CN104988556A - 一种铝型材电解着色液及其制备方法、应用和应用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝型材电解着色液及其制备方法、应用和应用方法,属于铝型材表面处理技术领域。其中,铝型材电解着色液由纯硫酸、硫酸亚锡、硫酸镍、着色添加剂和水组成,所述的纯硫酸的质量浓度为15~18g/L,硫酸亚锡的质量浓度为8~12g/L,硫酸镍的质量浓度为15~30g/L,着色添加剂的质量浓度为20~30g/L;所述的着色添加剂由D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸组成,各组分的质量百分比分别为:D-酒石酸30%~40%,邻苯二酚30%~40%,硼酸20%~30%,氨基磺酸5%~10%。本发明能产生由浅古铜到深古铜再到黑色的一系列亮丽色泽,铝型材着色均匀、光亮、色差小、重现性好,且槽液可长时间保持清澈透明,有较强分散能力,锡离子稳定性高,消耗量低。
Description
技术领域
本发明属于铝型材表面处理技术领域,更具体地说,涉及一种铝型材电解着色液及其制备方法、应用和应用方法。
背景技术
铝合金挤压型材应用日益广泛,其表面处理技术取得了迅猛快速发展,为提高铝合金型材的保护、装饰性能,需要对铝合金材料进行阳极氧化、着色处理。铝合金氧化后的着色方法,一般有化学染色法、自然上色法及电解着色法。在60年代,日本的浅田发明了二次电解着色法,该法着色膜的耐光性、耐热性、耐磨性及耐蚀性均比染色法等有显著提高,从而迅速扩大了着色铝合金的应用范围。目前,用于建筑型材的着色铝合金主要是着古铜色系和青铜色系,所用的电解液一般是锡盐、镍盐或钴盐等系列,槽液的分散能力相好,对杂质不太敏感,膜层色调均匀、稳定,色差小,且对环境污染的影响相对较小。
如中国专利申请号:201010197685.5,申请日:2010年6月11日的一种铝合金建筑型材电解着色溶液,它的组成为,每升水含有:CuSO4·5H2O 15-20g、H2SO4 10-15g、酒石酸5-7g、Au(NO3)3 0.1-0.3g、SnSO4 1-3g、CaSO4 1-2g和甲酚4-5g;该溶液应用于铝合金型材经过阳极氧化处理后的交流电解着色,经过着色处理后的产品可以获得含紫色调的红色表面,该方案解决铜盐着色均匀性差和产品耐蚀差的问题,并非用于古铜色系和青铜色系铝型材的着色处理,并且Au为贵重金属元素,成本高,Au(NO3)3难以获得,使用成本太高,此外,SnSO4易水解成不溶性的Sn(OH)4,使溶液变得浑浊,无法再用,着色反应不应控制。
又如,中国专利申请号:201410604874.8,申请日:2014年10月31日的一种新型铝合金锡盐着色工艺及着色液,其工艺包括如下技术步骤:a、除油;b、碱洗;c、中和;d、阳极氧化;e、着色。其中,着色液包括如下组份:重量浓度为10—20g/L的硫酸镁,重量浓度为3—10g/L的酒石酸,重量浓度为1—10g/L的硼酸,重量浓度为1—5g/L的对氨基苯酚,其余为去离子水。但该方案铝合金着色不易控制掌握,操作复杂,且着色范围窄,色泽不够均匀。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有铝型材电解着色中着色反应不易控制,设备复杂,操作繁琐,着色范围窄,色泽不够光亮均匀,以及含有贵重金属元素等问题,本发明提供一种铝型材电解着色液及其制备方法、应用和应用方法,其不含贵重金属,使用成本低,并且操作简单,着色反应易于掌握,着色范围宽广,可产生由浅古铜到深古铜再到黑色一系列亮丽色泽,铝型材着色均匀、光亮、色差小、重现性好;采用本发明的槽液清澈透明,有较强分散能力,锡离子稳定性高,消耗量低。
2、技术方案
为解决上述问题,本发明采用如下的技术方案。
一种铝型材电解着色液,由纯硫酸、硫酸亚锡、硫酸镍、着色添加剂和水组成,所述的纯硫酸的质量浓度为15~18g/L,硫酸亚锡的质量浓度为8~12g/L,硫酸镍的质量浓度为15~30g/L,着色添加剂的质量浓度为20~30g/L;所述的着色添加剂由D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸组成,各组分的质量百分比分别为:D-酒石酸30%~40%,邻苯二酚30%~40%,硼酸20%~30%,氨基磺酸5%~10%。
