CN105032820B - 一种清洗工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种清洗工装，该清洗工装包括支座，用于支撑于清洗机运输带上；所述支座上设置有若干限位部件，待清洗零件通过限位部件立于所述支座上，以使待清洗零件的清洗面与竖直方向成预定角度，并且各所述待清洗零件定位后，相邻两所述待清洗零件具有间距；与现有技术中将待清洗零件叠置于输送带上相比，因待清洗零件大致立于支座上，待清洗零件立式放置可降低对输送带的空间占用率，并且各零件之间具有间距，即相邻的零件之间不接触，这样零件的各待清洗面均可以与清洗液体接触，零件可进行立体冲刷，保证清洗不留死角。同理，因各零件之间有间距，各零件的表面完全与烘干风接触，可实现快速烘干，提高清洗效率。

Description

一种清洗工装

技术领域

本发明涉及喷淋清洗零部件定位技术领域，特别涉及一种清洗工装。

背景技术

精冲后的零件表面含有一定量的精冲油，为了避免精冲油对后续工艺及零件运转的影响，一般需要增加清洗工艺对精冲后的零件进行清洗。

清洗工艺包括：喷淋清洗、喷淋漂洗、风切烘干三个步骤，目前一般采用通道式清洗机对精冲零件进行清洗，现有技术中一般采用以下三种方式对零部件进行清洗。

第一种方式为将零部件直接堆放至通道式清洗机的传送带上，零部件随传送带输送至通道式清洗机的各个工序，完成清洗、漂洗、烘干三步骤。该清洗方式中由于零部件散乱堆放，零部件直接重叠在一起，不能充分清洗各个零件表面，并且对于具有凸凹状零件，存在清洗死角，并且零件堆放重叠往往出现干燥不彻底，需要重复干燥。即该清洗方式不仅清洗质量比较差，而且零部件不易干燥，零件凹陷部件容易藏污纳垢，积水不易烘干，若长期储存易生锈。

第二种方式为将零部件一一铺在传送带上，零件单层平铺浪费大量空间，每次清洗只能清洗一面，清洗效率比较低。另外，对于表面凹陷的零件而言，该清洗方式也不能完全清楚凹陷部件的污垢，存在积水难易烘干的问题。

并且，前两种方式中由于零部件直接放置于传动带上，由于传送带的振动等因素，零部件容易相对传送带运动，进而碰撞两旁的护栏，导致零部件出现磕碰现象。

第三种方式为将零件整体放入网格箱清洗，网格箱对传送带前进完成清洗、漂洗、烘干三步骤。第三种方式虽然能够解决前两种方式零部件相对传送带运动的问题，但是，该清洗方式中零件依旧紧挨在一起，易产生套叠现象，同样存在清洗不充分，且干燥不彻底的情况。

因此，如何解决现有技术中零部件的清洗质量差、烘干不彻底的问题，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的为提供一种清洗工装，该清洗工装可将待清洗的零件大致定位于直立状态，可大大提高零件的清洗质量，并且清洗效率比较高。

为解决上述技术问题，本发明提供一种清洗工装，包括支座，用于支撑于清洗机运输带上；所述支座上设置有若干限位部件，待清洗零件通过限位部件立于所述支座上，以使待清洗零件的清洗面与竖直方向成预定角度，并且各所述待清洗零件定位后，相邻两所述待清洗零件具有间距。

在使用本文提供的清洗工装对精冲零件进行清洗时，先通过限位部件将待清洗零件大致立于支座上，然后将支座放置于清洗机的输送带上，依次完成喷淋清洗、喷淋漂洗、风切烘干。与现有技术中将待清洗零件叠置于输送带上相比，因待清洗零件大致立于支座上，待清洗零件立式放置可降低对输送带的空间占用率，并且各零件之间具有间距，即相邻的零件之间不接触，这样零件的各待清洗面均可以与清洗液体接触，零件可进行立体冲刷，保证清洗不留死角。同理，因各零件之间有间距，各零件的表面完全与烘干风接触，可实现快速烘干，提高清洗效率。

可选的，所述支座包括分居于两侧且平行设置的两个第一纵板以及布置于两所述第一纵板之间若干横板，各所述横板平行布置，所述限位部件为开设于各所述横板上表面且贯穿所述横板两侧壁的限位凹槽，所述待清洗零件的部分置于所述限位凹槽的内部，并且在所述限位凹槽的槽壁的限位作用下，所述待清洗零件立于所述限位凹槽内部。

