CN105000540B - 一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法,以四水硝酸钙和磷酸氢二铵为原料,以水为溶剂,以尿素为均相沉淀剂,用稀硝酸将上述三种混合溶液的pH调至3.90~4.00后于180~220℃下水热反应10~24小时,离心洗涤并干燥后即得所述超长羟基磷灰石微/纳米带。本发明无需使用任何有机模板和有机溶剂,所得产物的长度大于100μm,厚度在0.01~0.1μm之间,且可以进一步组装成二维纤维膜或三维多孔块体材料,在吸附、过滤、药物载体、组装工程支架等领域具有重要的应用前景。

Description

一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法
技术领域
本发明属于无机纳米材料制备技术领域,具体涉及一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法。
背景技术
羟基磷灰石(Ca10(PO4)6(OH)2,Hydroxyapatite,HAp)是人体骨骼和牙齿的主要无机组成部分,具有优异的生物活性和生物相容性,良好的离子交换、吸附性能以及环境友好的特性,而越来越受到人们的关注并成为研究的热点。迄今为止,人们已经采用不同的合成方法成功制备出了多种形态的HAp材料(包括:球状、花状、海胆状、空心多孔微球状、短棒状、纳米环状、蒲公英状和哑铃状等),并将其应用于药物缓释、组织工程、水处理、蛋白质吸附、催化和电化学传感器等众多热点领域中。其中,一维形态的HAp如晶须、纳米纤维、纳米线等由于具有较高的长径比还可以用作HAp陶瓷的自增韧材料,以提高HAp陶瓷自身的韧性。但目前制备的HAp一维纳米材料还普遍存在着长径比较小、柔韧性差等问题,从而限制了HAp作为自增韧材料的实际应用。中国发明专利(公开号为CN 101723341A,公开日为2010.06.09)“羟基磷灰石纳米纤维或纳米线的制备方法”公开了一种水热制备羟基磷灰石纳米纤维或纳米线的方法,在制备过程中用到了油酸乙醇混合液,且制备的产物的直径为2nm,长度在1到几个微米之间;中国发明专利(专利号为ZL 201110299413)“一种羟基磷灰石纳米纤维的制备方法”公开了一种以CTAB为模板化学沉淀法制备羟基磷灰石纳米纤维的制备方法,制备的纤维直径在10-50nm左右,长度在200-1000nm左右;中国发明专利(公开号为CN 103626144A,公布日为2014.03.12)“高柔韧性耐高温不燃的羟基磷灰石纸及其制备方法”中公布了一种溶剂热法制备羟基磷灰石超长纳米线/微米线的方法,该制备方法中要使用油酸作为溶剂来合成油酸钙前驱体,合成的羟基磷灰石超长纳米线/微米线的直径可为几十纳米到几百纳米,长度范围为几十微米到几百微米,且具有较好的柔韧性。
但是,在上述制备羟基磷灰石纳米纤维或纳米线的方法中,通常要使用表面活性剂作为模板,或有机溶剂作为添加剂以控制羟基磷灰石的生长,使得其应用受到限制并增加了生产的成本;而且目前所报道的羟基磷灰石纳米纤维或纳米线的长度仍然较短,且柔韧性有待于进一步提高。此外,目前制备的羟基磷灰石一维纳米材料多为纳米棒、晶须、纳米纤维、纳米线等形态,还未见有关羟基磷灰石超长微/纳米带的有关报道。在本专利中,我们采用简单的水热一步合成法,在无有机模板和有机溶剂的条件下制备了超长的羟基磷灰石微/纳米带。
发明目的和内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点,提供一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备 方法,无需使用有机模板和有机溶剂,一步合成,产率高,且制备的超长羟基磷灰石微/纳米带可以进一步组装成其二维纤维膜或三维多孔块体材料。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现:
一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法,包括以下步骤:
(1)将四水硝酸钙溶解于去离子水中,配制成钙离子浓度为0.1~0.3mol/L的硝酸钙溶液;将磷酸氢二铵溶解于去离子水中,配制成磷酸根离子浓度为0.06~0.18mol/L的磷酸氢二铵水溶液;按钙磷比为1.67将上述配制的硝酸钙水溶液和磷酸氢二铵水溶液混合均匀后,再按尿素与四水硝酸钙一定的摩尔比,将1mol/L的尿素水溶液与其混合,磁力搅拌15min,获得三者混合溶液;
(2)用1mol/L的稀硝酸调节步骤(1)所得混合溶液的pH值至3.90~4.00,获得澄清透明的混合溶液;
(3)将步骤(2)得到的混合溶液移入带有聚四氟乙烯内衬的不锈钢高压反应釜内,密封,于烘箱中加热反应8~24h;反应温度为180~220℃;
(4)将得到的水热产物经离心、洗涤、干燥后,得到超长羟基磷灰石微/纳米带。
其中,步骤(1)所述的尿素与四水硝酸钙的摩尔比为4~6︰1。步骤(4)中所述的水热产物的洗涤过程是指依次用蒸馏水离心洗涤2次、无水乙醇离心洗涤2次。步骤(4)中所述的干燥过程是指在恒温干燥箱中,于80~90℃下,干燥16~24小时。本发明所述的超长羟基磷灰石微/纳米带的长度大于100μm,厚度在0.01~0.1μm之间。
与现有技术相比,本发明具有以下积极效果:
本发明提供了一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法,与其他方法相比,具有环境友好,无需使用有机模板和有机溶剂,操作简单、易于控制的优点。
本发明制备的超长羟基磷灰石微/纳米带长度大于100μm,厚度在0.01~0.1μm之间,且具有较好的柔韧性,可以进一步组装成其二维纤维膜或三维多孔块体材料,从而在吸附、过滤、药物载体、组织工程支架等领域具有重要的应用前景。
附图说明
图1是本发明实施例1制备的羟基磷灰石微/纳米带的FESEM照片;
图2是本发明实施例1制备的羟基磷灰石微/纳米带的XRD图谱;
图3是本发明实施例2制备的羟基磷灰石微/纳米带的FESEM照片。
具体实施方式
为了更好地理解本发明,下面结合实施例进一步阐明本发明的内容,但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1:
(1)将四水硝酸钙溶解于去离子水中,配制成钙离子浓度为0.1mol/L的硝酸钙溶液;将磷酸氢二铵溶解于去离子水中,配制成磷酸根离子浓度为0.06mol/L的磷酸氢二铵水溶液;按钙磷比为1.67将上述配制的硝酸钙水溶液和磷酸氢二铵水溶液混合均匀后,再与一定体积的1mol/L的尿素水溶液混合,尿素与四水硝酸钙的摩尔比为4︰1,磁力搅拌15min,获得混合溶液;
(2)用1mol/L的稀硝酸调节步骤(1)所得混合溶液的pH值至3.90,获得澄清透明的混合溶液;
(3)将步骤(2)得到的混合溶液移入带有聚四氟乙烯内衬的不锈钢高压反应釜内,密封,于烘箱中加热反应10h;反应温度为180℃;
(4)将得到的水热产物依次用蒸馏水离心洗涤2次、无水乙醇离心洗涤2次,然后置于恒温干燥箱中于80℃干燥24小时,得到超长羟基磷灰石微/纳米带。
附图1为所制备产物的扫描电镜图片。从图中可以看出,产物为羟基磷灰石微/纳米带,纳米带的长度大于100μm,厚度在0.01~0.1μm之间。
附图2为制备的产物的XRD图谱。图中各衍射峰均与JCPDS标准卡片(09-0432)相吻合,表明产物为六方相的羟基磷灰石。XRD图谱中没有其他衍射杂峰,说明本发明提出的方法可以制备出单一物相的羟基磷灰石。而且谱图中(300)晶面的衍射峰强度明显高于其它晶面衍射峰,说明产物沿c轴择优生长。
实施例2:
(1)将四水硝酸钙溶解于去离子水中,配制成钙离子浓度为0.3mol/L的硝酸钙溶液;将磷酸氢二铵溶解于去离子水中,配制成磷酸根离子浓度为0.18mol/L的磷酸氢二铵水溶液;按钙磷比为1.67将上述配制的硝酸钙水溶液和磷酸氢二铵水溶液混合均匀后,再与一定体积的1mol/L的尿素水溶液混合,尿素与与四水硝酸钙的摩尔比为6︰1,磁力搅拌15min,获得混合溶液;
(2)用1mol/L的稀硝酸调节步骤(1)所得混合溶液的pH值至3.97,获得澄清透明的混合溶液;
(3)将步骤(2)得到的混合溶液移入带有聚四氟乙烯内衬的不锈钢高压反应釜内,密封,于烘箱中加热反应10h;反应温度为180℃;
(4)将得到的水热产物依次用蒸馏水离心洗涤2次、无水乙醇离心洗涤2次,然后置于恒温干燥箱中于80℃干燥24小时,得到超长羟基磷灰石微/纳米带。
附图3为所制备产物的扫描电镜图片。从图中可以看出,产物为羟基磷灰石微/纳米带,纳米带的宽度为0.1~1μm,长度较长,部分微米带表现出较好的柔韧弯曲性。
其它实施例见下表所示,具体工艺路线同实施例1和2所述。

