CN104995008A - 挤出机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种挤出机，其能够从单个出料口同时成形两根橡胶制带体，并且能够调节各带体的厚度，使挤出机实现成本降低及小型化。出料口(20)通过一对用于形成端面的壁面(24)、以及一对用于形成侧面的壁面(22)形成为矩形形状。并提供挤压模(30)，所述挤压模具有跨一对用于形成端面的壁面(24)之间的高度，并且在一对用于形成侧面的壁面(22)的中央可在出料口(20)的轴向上移动/调节地插入，来将挤出到出料口(20)的橡胶材料(14)作为两个互相分离的带体(12)从出料口(20)挤出。挤压模(30)的左右侧面(3006A、3006B)之间的宽度形成为从基端面(3010)越往前端面(3008)则尺寸越小。构成左右侧面(3006A、3006B)的凸状曲面形成为挤压模(30)从基端面(3010)越往前端面(3008)则曲率半径R越小。

Description

挤出机
技术领域
本发明涉及一种将挤出到出料口的橡胶作为两个互相分离的带体而从出料口挤出的挤出机。
背景技术
以往，已知有一种技术，其向挤出机的出料口中插入挤压模，通过改变出料口中挤压模的插入量，将出料口挤出的橡胶成型品的厚度及形状调整为所需尺寸。
已知技术文献
专利文献
【专利文献1】日本专利特开昭62-225319
【专利文献2】日本专利特开昭62-225320
【专利文献3】日本专利特开2005-219254
发明内容
发明拟解决的问题
然而另一方面，例如，在橡胶制薄片两侧连续制作带有两根橡胶制带体的橡胶成型品时，需要与薄片一起连续制作两根带体。
此时，若在挤出机上设置两个出料口，将导致出料口结构复杂，挤出机零件数量增加，不利于挤出机实现成本降低及小型化。
此外，为使带体成为规定的形状及厚度，必须采用能够对挤出橡胶的各出料口的剖面形状进行调节的构造；若将所述调节构造设置在各出料口上，则挤出机零件数量将进一步增加。
因此，本发明鉴于上述情形开发完成，目的在于提供一种挤出机，其能够从单个出料口同时成形两根橡胶制带体，并且能够调节各带体的厚度，有利于挤出机实现成本降低及小型化。
发明内容
为达成所述目的的本发明为一种挤出机，其具有出料口，其特征在于，所述出料口通过互相相对的一对用于形成端面的壁面、以及互相相对的一对用于形成侧面的壁面形成为矩形形状，并设置挤压模，所述挤压模具有跨所述一对用于形成端面的壁面之间的高度，在所述一对用于形成侧面的壁面之间，可在所述出料口轴向上移动调节地插入，来将挤出到所述出料口的橡胶材料作为两个互相分离的带体从所述出料口挤出，所述挤压模具有插入所述出料口方向的长度，同时具有属于所述长度方向的一端且位于插入所述出料口方向的最前面的前端、以及属于所述长度方向的另一端且与所述前端相反设置的基端，与所述一对用于形成侧面的壁面相对的所述挤压模的一对侧面之间的宽度形成为从所述基端越往所述前端则尺寸越小，与所述一对用于形成侧面的壁面相对的所述挤压模的一对侧面在所述用于形成侧面的壁面的一侧形成为凸状曲面，所述凸状曲面形成为从所述基端越往所述前端则曲率半径越小。
发明效果
通过本发明，当出料口挤出的带体厚度小于所需尺寸时，将挤压模朝拉离出料口的方向移动，当出料口挤出的带体厚度大于所需尺寸时，将挤压模朝插入出料口的方向移动，由此调整带体厚度。
因此，本发明能够从单个出料口同时成形两根橡胶制带体，并且能够调节各带体的厚度。
此外，挤压模的左右侧面形成为曲面，同时所述曲面形成为挤压模从橡胶出料口越往挤出机一侧则曲率半径越小，因此即使改变带体厚度，也有利于获得在带体侧面宽度方向的中央部无突起部且剖面为矩形的带体。
附图说明
图1是挤出机出料口部位的立体图。
图2是挤出机出料口部位的剖面平面图。
图3是挤出机出料口部位的剖面前视图。
图4是挤压模的立体图。
图5是挤压模的说明图，(A)为挤压模的平面图，(B)为挤压模的前视图，(C)为挤压模的侧视图，(D)为(A)的DD剖面图，并且(E)为(A)的EE剖面图。
图6的(A)、(B)是导辊上所架带体的说明图。
具体实施方式
下面，依据附图对本发明的具体实施方式进行说明。
通过挤出机10将同时成形两根带体12。如图1所示，各带体12剖面呈矩形，具有一对侧面1202以及一对端面1204。
挤出机10具备挤出橡胶材料14的流路16，并于盖口18上设置从流路16挤出橡胶材料14的出料口20。
出料口20的轴向沿水平方向延伸。
如图3所示，出料口20具备由互相平行的相对的一对平端面构成的用于形成侧面的壁面22、以及互相相对的一对用于形成端面的壁面24。