可选的，沿横向，所述横板上表面设置有若干平行的所述限位凹槽，并且两个相邻所述横板为一组，所述待清洗零件同时置于同组所述横板的其中一列所述限位凹槽内部。

可选的，还包括分别横跨两所述第一纵板前、后两端部的第一导向杆，所述第一纵板、所述横板位于两所述第一导向杆之间，并且所述第一导向杆的两端部具有朝向所述清洗工装的内部延伸的弧形折弯边，且所述弧形折弯边位于所述第一纵板的外侧。

可选的，还包括至少两个横向平行设置的第二导向杆，所述第二导向杆同时设于所述第一纵板的下表面，且其外表面突出于所述第一纵板的下表面，所述第一纵板上表面与所述第二导向杆对应位置至少设置有一个定位凹槽，当相邻两清洗工装叠置时，上一层的所述第二导向杆与下一层的所述第一纵板的定位凹槽配合定位安装。

可选的，所述第二导向杆的两端部具有朝向上方延伸的弧形折弯边，并且所述弧形折弯边位于所述第一纵板的外侧。

可选的，所述第二导向杆的横截面为圆形。

可选的，两所述第一纵板的外表面均设置有把手组件，所述把手组件包括两安装立板以及连接于两所述立板之间的握持柄，两所述安装立板的根部与所述第一纵板固定安装。

可选的，两所述安装立板的内侧上缘高于所述第一纵板的上表面，当相邻两清洗工装叠置时，上一层的两所述第一纵板位于下一层两所述把手组件的安装立板内侧上缘之间，且上一层的所述第一纵板的下表面低于所述安装立板内侧上缘。

可选的，所述第一纵板的上表面和所述横板的下表面其中一者设置有焊接定位槽，另一者安装于所述焊接定位槽内部。

附图说明

图1为本发明一种实施例中清洗工装的结构示意图；

图2为待清洗零件装配于清洗工装的示意图；

图3为本发明一种实施例中横板的结构示意图；

图4为本发明一种实施例中横板与第二纵板组装位置的局部放大图；

图5为两个清洗工装叠置放置的侧视示意图；

图6为两个清洗工装叠置放置的正视示意图；

图7为清洗工装中第二导向杆与第一纵板、第二纵板的安装示意图。

其中，图1至图7中部件名称与附图标记之间的一一对应关系如下所示：

第一纵板1、凸台11、定位凹槽1a、焊接定位槽1b、横板2、限位凹槽2a、焊接定位槽2b、第二纵板3、第一导向杆4、第二导向杆5、把手组件6、安装立板61、握持柄62、减重孔6a。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种清洗工装，该清洗工装可将待清洗的零件大致定位于直立状态，可大大提高零件的清洗质量，并且清洗效率比较高。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本发明一种实施例中清洗工装的结构示意图；图2为待清洗零件装配于清洗工装的示意图。

本发明提供给了一种清洗工装，该清洗工装主要应用于通道式清洗机，辅助清洗过程中精冲零件的定位，本文中以精冲零件大致为圆形或主体为圆形类的基本对称的凹凸状零件为例，介绍技术方案和技术效果。精冲零件的清洗过程主要包括以下工艺：喷淋清洗、喷淋漂洗、风切烘干。本文所提供的清洗工装适用于以上三个工艺段任一工艺段。

本文所提供的清洗工装包括支座，其用于支撑于清洗机运输带上；支座主要起支撑清洗零件的作用，故要有一定的强度、刚度，以满足支撑的稳定性要求。支座上设置有若干限位部件，待清洗零件通过限位部件立于支座上，需要说明的是，本文中所述的“立”为广义概念，可以为直立，也可以为与竖直方向具有一定夹角的倾斜站立。优选地，待清洗零件大致与支座垂直放置，即主清洗面与竖直方向平行，本文中所述的主清洗面为待清洗零件中面积最大的主要清洗表面，以圆形类零件为例，其主清洗面为圆形的两侧表面。当然，考虑到待清洗零件设置的稳定性以及可实施性，主清洗面与竖直方向可成预定夹角放置，该预定夹角的范围可根据具体清洗条件设置，例如5°-10°。

