、C形环的限位板22。图4为主轴承法兰50b上具备的排气装置10的完成图、表示其截面的详细情况。图5为排气装置10的平面图。

在图2中、槽加工部30具备：(1)圆筒的中心腔11和中心腔11的底部具备的排气孔13和阀座14、(2)中心腔11的外侧、围绕中心腔11配置的圆形的外周槽15、3)在其间连通的4个连通孔12、(4)通过连通孔12的加工，中心腔11内周残留的4个圆筒部分的阀导向部11a、(5)中心腔11内径处加工的限位槽17(图4)。另外、排气孔13以及该周边加工的阀座14与中心腔11的内径是同心的。

外周槽15与中心腔11同芯加工的，所以形成了外周槽15的中心直立的圆管部19。该圆管部19的内径侧为中心腔11。4个连通孔12为圆管部19中加工的气体通道，与中心腔11和外周槽15连通。连通孔12间残留的4个圆筒柱、为只允许排气阀20上下动，限制了水平方向的动作的阀导向部11a。另外、限位槽17是设置在4个阀导向部11a中的圆形槽，与中心腔11同心。

外周槽15有锥形面15a(图4)，朝底部方向内径变小，外周槽15为逆圆锥型。外周槽15为逆圆锥型的理由是从排气孔13向外周槽15的排气流动的阻力减少，以及防止中心腔11的底面刚性降低。

如上所述，阀导向部11a有4个导向部，以保证排气阀20在正确的位置进行顺畅的上下动作。因此，排气阀20的外径比中心腔11的内径小一点。另外，4个连通孔12是在排气阀20上浮的时候从排气孔13出来的排气导入外周槽15中的气体通道。如此，圆管部19中构成的阀导向部11a和连通孔12起了重要的作用。另外，中心腔11的内周为与圆形的排气阀20的外径大约相同尺寸的四角形也不会对排气阀20的动作有阻碍。这时，中心腔11的四个角上形成的间隙为排气孔的气体通道。

接下来，对组装方法进行说明。首先，在中心腔11中插入排气阀20和线圈弹簧21、限位板22嵌入限位槽17中就完成组装了(图4、图5)。限位板22的中心部可以开大口，所以排气阀20的上面高压容易作用，由于排气阀20带来的阀座14的关闭延迟就不会发生。另外，作为限位板22采用了C形限位环。

其结果，由于线圈弹簧21的初期负荷，排气阀20落入阀座14上(图4)。另一方面，线圈弹簧21的下端面通常与排气阀20的上面接触可以伸缩。另外，由于线圈弹簧21的弹力和限位板22的位置，排气阀20的行程(上下动作幅度)一定。作为参考、图5中表示了滑片(46)的位置，表示与排气装置10的位置关系。另外虚线为压缩腔41的内径。

接下来，根据图4对排气装置10的作用进行说明。

通过活塞45的公转，压缩腔41在到达排气压力的同时，排气阀20从阀座14上浮，排气孔13开孔，而且，随着排气的增加，排气孔13的开度也增加。这时，线圈弹簧21会进一步压紧，排气量到达最大的时候，排气阀20的行程量为最大，一瞬间，在线圈弹簧21的上部停止。

其后，由于排气量减小，排气阀20开始急剧下降，排气量为0或者压缩腔41切换到低压压力的瞬间时，排气阀20落在阀座14上关闭排气孔13。上述排气行程中从排气孔13中排出的高压气体从4个连通孔12同等地向外周槽15分流，排到消声腔31中。

在以上的行程中，4个阀导向部11a限制排气阀20的横向位置位移，使排气阀20的上下动作顺畅。而且，线圈弹簧21由于弹力将排气阀20通常朝阀座14的方向压紧，控制排气阀20的姿势，使其与阀座14平行上下移动。

因此，排气阀20的外周间隙、线圈弹簧21的形状设计、弹力和弹簧常数、以及排气阀20的行程长(S)的设计非常重要。但是，需要根据压缩机制冷量、使用条件、冷媒的种类，以及偏心轴的旋转速度等对上述设计进行优化。

排气阀20的行程长(S)与以往的舌型阀相比，可以小很多。原因是：以往的舌型阀以固定端为支点，可以斜着上下移动，所以排气孔出来的高压气体主要朝着舌型阀先端方向排出。但是本发明的排气阀20与阀座14平行上下移动，所以从排气孔13出来的高压气体朝着4个连通孔12同等分流。即，本发明中，可以用较小的阀行程量得到大的排气量。