Claims (2)

1.一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法,其特征在于,通过水热法制备,具体包括以下步骤:
(1)将四水硝酸钙溶解于去离子水中,配制成钙离子浓度为0.1~0.3mol/L的硝酸钙溶液;将磷酸氢二铵溶解于去离子水中,配制成磷酸根离子浓度为0.06~0.18mol/L的磷酸氢二铵水溶液;按钙磷比为1.67将上述配制的硝酸钙水溶液和磷酸氢二铵水溶液混合均匀后,再与一定体积的1mol/L的尿素水溶液混合,磁力搅拌15min,获得混合溶液;步骤(1)所述的尿素与四水硝酸钙的摩尔比不低于4:1;
(2)用1mol/L的稀硝酸调节步骤(1)所得混合溶液的pH值至3.90~4.00,获得澄清透明的混合溶液;
(3)将步骤(2)得到的混合溶液移入聚四氟乙烯内衬的不锈钢高压反应釜内,密封,于烘箱中加热反应8~24h;反应温度为180~220℃;
(4)将得到的水热产物经离心、洗涤、干燥后,得到超长羟基磷灰石微/纳米带;
步骤(4)中所述的水热产物的洗涤过程是指依次用蒸馏水离心洗涤2次、无水乙醇离心洗涤2次;
步骤(4)中所述的干燥过程是指在恒温干燥箱中,于80~90℃下,干燥16~24小时。
2.根据权利要求1所述的一种超长羟基磷灰石微/纳米带的制备方法,其特征在于,步骤(4)中所述超长羟基磷灰石微/纳米带的长度大于100μm,厚度在0.01~0.1μm之间。
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