CN105032791A - 利用电池自动测试分拣装置进行电池测试与分拣的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种利用电池自动测试分拣装置进行电池测试与分拣的方法，首先将装有电池的电池盒上的芯片进行扫码录入，然后将电池盒送入电池测试装置，电池测试装置对每一个电池进行测试，并将测试结果录入计算机，接着将经过测试的电池盒传送至电池分拣机，电池分拣机调取电池盒芯片上的信息，分拣吸盘将同档次的电池吸出，计算机切断对应的分拣吸盘电源，被分拣出的电池落入到输送皮带机上，按档次分拣的电池进入输送皮带机后，计算机控制系统将设定好的对应档次的气动闸门打开，该档次的电池转运到电池接受箱。该方法极大的减少分容、标识错误，基本避免电池二次分容等重复性工作，降低了生产成本，提高了电池分拣与识别的效率和准确性。

Description

利用电池自动测试分拣装置进行电池测试与分拣的方法

技术领域

本发明涉及计算机控制领域，尤其涉及一种利用电池自动测试分拣装置进行电池测试与分拣的方法。

背景技术

在电池生产过程中，需要对所生产的每一个电池的容量、电压、内阻等性能进行检测，目前的检测方法主要是采用人工操作柜式分容机，利用人工将单只电池装入分容柜的电池夹头中，经一定时间的分容测试后，再人工设定分容档次，逐个将同档次的电池取下装盒并人工标识，电池搁置一段时间后，再测量电池电压、内阻等，进行二次分拣。

在上述分拣过程中，不仅需要大量的人工来完成每只电池的装夹和分拣，还需要人工对电池的容量档次进行分类设置、分拣装盒、标识等，浪费人力财力，同时人工操作难免会造成分容错误、标识不清等，影响电池的质量。

申请号为201420551660.4的中国专利公开了一种电池自动测试分拣装置，包括电池仓、测试装置、分拣装置和输送装置，电池仓输送到分拣装置后，电子标识读卡器自动识别电池的性能数据，根据计算机分拣指令，将对应的电池吸离电池仓，被分拣出的电池进入输送装置，对应的气动阀门打开，将该档次的电池送到对应的电池接收箱，完成电池的测试与分拣，此过程由计算机控制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用电池自动测试分拣装置进行电池测试与分拣的方法，能够对电池自动分拣装置进行控制，实现电视自动测试和分拣，可靠性高，效率好，实现全程自动化。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

利用电池自动测试分拣装置进行电池测试与分拣的方法，依次包括以下步骤：

（1）在计算机系统上录入待检测电池的各项基本参数；

（2）将未投入使用的空电池盒的芯片进行识别并将芯片对应的数据库记录清除；

（3）将待测试的电池放入空电池盒内，然后将投入使用的电池盒进行电子芯片扫码录入，建立电池盒与待检测批次电池基础数据的对应关系；

（4）将电池盒依次放在各个电池托盘上，当装有电池的电池盒随电池托盘进入电池测试装置后，与电池分容设备相连接的测试针座在气缸作用下自动下移，夹紧待检测电池的正极与负极，使电池正负极与测试装置相连接，测试装置对电池的容量、内阻、电压等性能参数进行测试，同时，位于测试装置上的电子标识读卡器识别电池盒芯片并对电池盒内的每一只电池分配数据库记录单元，接着，计算机系统以电池盒为单元将每只电池的性能数据在计算机内对应存储，并与电池盒的芯片之间建立数据关联；

（5）电池测试完成后，计算机控制龙门式机械手将经过测试的电池盒通过输送机转输到电池分拣机；

（6）当经过测试的电池盒送入分拣装置后，分拣装置中的分拣吸盘在气缸驱动下靠近电池托盘，位于分拣装置上的电子标识读卡器识别电池盒芯片并调取数据库中对应的电池性能参数数据，计算机系统自动检索此电池盒内的电池性能数据，并根据预设的分拣要求，控制对应档次的吸盘式电磁铁通电，通电的吸盘式电磁铁将对应同档次的电池吸出托盘，而未通电的吸盘式电磁铁对应的电池留在托盘内等待下次分拣，之后，分拣气缸将带有被分拣电池的吸盘式电磁铁平移到分拣输送机上方，计算机切断对应的分拣吸盘电源，被分拣出的电池落入到输送皮带机上；