优选地,所述的纯硫酸的质量浓度为16g/L,硫酸亚锡的质量浓度为10g/L,硫酸镍的质量浓度为20g/L,着色添加剂的质量浓度为25g/L。
优选地,所述的着色添加剂各组分的质量百分比为:D-酒石酸40%,邻苯二酚30%,硼酸25%,氨基磺酸5%。
上述的一种铝型材电解着色液的制备方法,其步骤为:
(1)将D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸的固体粉末按比例混合均匀,得到所述的着色添加剂;
(2)在反应槽中加入槽体容积3/5的纯水,按槽体容积4/5的纯水体积计算纯硫酸质量,搅拌并缓慢加入纯硫酸;
(3)按反应槽4/5的容积计算步骤(1)中着色添加剂的质量,并将其加入到步骤(2)的槽液中,搅拌均匀;
(4)按反应槽4/5的容积分别计算硫酸亚锡和硫酸镍的质量,并将它们分散加入到步骤(3)的槽液中,搅拌,使硫酸亚锡和硫酸镍完全溶解,
(5)待反应槽中溶液回复常温后,搅拌,并加入纯水,使溶液体积达到槽体容积的4/5,即得到所述的铝型材电解着色液。
进一步地,所述的电解着色液的pH为0.8~1。
上述的一种铝型材电解着色液在铝型材表面处理工艺中的应用。
上述一种铝型材电解着色液在铝型材表面处理工艺中的应用方法,其步骤为:
(a)经阳极氧化的铝型材,水洗后,放置于铝型材电解着色液中静置30~50秒;
(b)在槽液中放置石墨棒作为电极,对铝型材电解着色液通交流电,通电电压为5±1V,并保持30~40秒;
(c)逐渐升高铝型材电解着色液的通电电压至17±2V,此过程耗时30~40秒;
(d)电解反应;
(e)断电,取出铝型材,纯水水洗两次后,进入下道处理工序。
进一步地,所述步骤(d)的电解反应时间为1-15分钟,温度为10-25℃。
3、有益效果
相比于现有技术,本发明的有益效果为:
(1)本发明的铝型材电解着色液可在铝型材表面产生香槟色、浅古铜色、深古铜色和黑色一些列亮丽色泽,着色范围宽广,且铝型材着色均匀,色差小,重现性好,金属离子在氧化膜针孔的底部析出,生成的颜色有很好的耐光性和耐候性;
(2)本发明的铝型材电解着色液中15~18g/L浓度的纯硫酸配合20~30g/L的着色添加剂使用,溶液的分散能力好,对杂质不敏感,设备要求简单,在电解着色反应时操作也容易;
(3)本发明的铝型材电解着色液,着色添加剂中,相应浓度的D-酒石酸和邻苯二酚配合使用,能够有效的稳定硫酸亚锡,硫酸亚锡自然分解率每月小于0.5g/L,以及规定浓度的硼酸使用,稳定溶液pH值,溶液长时间保持清澈透明,无浑浊或稍有浑浊,这样,保证Sn2+的浓度相对稳定,铝型材着色速度快而又不会增加着色液的带出量,氨基磺酸可以调整最终铝型材着色的色泽;
(4)本发明的铝型材电解着色液,在制备及使用过程中,控制溶液pH在0.8~1之间,在保证铝型材着色质量的前提下,极少腐蚀铝型材表面氧化膜;
(5)本发明的铝型材电解着色液在铝型材表面处理工艺中的应用方法,严格控制通电电压和通电时间,同时控制电解反应温度在10-25℃,即能使反应速度达到最快,又能获得最佳的色调,不会出现浮色,能量消耗小,降低成本;
(6)本发明的铝型材电解着色液在铝型材表面处理工艺中的应用方法,通过控制电解反应时间可以得到不同的色调。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
本实施的一种铝型材电解着色液,由纯硫酸、硫酸亚锡、硫酸镍、着色添加剂和水组成,其中,纯硫酸的质量浓度为15g/L,硫酸亚锡的质量浓度为8g/L,硫酸镍的质量浓度为15g/L,着色添加剂的质量浓度为20g/L;上述的着色添加剂由D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸组成,各组分的质量百分比分别为:D-酒石酸30%,邻苯二酚40%,硼酸20%,氨基磺酸10%。
本实施例将制备160L的上述铝型材电解着色液,并采用如下的步骤进行制备:
