CN104999226A - 轮毂加工方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种轮毂加工装置，包括：第一工位、第二工位、第三工位、第四工位和第五工位，还包括输送装置，输送装置用于将钢圈依次输送至第一工位、第二工位、第三工位、第四工位和第五工位进行加工，最后形成轮毂。自动化程度高，有效提高工作效率。

Description

轮毂加工方法及装置

技术领域

本发明涉及轮毂加工技术领域，尤其涉及一种轮毂加工方法及装置。

背景技术

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同而种类繁多。

如图1所示的一种轮毂1，包括轮辋平直段13、驼峰15、斜度面14、轮缘11和轮辋槽底12，轮辋平直段13两侧分别设置有轮缘11，轮缘11呈锥面，锥面夹角为60°，轮辋平直段13与轮缘11之间设置有驼峰15，驼峰15与轮缘11之间设置有斜度面14，轮辋平直段13上设置有轮辋槽底12。轮辋平直段13、驼峰15、斜度面14、轮缘11和轮辋槽底12之间都为圆弧过渡。该斜度面14为安装轮胎位，驼峰15与轮胎内侧配合，轮辋平直段13为焊接轮辐位置。

现有技术中，加工该轮毂是通过多个工位分步加工的，而每个工位之间是通过人工手动搬运和固定加工的，费时费力，且效率不高。

发明内容

本发明提供了一种轮毂加工方法及装置，克服了现有技术的困难，开创了一种自动化的轮毂加工方法及装置。

本发明提供了一种轮毂加工方法，包括以下步骤：

第一步，钢圈通过输送装置移至第一工位进行两侧扩口加工，钢圈两侧分别形成锥面，锥面夹角为70°；

第二步，通过输送装置移至第二工位进行轮辋槽底、轮缘、轮辋平直段和斜度面一次成型；

第三步，通过输送装置移至第三工位进行驼峰一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四步，通过输送装置移至第四工位进行轮辋槽底、轮缘、驼峰、轮辋平直段和斜度面精度加工；

第五步，通过输送装置移至第五工位进行整体冷拉伸到轮辋要求尺寸，为增加轮辋钢性强度和圆度，一般拉伸周长为10~20mm之间。

所述输送装置的第一端水平高度高于所述输送装置的第二端，使钢圈在重力作用下从所述输送装置的第一端依次经过所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位、所述第四工位和所述第五工位进行加工，最后形成轮毂，并从所述输送装置的第二端输出。

优选地，所述输送装置包括可暂停控制的输送装置，所述可暂停控制的输送装置设置在每两个工位之间，用于停止钢圈向下个工位移动，当下个工位上的钢圈加工完成后，该工位给所述可暂停控制的输送装置指令，所述可暂停控制的输送装置根据指令放行钢圈。

优选地，所述输送装置包括翻转输送装置，所述第一工位和所述第五工位分别对应所述翻转输送装置，钢圈在工位上加工完成后，所述翻转输送装置推动钢圈传输至下个工位。

优选地，所述输送装置包括卸料输送装置，所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位分别对应所述卸料输送装置，所述卸料传输装置将钢圈移动至工位上加工，加工完成后，使钢圈复位，并推动钢圈至下个工位。

优选地，所述输送装置包括高低位输送装置，钢圈通过所述高低位输送装置从低位传输至高位。

一种轮毂加工装置，其特征在于：包括：

第一工位，用于钢圈两侧扩口；

第二工位，用于轮辋槽底、轮缘、轮辋平直段和斜度面一次成型；

第三工位，用于驼峰一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四工位，用于轮辋槽底、轮缘、驼峰、轮辋平直段和斜度面精度加工；

第五工位，用于整体冷拉伸；

还包括输送装置，所述输送装置用于将钢圈依次输送至所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位、所述第四工位和所述第五工位进行加工，最后形成轮毂。