（7）按档次分拣的电池进入输送皮带机后，计算机控制系统将设定好的对应档次的气动闸门打开，该档次的电池自动转运到电池接受箱；

（8）重复步骤（6）至步骤（7），直到所有电池完成测试与分拣。

本发明全程采用计算机控制，节省人力物力，极大的减少分容、标识错误，基本避免电池二次分容等重复性工作，降低了生产成本；同时，当电池托盘脱离测试工作平台后，托盘内电池的性能参数仍储存在电池盒的芯片上，保持电池参数与计算机数据库的对应关系，不会因为电池托盘的移动或长时间存放而产生错乱，极大地提高了电池分拣与识别的效率和准确性。

附图说明

图1为本发明的流程图。

具体实施方式

电池自动测试分拣装置，包括电池仓、测试装置和分拣装置，电池仓包括上、下两层平行设置的上、下固定板，上固定板上设有电池孔，下固定板上对应设有电池座，电池座中央设有电极预留孔；上、下固定板右端两角处设有前导向柱，前导向柱的上端设有前导向孔，前导向柱的下端伸出下固定板设置；上、下固定板左端两角处设有后导向柱，后导向柱的上端设有后导向孔，后导向柱的下端伸出下固定板设置；上固定板和/或下固定板的左端和/或右端设有电子标识芯片；

测试装置包括基座，基座上设有下固定板、上固定板和导柱，上、下固定板之间的导柱上设有活动板，活动板上侧与测试装置气缸传动连接，活动板下侧设置有上座板，下固定板上侧对应设有下座板，上、下座板上分别设置上、下针座板，上、下针座板上对应设置正、负极测试针座，上、下针座板上对应设置导向柱、导向柱套，上针座板的左侧和/或右侧设有电子标识读卡器；

分拣装置包括底座，底座上设有用于放置电池仓的下座板，下座板的上方设有分拣吸盘，分拣吸盘上设有用于读取电池仓上的电子标识的电子标识读卡器，分拣吸盘上还设有与电池仓的电池位置一一对应的吸盘式电磁铁；下座板上沿前后方向设有龙门架，龙门架上设有沿前后方向移动的龙门活动架，龙门活动架与平移气缸在前后方向上传动连接；龙门活动架上设有分拣气缸，分拣吸盘上部与分拣气缸在竖直方向上传动连接；下底座上方设有行程开关，龙门活动架运动到下座板正上方时可与行程开关配合；下座板前侧且位于龙门架下方处设有料斗，料斗出口处设有输送皮带机，输送皮带机的输送通道沿线侧壁至少设置有一个出料口，出料口处铰接设置气动闸门，气动闸门关闭时与输送通道侧壁重合，气动闸门向输送通道内开启时与来料端的输送通道壁成锐角夹角；测试装置气缸控制端、输送装置、电子标识读卡器、分拣气缸控制器、平移气缸控制器、吸盘式电磁铁控制端、气动闸门控制器、行程开关均与计算机电连接。

以上为现有装置，不再赘述。

如图1所示，本发明所述方法依次包括以下步骤：

（1）在计算机系统上录入待检测电池的各项基本参数，如批次编号、客户订单号、工艺参数、设计性能参数、生产状态标号等；

（2）将未投入使用的空电池盒的芯片进行识别并将芯片对应的数据库记录清除；

新的电池盒投入使用之前，首先要把电池盒上的芯片信息录入计算机，设置并建立计算机与电池盒之间的联系，之后每次使用时，都要用芯片扫描装置进行扫描，目的是为了验证所使用电池盒的电子芯片能够被计算机系统识别。

（3）将待测试的电池放入空电池盒内，然后将投入使用的电池盒进行电子芯片扫码录入，建立电池盒与待检测批次电池基础数据的对应关系；

根据电池盒内电池的摆放顺序以电池盒某一侧边为X轴，另一相垂直的侧边为Y轴，使电池盒内的每一个电池都有对应的坐标关系，芯片编码与XY坐标结合，就形成了每个被检测电池的唯一位置（身份）识别码。

当被检测电池放入设置好的电池盒内任意位置后，该电池的唯一位置信息即被设定，且这一位置信息与测试装置上的测试针座、分拣装置上的吸盘式电磁铁都存在一一对应关系。所以，当对电池盒进行扫码录入时，电池盒内的任何一只电池的位置数据即被确定，计算机数据库内与之对应的检测数据、分拣状态等信息均呈现一一对应的关系，并且该对应关系一直保持到电池盒芯片数据清零为止。