并且各待清洗零件定位设置于支座，相邻两所述待清洗零件具有间距，以保证各待清洗零件无重叠面，清洗无死角。

在使用本文提供的清洗工装对精冲零件进行清洗时，先通过限位部件将待清洗零件大致立于支座上，然后将支座放置于清洗机的输送带上，依次完成喷淋清洗、喷淋漂洗、风切烘干。与现有技术中将待清洗零件叠置于输送带上相比，因待清洗零件大致立于支座上，待清洗零件立式放置可降低对输送带的空间占用率，并且各零件之间具有间距，即相邻的零件之间不接触，这样零件的各待清洗面均可以与清洗液体接触，零件可进行立体冲刷，保证清洗不留死角。同理，因各零件之间有间距，各零件的表面完全与烘干风接触，可实现快速烘干，提高清洗效率。

以下给出了清洗工装的一种优选的实施方式，具体描述如下。

请综合参考图3，图3为本发明一种实施例中横板的结构示意图。

在一种优选的实施方式中，支座可以包括分居于两侧且平行设置的两个第一纵板1以及布置于两第一纵板1之间若干横板2，各横板2平行布置，横板2与第一纵板1可以通过焊接方式固定连接，当然，两者也可以通过插装等方式组装于一体。

限位部件为开设于各横板2上表面且贯穿横板2两侧壁的限位凹槽2a，待清洗零件的部分置于限位凹槽2a的内部，并且在限位凹槽2a的槽壁的限位作用下，待清洗零件立于所述限位凹槽2a内部。也就是说，待清洗零件可仅在限位凹槽2a的槽壁作用下立于横板2上，从图2中可以看出，限位凹槽2a包括两侧壁和连接两侧壁的底壁，待清洗零件的下端边缘支撑于底壁，下端部的前端面和后端面分别抵靠限位凹槽2a两侧壁，在两侧壁的抵靠限位下，待清洗零件定位于限位凹槽2a内部。此时，待清洗零件的主清洗面与竖直方向的夹角不大于5度，也就是说，待清洗零件基本垂直立于横板2上。

需要说明的是，本文以待清洗零件处于清洗机进行清洗状态为参考，将平行于输送带前进方向为纵向，垂直于纵向的为横向。

上述实施例中的清洗工装为由两个第一纵板1和多个横板2组成的框架结构，即该结构的清洗工装采用镂空设计，使得零件在经过喷淋冲刷后，最大程度地便于沥水烘干。并且，限位凹槽2a的设计在保证便于放置待清洗零件的同时，可尽量降低待清洗零件与横板2之间的接触面积，有利于待清洗零件具有最大清洗面积，提高待清洗零件的清洗质量。

另外，限位凹槽2a可以沿横向排列于横板2的上表面，对于相同宽度的输送带，限位凹槽2a可以在相邻零件不接触的前提下，最大程度的减小相邻两待清洗零件的间距，从而在同一宽度上排列最多的待清洗零件，充分利用通道式清洗机的空间，提升生产效率。

如上所述，沿横向横板2上表面可以设置有若干平行的限位凹槽2a，并且两个相邻横板2为一组，所述待清洗零件同时置于同组所述横板2的其中一列所述限位凹槽2a内部。对于形状均匀对称的待清洗零件而言，待清洗零件可以置于同组横板2处于同一纵向的限位凹槽2a内部。

同一待清洗零件同时支撑限位于多个限位凹槽2a内部可以增加待清洗零件定位的稳定性，避免由于冲刷力引起待清洗零件倾倒现象的发生，提高清洗质量和清洗效率。

通道式清洗机的输送带两侧往往设置有护栏等防护部件，护栏的主要作用是避免待清洗零件在清洗过程中由于输送带振动等因素滑落至机器外部。从以上设置可以看出，本文中的清洗工装主要为第一纵板1、横板2组成的框架结构，棱角比较多，如果与护栏碰撞，很有可能卡滞不前，故为了解决清洗工装与护栏碰撞卡滞问题，本文还进一步进行了如下设置。

进一步地，上述实施例中的清洗工装还可以包括横跨两第一纵板1的前、后两端部的第一导向杆4，也就是说，第一导向杆4的两端分别固定连接两侧的第一导向杆，第一纵板1、横板2位于两第一导向杆4之间，并且第一导向杆4的两端部具有朝向所述清洗工装的内部延伸的弧形折弯边，且弧形折弯边位于第一纵板1的外侧。