优选地，所述输送装置包括翻转输送装置，所述第一工位和所述第五工位分别对应所述翻转输送装置；

所述翻转输送装置包括：底座、第一滚道、第二滚道和加工座，所述第一滚道、所述加工座和所述第二滚道从左至右设置在所述底座上；所述加工座的底部设置有第二气缸，所述第二气缸的输出轴穿过所述加工座与卸料顶板连接，所述加工座呈V型；

所述第一滚道的第一端水平高度高于所述第一滚道的第二端，所述第一滚道的第二端与所述加工座相邻；所述第二滚道与所述底座铰链连接。

优选地，所述输送装置包括可暂停控制的输送装置，所述可暂停控制的输送装置设置在每两个工位之间；

所述可暂停控制的输送装置包括：输送槽、第一气缸和挡片，所述挡片位于所述输送槽内部，所述第一气缸设置在所述输送槽外壁上，所述第一气缸与所述挡片制动连接，并带动所述挡片转动，以阻挡或放行钢圈；

所述输送槽的第一端水平高度高于所述输送槽的第二端，所述输送槽上设置有宽度调节装置，用于调节所述输送槽的宽度。

优选地，所述输送装置包括卸料输送装置，所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位分别对应所述卸料输送装置；

所述卸料输送装置包括：两滑杆、第三气缸、固定装置和卸料装置，两所述滑杆的两端分别连接有工位和所述卸料装置，所述固定装置固定在两所述滑杆上，所述第三气缸设置在工位上，并带动所述固定装置沿着所述滑杆轴线作往复运动；

所述卸料装置包括基座、卸料杆和第四气缸，所述卸料杆呈L型，所述第四气缸设置在所述基座上，所述第四气缸与所述卸料杆制动连接，并带动所述卸料杆转动，拨动钢圈至下个工位，所述固定装置上设置有所述卸料杆通过的避让槽。

优选地，所述固定装置包括安装座、两夹板和两活动座，所述安装座固定在两所述滑杆上，两所述夹板分别设置在所述安装座的两侧，两所述夹板上分别设置有所述避让槽，两所述夹板的内侧分别设置有牛津皮，两所述活动座相对设置在所述安装座的两端；

所述活动座包括支撑座、活动板和活动杆，所述支撑座设置在所述固定装置上，所述活动板转动设置在所述支撑座上，所述活动杆转动设置在所述活动板上。

优选地，所述输送装置包括高低位输送装置，所述高低位输送装置分别对应所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位，用于将所述可暂停控制的输送装置上的钢圈传输至所述卸料输送装置上；

所述高低位输送装置包括：升料槽、出料槽、第五气缸和托板，所述升料槽连接所述出料槽，并呈角度设置；所述托板位于所述升料槽内，所述第五气缸设置在所述升料槽侧面，所述第五气缸带动所述托板沿所述升料槽作往复运动，所述升料槽和所述出料槽的底部分别设置有宽度调节装置，用于分别调节所述升料槽和所述出料槽的宽度。

由于采用了上述技术，本发明的轮毂加工方法及装置与现有技术相比，本发明轮毂加工方法及装置，采用输送装置将钢圈依次经过第一工位、第二工位、第三工位、第四工位和第五工位进行加工，最后形成轮毂。自动化程度高，有效提高工作效率。