如图1、图2所示，在出料口20外侧的左右两侧，更具体而言在与出料口20挤出的橡胶材料14的挤出方向交差且水平方向上，在橡胶材料14挤出方向的两侧，分别可旋转地设置轴心朝向垂直方向的左右导辊26。因此，左右导辊26的轴心平行于连接一对用于形成端面的壁面24的方向。
挤压模30可在出料口20的轴向上移动调节地插入所述出料口20中。
挤压模30具有插入出料口20方向的长度，同时具有跨一对用于形成端面的壁面24之间的高度，在一对用于形成侧面的壁面22的中央，可在出料口20的轴向上移动调节地插入其中，并形成为在流路16内，将挤出到出料口20的橡胶材料14作为两个互相分离的带体12从出料口20挤出。
更详细说明则如图5所示，挤压模30具有：分别可滑动地抵接在一对用于形成端面的壁面24上的平坦顶面3002及底面3004，连接这些顶面3002左右两侧与底面3004左右两侧的左右侧面3006A、3006B，属于挤压模30长度方向的一端且位于挤压模30插入出料口20方向的最前面的前端面3008，以及属于挤压模30长度方向的另一端且与前端面3008相反设置的基端面3010。
在挤压模30的顶面3002和底面3004上，突起设置凸条3012，所述凸条3012可滑动地接合在出料口20的一对用于形成端面的壁面24上所设置的凹槽2402中。当凸条3012接合在凹槽2402中后，将引导挤压模30在出料口20的轴向上移动。
如图2所示，挤压模30将在出料口20的轴向上通过驱动机构32进行移动调节。
驱动机构32例如由连接挤压模30的基端面3010的杆3202、以及移动所述杆3202的机构构成。移动所述杆3202的机构例如可先将螺母部件可旋转地且无法轴向移动地接合到杆3202的基端，再通过旋转与所述螺母部件螺纹接合的螺丝来移动杆3202，或者也可通过致动器直接移动杆3202，能够采用已往众所周知的各种构成。
挤压模30插入出料口20中后，出料口20将分为左出料口20A和右出料口20B两者。
此外，在挤压模30插入出料口20中后，一对用于形成端面的壁面24将分为一对用于形成左端面的壁面24A和一对用于形成右端面的壁面24B。
一对用于形成左端面的壁面24A和一对用于形成右端面的壁面24B形成为倾斜面，其间隔随着远离挤压模30而逐渐扩大。
在挤压模30插入出料口20中的状态下，挤压模30的左右侧面3006A、3006B与用于形成侧面的壁面22相对，并且挤压模30的左右侧面3006A、3006B在用于形成侧面的壁面22的一侧形成为凸状曲面。
挤压模30的左右侧面3006A、3006B之间的宽度形成为挤压模30从出料口20越往挤出机10的一侧则尺寸越小。
具体而言，如图5(A)所示，挤压模30的左右侧面3006A、3006B之间的宽度形成为从基端面3010越往前端面3008则尺寸越小。因此，基端面3010处宽度W1最大，前端面3008处宽度W2最小。
此外，如图5(D)、(E)所示，凸状曲面形成为挤压模30从出料口20越往挤出机10一侧，即从基端面3010越往前端面3008则曲率半径R越小。
因此，将挤压模30拉离出料口20的一侧以形成挤出橡胶厚度较大的两根带体12时，以及将挤压模30插入出料口20深处以形成挤出橡胶厚度较小的两根带体12时，也能够获得中央部无隆起和低洼的平坦带体12。
接下来，对本具体实施方式的作用及效果进行说明。
流路16内的橡胶材料14在出料口20附近经挤压模30而分成两部分，橡胶材料14将作为由盖口18的用于形成侧面的壁面22、一对用于形成左端面的壁面24A、以及挤压模30的左侧面3006A确定了剖面形状的带体12，从左出料口20A挤出。此外，将作为由盖口18的用于形成侧面的壁面22、一对用于形成右端面的壁面24B、以及挤压模30的右侧面3006B确定了剖面形状的带体12，从右出料口20B挤出。
在本具体实施方式中，左右出料口20A、20B挤出的各带体12为相同形状，分别架在导辊26上，并且传送方向改变90度后，朝互相分开的方向传送。
如此将左右出料口20A、20B挤出的各带体12的传送方向改变90度后，较之将左右出料口20A、20B挤出的各带体12沿其挤出方向直线传送的情形，有利于获得表面平坦的带体12，而不会在各带体12表面上有起伏。
当左出料口20A、右出料口20B挤出的带体12的厚度T小于所需尺寸时，将挤压模30朝拉离出料口20的方向移动可扩大盖口18的用于形成侧面的壁面22与挤压模30的左侧面3006A之间的间隔、以及盖口18的用于形成侧面的壁面22与挤压模30的右侧面3006B之间的间隔，从而增大带体12的厚度T。