第一纵板1、横板2均位于两第一导向杆4之间，也就是说，沿横向，两第一导向杆4的长度大于两所述第一纵板1之间的距离、横板2的长度，并且第一导向杆4的两端部具有朝向清洗工装的内部延伸的弧形折弯边，即两第一导向杆4端部的弧形折弯边相对设置，这样，当清洗工装由于振动等因素碰撞至输送带旁侧的护栏时，第一导向杆4的弧形折弯边首先接触护栏，因弧形折弯边的外缘为弧形，其与护栏圆弧接触，不仅不会导致清洗工装与护栏卡滞，有利于清洗工装继续随输送带向前运动，而且清洗工装在沿错误方向前进时，能够在弧形外缘的导向作用下自动校正方向，避免卡入机器，保证清洗工装在通道式清洗机内部的通畅性，保证了人员操作和机器运转的安全性。

在清洗工装设计时，除了考虑其在清洗使用过程因素外，还需要进一步考虑其在运输和存储因素，为了满足运输和存储的方便，本申请对清洗工装进一步设计如下。

请综合参考图5和图7，图5为两个清洗工装叠置放置的侧视示意图；图7为清洗工装中第二导向杆与第一纵板、第二纵板的安装示意图。

在一种具体的实施方式中，清洗工装还可以进一步增加至少两个第二导向杆5，第二导向杆5横向平行设置于第一纵板1的下表面，且其外表面突出于所述第一纵板1的下表面，也就是说，清洗工装通过第二导向杆5支撑于支撑面。第一纵板1上表面与所述第二导向杆5对应位置至少设置有一个定位凹槽1a，当相邻两清洗工装叠置时，上一层的所述第二导向杆5与下一层的第一纵板1的定位凹槽1a配合定位安装。具体地，第一纵板1的上表面沿其长度方向可以均布有凸台11，凸台11上设置定位凹槽1a。

第二导向杆5可以优选横截面为圆形的中空管，定位凹槽1a可以为与中空管的外表面相匹配的弧形槽，也可以为V型槽。当第二导向杆5的横截面为圆形时，第二导向杆5与支撑面之间为线接触，最大程度地减少与支撑面之间的接触，大大减少与支撑面的摩擦阻力，便于本装置的叠放存储和转运。

本文中的第二导向杆5与定为凹槽可以实现上下两层清洗工装的定位，有利于多个清洗工装叠置的稳定性，保障人员以及工装的安装性。

另外，第二导向杆5的两端部具有朝向上方延伸的弧形折弯边，并且弧形折弯边位于第一纵板1的外侧。第二导向杆5向上延伸具有弧形折弯边可以避免第二导向杆5的末端尖端伤人。

当然，上述是本文给出的上下两层清洗工装叠置定位可靠的一种优选的实施方式，本领域内技术人员应当理解，能实现上述技术效果的技术方案不局限于上述描述，例如：第一纵板1的下底面可以仅设置凸台，凸台与第一纵板1上表面的定位凹槽配合。实现上述技术效果的技术方案均在本文的保护范围之内。

为了便于清洗工装的搬运，两第一纵板1的外表面均设置有把手组件6，把手组件6包括两安装立板61以及连接于两立板之间的握持柄62，两安装立板61可以相互平行，并且两安装立板61的根部与第一纵板1固定安装。两安装立板61可以与第一纵板1焊接固定，例如在第一纵板1的外表面预先加工焊接定位槽，将实现组装于一起的把手组件6焊接于焊接定位槽内部。

请参考图6，图6为两个清洗工装叠置放置的正视示意图。

在一种优选的实施方式中，两安装立板61的内侧上缘可以高于第一纵板1的上表面，当相邻两清洗工装叠置时，上一层的两第一纵板1位于下一层两把手组件6的安装立板61内侧上缘之间，且所述第一纵板1的下表面低于所述安装立板61内侧上缘。如图6所示，安装立板61的内侧面与上表面之间通过曲面圆滑过渡，当两清洗工装叠置时，上一层的两第一纵板1位于两侧把手组件6安装立板61的曲面之间，并且上一层的第一纵板1的下表面的位置低于曲面的最高点，也就是说，上一层的第一纵板1被横向限位于下层的两安装立板61之间。