其中，钢圈通过五个工位形成轮毂，使加工完成后的轮毂精度和强度更高，有效增加轮毂的使用寿命。

以下结合附图及实施例进一步说明本发明。

附图说明

图1为本发明所述轮毂的结构示意图；

图2为本发明所述第一工位和第二工位的结构示意图；

图3为本发明所述第三工位、第四工位和第五工位的结构示意图；

图4为本发明所述可暂停控制的输送装置的结构示意图；

图5为本发明所述翻转输送装置的结构示意图；

图6为本发明所述卸料输送装置的结构示意图；

图7为本发明所述卸料装置的结构示意图；

图8为本发明所述固定装置的结构示意图；

图9为本发明所述高低位输送装置的结构示意图。

附图标记

1         轮毂                       84         底座

2         第一工位                   85         卸料顶板

3         第二工位                   86         第二气缸

4         第三工位                   91         出料槽

5         第四工位                   92         升料槽

6         第五工位                   93         托板

7         可暂停控制的输送装置       94         第五气缸

8         翻转输送装置               101        滑杆

9         高低位输送装置             102        第三气缸

10        卸料输送装置               103        固定装置

11        轮缘                       104        卸料装置

12        轮辋槽底                   1031       活动座

13        轮辋平直段                 1032       夹板

14        斜度面                     1033       避让槽

15        驼峰                       1034       安装座

71        输送槽                     1035       活动杆

72        第一气缸                   1036       活动板

73        挡片                       1037       支撑座

74        宽度调节装置               1041       基座

81        第一滚道                   1042       第四气缸

82        加工座                     1043       卸料杆

83        第二滚道。

具体实施方式

下面通过图1至图9来介绍本发明的具体实施例。

如图1至图3所示，一种轮毂加工方法，包括以下步骤：

第一步，钢圈通过输送装置移至第一工位2进行两侧扩口加工，钢圈两侧分别形成锥面，锥面夹角为70°；

第二步，通过输送装置移至第二工位3进行轮辋槽底12、轮缘11、轮辋平直段13和斜度面14一次成型；

第三步，通过输送装置移至第三工位4进行驼峰15一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四步，通过输送装置移至第四工位5进行轮辋槽底12、轮缘11、驼峰15、轮辋平直段13和斜度面14精度加工；

第五步，通过输送装置移至第五工位6进行整体冷拉伸，拉伸周长为10~20mm之间。

输送装置的第一端水平高度高于输送装置的第二端，使钢圈在重力作用下从输送装置的第一端依次经过第一工位2、第二工位3、第三工位4、第四工位5和第五工位6进行加工，最后形成轮毂1，并从输送装置的第二端输出。

使钢圈在重力作用下滚动至各个工位加工，不需要机械和电能带动，有效节约加工和使用成本，且结构简单。

具体地，输送装置包括可暂停控制的输送装置7，可暂停控制的输送装置7设置在每两个工位之间，用于停止钢圈向下个工位移动，当下个工位上的钢圈加工完成后，该工位给可暂停控制7的输送装置指令，可暂停控制的输送装置7根据指令放行钢圈。

具体地，输送装置包括翻转输送装置8，第一工位2和第五工位6分别对应翻转输送装置8，钢圈在工位上加工完成后，翻转输送装置8推动钢圈传输至下个工位。

具体地，输送装置包括卸料输送装置10，第二工位3、第三工位4和第四工位5分别对应卸料输送装置10，卸料传输装置10将钢圈移动至工位上加工，加工完成后，使钢圈复位，并推动钢圈至下个工位。

具体地，输送装置包括高低位输送装置9，钢圈通过高低位输送装置9从低位传输至高位。

上述可暂停控制的输送装置、翻转输送装置、卸料输送装置和高低位输送装置，可根据现场安装和调试情况安装。通过计算机控制各个工位及输送装置运行，自动化程度高，有效提高工作效率。

如图1至图9所示，本发明还提供了一种轮毂加工装置，包括：

第一工位2，用于钢圈两侧扩口；

第二工位3，用于轮辋槽底、轮缘、轮辋平直段和斜度面一次成型；

第三工位4，用于驼峰一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四工位5，用于轮辋槽底、轮缘、驼峰、轮辋平直段和斜度面精度加工；

第五工位6，用于整体冷拉伸；

还包括输送装置，输送装置用于将钢圈依次输送至第一工位2、第二工位3、第三工位4、第四工位5和第五工位6进行加工，最后形成轮毂1。

具体地，输送装置包括可暂停控制的输送装置7，可暂停控制的输送装置7设置在每两个工位之间；

可暂停控制的输送装置7包括：输送槽71、第一气缸72和挡片73，挡片73位于输送槽71内部，第一气缸72设置在输送槽外壁上，第一气缸72与挡片73制动连接，并带动挡片73转动，以阻挡或放行钢圈；