(1)分别称取取960g的D-酒石酸、1280g的邻苯二酚、640g的硼酸和320g的氨基磺酸的固体粉末混合均匀,制成着色添加剂;
(2)准备一个容积为200L的反应槽,并且在槽体的120L和160L位置分别做刻度标记;
(3)在上述反应槽中加入纯水达到120L刻度位置,再向槽体中缓慢加入2.4Kg的纯硫酸,边加边搅拌,由于硫酸溶于水以后释放大量的热,会产生大量水蒸气,所以在硫酸加完后,向槽体中补充纯水,使其体积达到120刻度标记位置;
(4)将步骤(1)中着色添加剂加入到步骤(3)的槽液中,搅拌均匀;
(5)分别称取1.28Kg的硫酸亚锡和2.4Kg硫酸镍的质量,并将它们分散加入到步骤(4)的槽液中,搅拌,使硫酸亚锡和硫酸镍完全溶解;
(6)待反应槽中溶液回复到室温后,搅拌,并加入纯水,使溶液体积达到槽体的160L刻度位置,即得到了铝型材电解着色液。
对上述所得铝型材电解着色液检测酸碱度,得pH为0.9,测量室温为21℃,现取一件重5Kg的铝型材,经阳极氧化后,检测表面膜厚10um,对其进行电解着色处理,采用石墨棒作为电极,其具体操作步骤如下:
(a)将经阳极氧化处理的上述铝型材,水洗后,放置于铝型材电解着色液中静置30秒;
(b)对铝型材电解着色液通交流电,通电电压为5V,并保持30秒,在此时间段内电压波动不大于1V;
(c)逐渐升高通电电压至17V,此过程耗时30秒,在此时间段内电压波动不大于2V;
(d)电解反应1分钟;
(e)断电,取出铝型材,纯水水洗两次后,进行后续的封闭处理。
在上述电解着色过程中,控制溶液温度始终保持在10-25℃,并且通过添加硫酸,控制溶液pH在0.8~1之间。
经过本实施例的上述电解反应后,得到铝型材表面呈现香槟色,整体色彩均匀,且着色后检测铝型材氧化膜厚度在9.5±0.2um,可见对于氧化膜的腐蚀极少,同时,反应后槽液依然清澈透明。此外,对相同质量大小的铝型材,采用上述电解着色液连续处理150天后,槽液依然清晰无浑浊,在230天后,着色效果依然良好,着色液稍有浑浊,且整个过程中硫酸亚锡自然分解率每月均小于0.5g/L,硫酸镍自然分解率每月小于0.18g/L;每着色一吨的铝型材,消耗着色添加剂约1.55公斤,能量消耗少,降低了作业费用;其所需设备及操作简单,不含有毒物质,有利于环境保护。
实施例2
本实施的一种铝型材电解着色液,由纯硫酸、硫酸亚锡、硫酸镍、着色添加剂和水组成,其中,纯硫酸的质量浓度为16g/L,硫酸亚锡的质量浓度为10g/L,硫酸镍的质量浓度为20g/L,着色添加剂的质量浓度为25g/L;上述的着色添加剂由D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸组成,各组分的质量百分比分别为:D-酒石酸40%,邻苯二酚30%,硼酸25%,氨基磺酸5%。
本实施例将制备160L的上述铝型材电解着色液,并采用如下的步骤进行制备:
(1)分别称取取1.6Kg的D-酒石酸、1.2Kg的邻苯二酚、1Kg的硼酸和200g的氨基磺酸的固体粉末混合均匀,制成着色添加剂;
(2)准备一个容积为200L的反应槽,并且在槽体的120L和160L位置分别做刻度标记;
(3)在上述反应槽中加入纯水达到120L刻度位置,再向槽体中缓慢加入2.56Kg的纯硫酸,边加边搅拌,由于硫酸溶于水以后释放大量的热,会产生大量水蒸气,所以在硫酸加完后,向槽体中补充纯水,使其体积达到120刻度标记位置;
(4)将步骤(1)中着色添加剂加入到步骤(3)的槽液中,搅拌均匀;
(5)分别称取1.6Kg的硫酸亚锡和3.2Kg硫酸镍的质量,并将它们分散加入到步骤(4)的槽液中,搅拌,使硫酸亚锡和硫酸镍完全溶解;
(6)待反应槽中溶液回复到室温后,搅拌,并加入纯水,使溶液体积达到槽体的160L刻度位置,即得到了铝型材电解着色液。
对上述所得铝型材电解着色液检测酸碱度,得pH为0.87,测量室温为20℃,现取一件重5Kg的铝型材,经阳极氧化后,检测表面膜厚9.7um,对其进行电解着色处理,采用石墨棒作为电极,其具体操作步骤如下:
(a)将经阳极氧化处理的上述铝型材,水洗后,放置于铝型材电解着色液中静置30秒;