（4）将电池盒依次放在各个电池托盘上，当装有电池的电池盒随电池托盘进入电池测试装置后，连接到电池分容设备的测试针座在气缸作用下自动下移，夹紧待检测电池的正极与负极，使电池正负极与测试装置相连接，测试装置对电池的容量、内阻、电压能性能参数进行测试，同时，位于测试装置上的电子标识读卡器识别电池盒芯片并对电池盒内的每一只电池分配数据库记录单元，接着，计算机系统以电池盒为单元将每只电池的性能数据在计算机内对应存储，并与电池盒的芯片之间建立数据关联；

其中，测试针座、气缸和电子标识读卡器均为电池自动测试分拣装置上的一部分，为现有装置。

（5）电池测试完成后，计算机控制龙门式机械手将经过测试的电池盒通过输送机传输到电池分拣装置；

（6）当经过测试的电池盒送入分拣装置后，分拣装置中的分拣吸盘在气缸驱动下靠近电池托盘，位于分拣装置上的电子标识读卡器识别电池盒芯片并调取数据库中对应的电池性能参数数据，计算机系统自动检索此电池盒内的电池性能数据，并根据预设的分拣要求，控制对应档次的吸盘式电磁铁通电，通电的吸盘式电磁铁将对应同档次的电池吸出托盘，而未通电的吸盘式电磁铁对应的电池留在托盘内等待下次分拣，之后，分拣气缸将带有被分拣电池的吸盘式电磁铁平移到分拣输送机上方，计算机切断对应的分拣吸盘电源，被分拣出的电池落入到输送皮带机上；

其中，分拣吸盘、分拣气缸、分拣机、电子标识读卡器、吸盘式电磁铁均为电池自动测试分拣装置的一部分，为现有装置。

（7）按档次分拣的电池进入输送皮带机后，计算机控制系统将设定好的对应档次的气动闸门打开，该档次的电池送到对用的电池接收箱。

（8）重复步骤（6）至步骤（7），直到所有电池完成测试与分拣。

该方法节省人力物力，极大的减少分容、标识错误，极大地提高了电池分拣与识别的效率和准确性，同时基本避免电池二次分容等重复性工作，降低了生产成本。

Claims (1)

1.利用电池自动测试分拣装置进行电池测试与分拣的方法，其特征在于，依次包括以下步骤：

（1）在计算机系统上录入待检测电池的各项基本参数；

（2）将未投入使用的空电池盒的芯片进行识别并将芯片对应的数据库记录清除；

（3）将待测试的电池放入空电池盒内，然后将投入使用的电池盒进行电子芯片扫码录入，建立电池盒与待检测批次电池基础数据的对应关系；

（4）将电池盒依次放在各个电池托盘上，当装有电池的电池盒随电池托盘进入电池测试装置后，与电池分容设备相连接的测试针座在气缸作用下自动下移，夹紧待检测电池的正极与负极，使电池正负极与测试装置相连接，测试装置对电池的容量、内阻、电压等性能参数进行测试，同时，位于测试装置上的电子标识读卡器识别电池盒芯片并对电池盒内的每一只电池分配数据库记录单元，接着，计算机系统以电池盒为单元将每只电池的性能数据在计算机内对应存储，并与电池盒的芯片之间建立数据关联；

（5）电池测试完成后，计算机控制龙门式机械手将经过测试的电池盒通过输送机转输到电池分拣机；

（6）当经过测试的电池盒送入分拣装置后，分拣装置中的分拣吸盘在气缸驱动下靠近电池托盘，位于分拣装置上的电子标识读卡器识别电池盒芯片并调取数据库中对应的电池性能参数数据，计算机系统自动检索此电池盒内的电池性能数据，并根据预设的分拣要求，控制对应档次的吸盘式电磁铁通电，通电的吸盘式电磁铁将对应同档次的电池吸出托盘，而未通电的吸盘式电磁铁对应的电池留在托盘内等待下次分拣，之后，分拣气缸将带有被分拣电池的吸盘式电磁铁平移到分拣输送机上方，计算机切断对应的分拣吸盘电源，被分拣出的电池落入到输送皮带机上；

（7）按档次分拣的电池进入输送皮带机后，计算机控制系统将设定好的对应档次的气动闸门打开，该档次的电池自动转运到电池接受箱；

（8）重复步骤（6）至步骤（7），直到所有电池完成测试与分拣。