输送槽71的第一端水平高度高于输送槽72的第二端，输送槽71上设置有宽度调节装置74，用于调节输送槽71的宽度。

该挡片呈L型，钢圈卡在挡片处，当上个工位加工完成后，给第一气缸指令，第一气缸带动带动挡片转动，挡片推动钢圈至下个工位进行加工。使用灵活，有效防止多个钢圈聚集在同一工位上，影响该工位的加工情况。

输送槽底部还设置有调节输送槽与水平夹角的装置，可根据现场调试和安装情况进行调节。

具体地，输送装置包括翻转输送装置8，第一工位2和第五工位6分别对应翻转输送装置8；

翻转输送装置8包括：底座84、第一滚道81、第二滚道83和加工座82，第一滚道81、加工座82和第二滚道83从左至右设置在底座84上；加工座82的底部设置有第二气缸86，第二气缸86的输出轴穿过加工座82与卸料顶板85连接，加工座82呈V型；

第一滚道81的第一端水平高度高于第一滚道81的第二端，第一滚道81的第二端与加工座82相邻；第二滚道83与底座84铰链连接。

钢圈从第一滚道进入，并停滞在加工座上，此时工位对钢圈进行加工，加工完成后，通过第二气缸和卸料顶板推动钢圈至第二滚道上，并从滚道至下个工位。

同样地，该第一滚道上也可设置挡片，通过气缸带动挡片转动，阻挡或放行钢圈。

该加工座底部可设置气缸，可根据现场调节加工座的水平高度。

第一滚道底部还设置有调节第一滚道与水平夹角的装置，可根据现场调试和安装情况进行调节。该加工座是对应工位的，当工件进入加工装置进行加工时，气缸迅速带动加工座下降，保证工件不会因底座的移动而在加工座上拉伤，待工件加工完成后气缸迅速带动加工座上升托起工件，其动作是确保工件能完全从加工模具上脱离出来，而后才能准确的卸出工件。

具体地，输送装置包括卸料输送装置10，第二工位3、第三工位4和第四工位5分别对应卸料输送装置10；

卸料输送装置10包括：两滑杆101、第三气缸102、固定装置103和卸料装置104，两滑杆101的两端分别连接有工位和卸料装置104，固定装置103固定在两滑杆上，第三气缸102设置在工位上，并带动固定装置103沿着滑杆101轴线作往复运动；

卸料装置104包括基座1041、卸料杆1043和第四气缸1042，卸料杆1043呈L型，第四气缸1042设置在基座1041上，第四气缸1042与卸料杆1043制动连接，并带动卸料杆1043转动，拨动钢圈至下个工位，固定装置103上设置有卸料杆1043通过的避让槽1033。

具体地，固定装置103包括安装座1034、两夹板1032和两活动座1031，安装座1034固定在两滑杆101上，两夹板1032分别设置在安装座1034的两侧，两夹板1032上分别设置有避让槽1033，两夹板1032的内侧分别设置有牛津皮，两活动座1031相对设置在安装座1034的两端；

活动座1031包括支撑座1037、活动板1036和活动杆1035，支撑座1037设置在固定装置103上，活动板1036转动设置在支撑座1037上，活动杆1035转动设置在活动板1036上。

钢圈落入到固定装置上时，是卡在两夹板之间的，该两活动杆的轴线与钢圈的轴线位于同一水平线上，起到缓冲的作用，防止钢圈损坏。

再通过第三气缸带动固定装置靠近工位，工位对钢圈加工后，再通过第三气缸带动固定装置靠近卸料装置，通过卸料装置上的卸料杆推动钢圈至下个工位。

具体地，输送装置包括高低位输送装置9，高低位输送装置9分别对应第二工位3、第三工位4和第四工位5，用于将可暂停控制的输送装置7上的钢圈传输至卸料输送装置10上；

高低位输送装置9包括：升料槽92、出料槽91、第五气缸94和托板93，升料槽92连接出料槽91，并呈角度设置；托板93位于升料槽92内，第五气缸94设置在升料槽92侧面，第五气缸94带动托板93沿升料槽92作往复运动，升料槽92和出料槽91的底部分别设置有宽度调节装置74，用于分别调节升料槽92和出料槽91的宽度。