这样，上层的清洗工装第一纵板1与下一层的把手组件6配合限制了上层清洗工装的横向水平位置，避免上层清洗工装横向移动。

上述各实施例中，第一纵板1、第二纵板3的上表面和横板2的下表面其中一者设置有焊接定位槽，另一者安装于所述焊接定位槽内部；第一纵板1和横板2焊接时，两者可以通过焊接定位槽定位，无需额外的夹紧装置，便于快速完成焊接工作，大大降低制造成本。如图4所示，横板2上设置有焊接定位槽2b。

同理，第一纵板1安装把手组件6的位置也可以设置有焊接定位槽1b。

另外，根据精冲后待清洗零件的实际形状、大小，合理设置横板2上的限位凹槽2a的形状、间距。

为了提高清洗工装的支撑能力，还可以进一步设置第二纵板3，第二纵板3布置于两第一纵板1之间，且与第一纵板1平行设置，第二纵板3与第一纵板1同时支撑各横板2。

并且，为了尽量降低清洗工装的重量，在不影响清洗工装使用强度的前提下，组成清洗工装的各部件可以设置减重孔，例如把手组件6中的安装立板61设置有减重孔6a。

以上对本发明所提供的一种清洗工装进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种清洗工装，其特征在于，包括支座，用于支撑于清洗机运输带上；所述支座上设置有若干限位部件，待清洗零件通过所述限位部件立于所述支座上，以使待清洗零件的清洗面与竖直方向成预定角度，并且各所述待清洗零件定位后，相邻两所述待清洗零件具有间距；

所述支座包括分居于两侧且平行设置的两个第一纵板(1)以及布置于两所述第一纵板(1)之间若干横板(2)，各所述横板(2)平行布置，所述限位部件为开设于各所述横板(2)上表面且贯穿所述横板(2)两侧壁的限位凹槽(2a)，所述待清洗零件部分置于所述限位凹槽(2a)的内部，在所述限位凹槽(2a)的槽壁的限位作用下，所述待清洗零件立于所述限位凹槽(2a)内部；

还包括分别横跨两所述第一纵板(1)前、后两端部的第一导向杆(4)，所述第一纵板(1)、所述横板(2)位于两所述第一导向杆(4)之间，并且所述第一导向杆(4)的两端部具有朝向所述清洗工装的内部延伸的弧形折弯边，且所述弧形折弯边位于所述第一纵板(1)的外侧。

2.如权利要求1所述的清洗工装，其特征在于，沿横向，所述横板(2)上表面设置有若干平行的所述限位凹槽(2a)，并且两个相邻所述横板(2)为一组，所述待清洗零件同时置于同组所述横板(2)的其中一列所述限位凹槽(2a)内部。

3.如权利要求1所述的清洗工装，其特征在于，还包括至少两个横向平行设置的第二导向杆(5)，各所述第二导向杆(5)同时设于两所述第一纵板(1)的下表面，且其外表面突出于所述第一纵板(1)的下表面，所述第一纵板(1)上表面与所述第二导向杆(5)对应位置至少设置有一个定位凹槽(1a)，当相邻两清洗工装叠置时，上一层的所述第二导向杆(5)与下一层的所述第一纵板(1)的定位凹槽(1a)配合定位安装。

4.如权利要求3所述的清洗工装，其特征在于，所述第二导向杆(5)的两端部具有朝向上方延伸的弧形折弯边，并且所述弧形折弯边位于所述第一纵板(1)的外侧。

5.如权利要求3所述的清洗工装，其特征在于，所述第二导向杆(5)的横截面为圆形。

6.如权利要求1至5任一项所述的清洗工装，其特征在于，两所述第一纵板(1)的外表面均设置有把手组件(6)，所述把手组件(6)包括两安装立板(61)以及连接于两所述立板之间的握持柄(62)，两所述安装立板(61)的根部与所述第一纵板(1)固定安装。

7.如权利要求6所述的清洗工装，其特征在于，两所述安装立板(61)的内侧上缘高于所述第一纵板(1)的上表面，当相邻两清洗工装叠置时，上一层的两所述第一纵板(1)位于下一层两所述把手组件(6)的安装立板(61)内侧上缘之间，且上一层的所述第一纵板(1)的下表面低于所述安装立板(61)内侧上缘。

8.如权利要求1所述的清洗工装，其特征在于，所述第一纵板(1)的上表面和所述横板(2)的下表面其中一者设置有焊接定位槽，另一者安装于所述焊接定位槽内部。