此外，当左出料口20A、右出料口20B挤出的带体12的厚度T大于所需尺寸时，将挤压模30朝插入出料口20的方向移动可缩小盖口18的用于形成侧面的壁面22与挤压模30的左侧面3006A之间的间隔、以及盖口18的用于形成侧面的壁面22与挤压模30的右侧面3006B之间的间隔，从而减小带体12的厚度T。
因此，通过在单个出料口20中插入挤压模30，能够从单个出料口20同时成形两根橡胶制带体12，并且能够调节各带体12的厚度T，有利于挤出机10实现成本降低及小型化。
另一方面，橡胶材料14从出料口20挤出后，体积将膨胀，因此会在带体12的侧面1202产生宽度方向上的中央部突起的现象。带体12的厚度越大，此突起现象越明显。
在本具体实施方式中，挤压模30的左右侧面3006A、3006B形成为曲面，同时所述曲面形成为从基端面3010越往前端面3008则曲率半径R越小，因此即使改变厚度，也有利于获得在侧面1202的宽度方向上中央部无突起部且剖面为矩形的带体12。
此外，出料口20挤出的两根带体12分别架在导辊26上传送出去。
此处，如图6(A)所示，若将接触导辊26的带体12的侧面1202作为内表面1202A，将与内表面1202A相反的面作为外表面1202B，则在导辊26处，外表面1202B的圆周速度将大于内表面1202A。因此，在导辊26处，外表面1202B受到导辊26在圆周方向上的牵引力作用而拉伸，从而外表面1202B的宽度WB将小于内表面1202A的宽度WA。
在本具体实施方式中，一对用于形成左端面的壁面24A和一对用于形成右端面的壁面24B形成为倾斜面，其间隔随着远离挤压模30而逐渐扩大。
即，由于先较大地形成了会拉伸一侧的侧面1202的宽度方向尺寸，因此如图6(B)所示，由于导辊26的圆周速度差异，外表面1202B将朝导辊26的圆周方向拉伸，从而外表面1202B的宽度WB与内表面1202A的宽度WA成为相同，一对端面1204之间得以平行，此外，还有利于获得一对侧面1202之间平行且剖面为矩形的带体12。
因此，通过本具体实施方式，能够从单个出料口20同时成形两根橡胶制带体12，并且能够调节各带体12的厚度，从而例如在橡胶制薄片两侧连续制作带有两根橡胶制带体的橡胶成型品时，有利于装置实现成本降低及小型化。
另外，在本具体实施方式中，针对将挤压模30设置于一对用于形成侧面的壁面22的中央来从左右出料口20A、20B同时成形相同形状的两根带体12的情形进行了说明，但也可将挤压模30靠近一对用于形成侧面的壁面22中的一方来同时成形不同厚度的两根带体12。
符号说明
10 挤出机
12 带体
14 橡胶材料
16 流路
20 出料口
22 用于形成侧面的壁面
24 用于形成端面的壁面
26 导辊
30 挤压模
3006A、3006B 挤压模的左右侧面
32 驱动机构

Claims (5)

1.一种挤出机，具有出料口，
其特征在于，
所述出料口通过互相相对的一对用于形成端面的壁面、以及互相相对的一对用于形成侧面的壁面形成为矩形形状，
设置挤压模，所述挤压模具有跨所述一对用于形成端面的壁面之间的高度，在所述一对用于形成侧面的壁面之间，可在所述出料口的轴向上移动调节地插入，来将挤出到所述出料口的橡胶材料作为两个互相分离的带体从所述出料口挤出，
所述挤压模具有插入所述出料口方向的长度，同时具有属于所述长度方向的一端且位于插入所述出料口方向的最前面的前端、以及属于所述长度方向的另一端且与所述前端相反设置的基端，
与所述一对用于形成侧面的壁面相对的所述挤压模的一对侧面之间的宽度形成为从所述基端越往所述前端则尺寸越小，
与所述一对用于形成侧面的壁面相对的所述挤压模的一对侧面在所述用于形成侧面的壁面的一侧形成为凸状曲面，
所述凸状曲面形成为从所述基端越往所述前端则曲率半径越小。
2.如权利要求1所述的挤出机，其特征在于，
在所述出料口外侧的两侧，分别可旋转地设置轴心平行于连接所述一对用于形成端面的壁面的方向的导辊，
分离成两个来进行挤出的所述带体被架在所述各导辊上，朝互相分开的方向传送。
3.如权利要求2所述的挤出机，其特征在于，
通过插入所述出料口的所述挤压模，将所述一对用于形成端面的壁面在连接所述一对用于形成侧面的壁面的方向上朝所述挤压模的两侧分离，
分离的所述一对用于形成端面的壁面形成为倾斜面，其间隔随着远离所述挤压模而逐渐扩大。
4.如权利要求1至3中任一项所述的挤出机，其特征在于，
所述挤出机设置在所述一对用于形成侧面的壁面之间的中央。
5.如权利要求1至4中任一项所述的挤出机，其特征在于，
在所述挤压模的所述基端，连接使所述挤压模在所述出料口的轴向上进行移动调节的驱动机构。
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