钢圈从可暂停控制的输送装置传输至高低位输送装置的升料槽内的托板上，托板在第五气缸作用下，带动钢圈至出料槽，再滚落至卸料输送装置。

上述可暂停控制的输送装置、翻转输送装置、卸料输送装置和高低位输送装置可根据加工条件，现场安装及调试，任意组装。实现轮毂自动化加工，有效提高工作效率。

以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利采用范围，即凡依本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。

Claims (12)

1.一种轮毂加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

第一步，钢圈通过输送装置移至第一工位（2）进行两侧扩口加工，钢圈两侧分别形成锥面，锥面夹角为70°；

第二步，通过输送装置移至第二工位（3）进行轮辋槽底（12）、轮缘（11）、轮辋平直段（13）和斜度面（14）一次成型；

第三步，通过输送装置移至第三工位（4）进行驼峰（15）一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四步，通过输送装置移至第四工位（5）进行轮辋槽底（12）、轮缘（11）、驼峰（15）、轮辋平直段（13）和斜度面（14）精度加工；

第五步，通过输送装置移至第五工位（6）进行整体冷拉伸，拉伸周长为10~20mm之间。

2.所述输送装置的第一端水平高度高于所述输送装置的第二端，使钢圈在重力作用下从所述输送装置的第一端依次经过所述第一工位（2）、所述第二工位（3）、所述第三工位（4）、所述第四工位（5）和所述第五工位（6）进行加工，最后形成轮毂（1），并从所述输送装置的第二端输出。

3.如权利要求1所述的轮毂加工方法，其特征在于：所述输送装置包括可暂停控制的输送装置（7），所述可暂停控制的输送装置（7）设置在每两个工位之间，用于停止钢圈向下个工位移动，当下个工位上的钢圈加工完成后，该工位给所述可暂停控制（7）的输送装置指令，所述可暂停控制的输送装置（7）根据指令放行钢圈。

4.如权利要求1所述的轮毂加工方法，其特征在于：所述输送装置包括翻转输送装置（8），所述第一工位（2）和所述第五工位（6）分别对应所述翻转输送装置（8），钢圈在工位上加工完成后，所述翻转输送装置（8）推动钢圈传输至下个工位。

5.如权利要求1所述的轮毂加工方法，其特征在于：所述输送装置包括卸料输送装置（10），所述第二工位（3）、所述第三工位（4）和所述第四工位（5）分别对应所述卸料输送装置（10），所述卸料传输装置（10）将钢圈移动至工位上加工，加工完成后，使钢圈复位，并推动钢圈至下个工位。

6.如权利要求1所述的轮毂加工方法，其特征在于：所述输送装置包括高低位输送装置9，钢圈通过所述高低位输送装置（9）从低位传输至高位。

7.一种轮毂加工装置，其特征在于：包括：

第一工位（2），用于钢圈两侧扩口；

第二工位（3），用于轮辋槽底、轮缘、轮辋平直段和斜度面一次成型；

第三工位（4），用于驼峰一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四工位（5），用于轮辋槽底、轮缘、驼峰、轮辋平直段和斜度面精度加工；

第五工位（6），用于整体冷拉伸；

还包括输送装置，所述输送装置用于将钢圈依次输送至所述第一工位（2）、所述第二工位（3）、所述第三工位（4）、所述第四工位（5）和所述第五工位（6）进行加工，最后形成轮毂（1）。