由于上述原因，排出流量少的压缩机中排气阀20的行程量会变小。因此，即使是省略弹簧21对排气阀20的稳定性方面也没有问题。另外，上下动作长可以做小的特点对降低噪音也是有利的。另外，实施例1中连通孔12的数量为4、但根据需要可以对数目进行增减。而且，各连通孔12的开口面积如果增加的话，调整通过连通孔12的排气可以减少气体阻力。

实施例1中，4个连通孔12是等角度(90度)配置，所以，如上所述，从中心腔11出来的排气可以同等分流到外周槽15中。其结果，可以稳定排气阀20的姿势，也可以减少排气阻力。但是，从排气孔13出来的排气量或者气体速度有偏离的场合，可以调整连通孔12的配置角度或数量。

接下来，对线圈弹簧21的替代设计进行说明。实施形态1中，使用了圆筒线圈弹簧，但从排气孔13的稳定控制的观点来看，圆锥型线圈弹簧、鼓形线圈弹簧、中心部的外径较大的鼓型线圈弹簧也可以。

线圈弹簧端的外径尺寸比中心腔11或者阀导向部11a的内径小太多的话，包括C形的圆环状的限位板22就不能使用。作为其对策，在限位板22和线圈弹簧端之间需要追加薄的圆板。另外，在该圆板的中心设计凸起的话，可以防止线圈弹簧中心轴的位移。

接下来，使用从线圈端部或者线圈间距较小的一方压紧，弹簧常数会增加的非线性弹簧时，排气量变动大的压缩机和搭载变频电机的变速式压缩机的效率提升非常有效果。图6表示线型线圈弹簧①、和非线型线圈弹簧②的概念比较。S是排气阀20的行程长，S1和S2分别为线圈弹簧①和②的最大行程长，F为作用于排气阀20上的弹簧力(荷重)、F1和F2是排气阀20的行程长为零的时候对各线圈弹簧作用的初期负荷。

非线型线圈弹簧②、排气阀20的行程量变大，线圈弹簧开始压紧的时候，弹簧常数与排气阀20的行程长一起增加。即，与行程长的大小成比例，弹簧常数会增加，所以对排气阀20的负荷会增加。因此，行程长即使增大，排气阀20的姿势也可以稳定。

本发明排气阀20的形状简单，所以可以重叠数片阀片使用。在该设计中，如果阀片厚度减薄的话，对阀座52的压紧性能会提高，所以气体泄漏会减小，可以改善压缩机效率。另外，落在阀座14上的排气阀本身的厚度可以减薄，进一步提高密封性能。另外，本发明中，因为排气阀20的形状小型而且简单，所以，如以往那样，不容易因为疲劳破坏带来阀片的破损。

另外、活塞45通常是偏心运转、所以排气孔13的开闭面积由于活塞45的上端平面的滑动有变化。因此，从排气孔13排出的气体量会朝着主轴承法兰50b的外周方向(或者是压缩腔41的外周方向)产生偏移的趋势。图7考虑到该气体量的偏移，相对于中心腔11的中心使外周槽15的中心朝主轴承法兰50b的外径方向偏心。

其结果，由于外周槽15的偏心，连通孔12和外周槽15内周之间的间隙会扩大。从这个大的间隙和排气孔13出来的排气气流较多的一方一致的话，气体阻力就可以减小。另外，由于外周槽15的偏心，长轴承50a的根部的切削量可以减少。

图8表示外周槽15不是圆环，也可以是C形槽。该设计中，阀导向部11b的宽度比图2的阀导向部11a大、其数量为3。另外，连通孔12的数量也是3。就这样，外周槽15的形状可以进行种种变化。比如可以是椭圆形或者长方形。

实施例2：

实施例2中，在圆管部19的外径处配置了限位板23和线圈弹簧21。图9为排气装置10的纵截面图、图10为排气装置10的平面图、图11从下方的顺序来看，为排气阀23、线圈弹簧25、限位板22a中、左侧为平面图、右侧为侧面图。