8.如权利要求6所述的轮毂加工装置，其特征在于：所述输送装置包括翻转输送装置（8），所述第一工位（2）和所述第五工位（6）分别对应所述翻转输送装置（8）；

所述翻转输送装置（8）包括：底座（84）、第一滚道（81）、第二滚道（83）和加工座（82），所述第一滚道（81）、所述加工座（82）和所述第二滚道（83）从左至右设置在所述底座（84）上；所述加工座（82）的底部设置有第二气缸（86），所述第二气缸（86）的输出轴穿过所述加工座（82）与卸料顶板（85）连接，所述加工座（82）呈V型；

所述第一滚道（81）的第一端水平高度高于所述第一滚道（81）的第二端，所述第一滚道（81）的第二端与所述加工座（82）相邻；所述第二滚道（83）与所述底座（84）铰链连接。

9.如权利要求6所述的轮毂加工装置，其特征在于：所述输送装置包括可暂停控制的输送装置（7），所述可暂停控制的输送装置（7）设置在每两个工位之间；

所述可暂停控制的输送装置（7）包括：输送槽（71）、第一气缸（72）和挡片（73），所述挡片（73）位于所述输送槽（71）内部，所述第一气缸（72）设置在所述输送槽外壁上，所述第一气缸（72）与所述挡片（73）制动连接，并带动所述挡片（73）转动，以阻挡或放行钢圈；

所述输送槽（71）的第一端水平高度高于所述输送槽（72）的第二端，所述输送槽（71）上设置有宽度调节装置（74），用于调节所述输送槽（71）的宽度。

10.如权利要求8所述的轮毂加工装置，其特征在于：所述输送装置包括卸料输送装置（10），所述第二工位（3）、所述第三工位（4）和所述第四工位（5）分别对应所述卸料输送装置（10）；

所述卸料输送装置（10）包括：两滑杆（101）、第三气缸（102）、固定装置（103）和卸料装置（104），两所述滑杆（101）的两端分别连接有工位和所述卸料装置（104），所述固定装置103）固定在两所述滑杆上，所述第三气缸（102）设置在工位上，并带动所述固定装置（103）沿着所述滑杆（101）轴线作往复运动；

所述卸料装置（104）包括基座（1041）、卸料杆（1043）和第四气缸（1042），所述卸料杆（1043）呈L型，所述第四气缸（1042）设置在所述基座（1041）上，所述第四气缸（1042）与所述卸料杆（1043）制动连接，并带动所述卸料杆（1043）转动，拨动钢圈至下个工位，所述固定装置（103）上设置有所述卸料杆（1043）通过的避让槽（1033）。

11.如权利要求9所述的轮毂加工装置，其特征在于：所述固定装置（103）包括安装座（1034）、两夹板（1032）和两活动座（1031），所述安装座（1034）固定在两所述滑杆（101）上，两所述夹板（1032）分别设置在所述安装座（1034）的两侧，两所述夹板（1032）上分别设置有所述避让槽（1033），两所述夹板（1032）的内侧分别设置有牛津皮，两所述活动座（1031）相对设置在所述安装座（1034）的两端；

所述活动座（1031）包括支撑座（1037）、活动板（1036）和活动杆（1035），所述支撑座（1037）设置在所述固定装置（103）上，所述活动板（1036）转动设置在所述支撑座（1037）上，所述活动杆1035转动设置在所述活动板（1036）上。

12.如权利要求10所述的轮毂加工装置，其特征在于：所述输送装置包括高低位输送装置（9），所述高低位输送装置（9）分别对应所述第二工位（3）、所述第三工位（4）和所述第四工位（5），用于将所述可暂停控制的输送装置（7）上的钢圈传输至所述卸料输送装置（10）上；

所述高低位输送装置（9）包括：升料槽（92）、出料槽（91）、第五气缸（94）和托板（93），所述升料槽（92）连接所述出料槽（91），并呈角度设置；所述托板（93）位于所述升料槽（92）内，所述第五气缸（94）设置在所述升料槽（92）侧面，所述第五气缸（94）带动所述托板（93）沿所述升料槽（92）作往复运动，所述升料槽（92）和所述出料槽（91）的底部分别设置有宽度调节装置（74），用于分别调节所述升料槽（92）和所述出料槽（91）的宽度。