图9和图10中，圆管部19的外周具备的限位槽17a中嵌入了限位板22a的内径。如图11所示，排气阀23由：比中心腔11的内径稍小的圆形23a、和比圆管部19的外径大、和连通孔12有间隙的嵌入的4个突起23b组成。因此、排气阀23与实施例1的排气阀20相比，通过追加突起23b外形会变大。而且，在圆管部19的外周、在限位板22a和排气阀23的4个突起23b之间具有圆筒形的线圈弹簧25，将排气阀23沿排气孔13的方向压紧。

其结果，排气阀23的水平方向的动作被圆管部19的内周限制，上下方向的动作被对4个突起23b加压的线圈弹簧25所限制。压缩腔41的压力比排气消声器51的压力高的话，排气阀23与实施例1一样上下动，开关排气孔13。另外、排出气体通过4个连通孔12流出到外周槽15中。随着排气阀23的上下动作，圆筒形的线圈弹簧25沿着圆管部19的外周伸缩。

实施例2中，线圈弹簧25压紧外径大的4个突起23b，所以其特点是相对于中心腔11中配置线圈弹簧21的实施例1来说，排气阀23的水平方向的稳定控制性比较好。比如，阀片行程量大的的排气阀更加适合。另外，突起23b可以是相对的2个，但等角配置的3个或者4个的话排气阀23的水平稳定性更优越。

采用本发明的旋转式压缩机可以使用在空调器、制冷装置、热水器等中，另外，本发明也可以在壳体低背压式旋转式压缩机中应用。另外本发明的排气装置容易制造，在产业方面的利用价值较大。

综上所述，根据本发明实施例的旋转式压缩机具有如下优点：

1)本发明的排气装置的特点是通过在紧凑的中心腔和外周腔中集成所有的排气部件(排气阀、弹簧、弹性件)，可以使最薄壁部的阀座部分的面积减小。因此，与以往的舌型阀相比，轴承的刚性可以得到提高，所以可以通过排气装置改善对压缩腔内部的变形量。由于该变形的改善，偏心运转的活塞间隙可以最小化，提高压缩机效率。另外，通过采用面积小的圆形阀，即使是在压缩机的高转速下，应答性也优越，可以减少排气的过压缩和泄漏损失。

(2)在限位板和排气阀之间配置的线圈弹簧，在控制排气阀的姿势的同时，可以防止排气阀与限位板直接接触，所以可以减小噪音。

(3)本发明的排气装置在旋转式压缩机的主轴承和副轴承中可以采用，或者同样在双缸机中也可以采用。

(4)部件加工和组装可以从一个方向进行，所以通过自动化可以提高生产效率。而且，通过粉末合金法或者锻造法可以达到省略很多部件加工的效果。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (7)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

气缸组件，所述气缸组件包括具有压缩腔的气缸；

两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸组件的上表面和下表面，至少一个所述轴承上设有与所述压缩腔连通的排气通道，所述排气通道包括中心腔和一个外周槽，所述中心腔在上下方向上贯穿相应的所述轴承，所述中心腔的朝向所述气缸的一端限定出排气孔，所述外周槽从所述轴承的远离所述气缸的端面沿朝向所述气缸的方向凹入，所述外周槽围绕所述中心腔的至少一部分设置，所述轴承的位于所述中心腔和所述外周槽之间的部分限定出圆管部，所述圆管部上设有多个连通孔以连通所述中心腔和所述外周槽；所述外周槽围绕所述中心腔的至少二分之一周长设置，所述外周槽为环形槽；或者所述外周槽形成为C形；在气缸的径向方向上，所述外周槽的中心位于所述中心腔的中心的外侧；

排气装置，所述排气装置包括排气阀和限位板，所述排气阀设在所述排气孔处以打开或关闭所述排气孔，所述限位板设在所述圆管部上且位于所述排气阀的远离所述排气孔的一侧以限制所述排气阀的移动位移。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述限位板外套在所述圆管部的外周壁上，所述排气阀包括本体和多个凸起，所述多个凸起分别从所述本体的外周壁向外延伸且均匀间隔分布，所述本体位于所述中心腔内且所述多个凸起分别从所述多个连通孔伸入到所述外周槽内。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，还包括弹性件，所述弹性件的两端分别止抵在所述限位板和所述排气阀上。

4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述弹性件为线型线圈弹簧或非线型线圈弹簧。

5.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述圆管部的内周壁上设有容纳所述限位板的限位槽。

6.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述排气阀为多个且在上下方向上叠加。

7.一种冷冻循环装置，其特征在于，包括根据权利要求1-6中任一项所述的旋转式压缩机。