(b)对铝型材电解着色液通交流电,通电电压为5V,并保持30秒,在此时间段内电压波动不大于1V;
(c)逐渐升高通电电压至17V,此过程耗时30秒,在此时间段内电压波动不大于2V;
(d)电解反应4分钟;
(e)断电,取出铝型材,纯水水洗两次后,进行后续的封闭处理。
在上述电解着色过程中,控制溶液温度始终保持在10-25℃,并且通过添加硫酸,控制溶液pH在0.8~1之间。
经过本实施例的上述电解反应后,得到铝型材表面呈现古铜色,整体色彩均匀,且着色后检测铝型材氧化膜厚度在9.2±0.4um,可见对于氧化膜的腐蚀极少,同时,反应后槽液依然清澈透明。此外,对相同质量大小的铝型材,采用上述电解着色液连续处理180天后,槽液依然清晰无浑浊,在270天后,着色效果依然良好,着色液稍有浑浊,且整个过程中硫酸亚锡自然分解率每月均小于0.4g/L,硫酸镍自然分解率每月小于0.23g/L;每着色一吨的铝型材,消耗着色添加剂约1.4公斤,能量消耗少,降低了作业费用;其所需设备及操作简单,不含有毒物质,有利于环境保护。
实施例3
本实施的一种铝型材电解着色液,由纯硫酸、硫酸亚锡、硫酸镍、着色添加剂和水组成,其中,纯硫酸的质量浓度为18g/L,硫酸亚锡的质量浓度为12g/L,硫酸镍的质量浓度为30g/L,着色添加剂的质量浓度为30g/L;上述的着色添加剂由D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸组成,各组分的质量百分比分别为:D-酒石酸32%,邻苯二酚31%,硼酸30%,氨基磺酸7%。
本实施例将制备160L的上述铝型材电解着色液,并采用如下的步骤进行制备:
(1)分别称取取1536g的D-酒石酸、1488g的邻苯二酚、1440g的硼酸和336g的氨基磺酸的固体粉末混合均匀,制成着色添加剂;
(2)准备一个容积为200L的反应槽,并且在槽体的120L和160L位置分别做刻度标记;
(3)在上述反应槽中加入纯水达到120L刻度位置,再向槽体中缓慢加入2.88Kg的纯硫酸,边加边搅拌,由于硫酸溶于水以后释放大量的热,会产生大量水蒸气,所以在硫酸加完后,向槽体中补充纯水,使其体积达到120刻度标记位置;
(4)将步骤(1)中着色添加剂加入到步骤(3)的槽液中,搅拌均匀;
(5)分别称取1.92Kg的硫酸亚锡和4.8Kg硫酸镍的质量,并将它们分散加入到步骤(4)的槽液中,搅拌,使硫酸亚锡和硫酸镍完全溶解;
(6)待反应槽中溶液回复到室温后,搅拌,并加入纯水,使溶液体积达到槽体的160L刻度位置,即得到了铝型材电解着色液。
对上述所得铝型材电解着色液检测酸碱度,得pH为0.85,测量室温为23℃,现取一件重5Kg的铝型材,经阳极氧化后,检测表面膜厚10.2um,对其进行电解着色处理,采用石墨棒作为电极,其具体操作步骤如下:
(a)将经阳极氧化处理的上述铝型材,水洗后,放置于铝型材电解着色液中静置30秒;
(b)对铝型材电解着色液通交流电,通电电压为5V,并保持30秒,在此时间段内电压波动不大于1V;
(c)逐渐升高通电电压至17V,此过程耗时30秒,在此时间段内电压波动不大于2V;
(d)电解反应15分钟;
(e)断电,取出铝型材,纯水水洗两次后,进行后续的封闭处理。
在上述电解着色过程中,控制溶液温度始终保持在10-25℃,并且通过添加硫酸,控制溶液pH在0.8~1之间。
经过本实施例的上述电解反应后,得到铝型材表面呈现黑色,整体色彩均匀,且着色后检测铝型材氧化膜厚度在9.3±0.5um,可见对于氧化膜的腐蚀极少,同时,反应后槽液依然清澈透明。此外,对相同质量大小的铝型材,采用上述电解着色液连续处理160天后,槽液依然清晰无浑浊,在255天后,着色效果依然良好,着色液稍有浑浊,且整个过程中硫酸亚锡自然分解率每月均小于0.5g/L,硫酸镍自然分解率每月小于0.2g/L;每着色一吨的铝型材,消耗着色添加剂约1.5公斤,能量消耗少,降低了作业费用;其所需设备及操作简单,不含有毒物质,有利于环境保护。
本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明构思和范围进行限定,在不脱离本发明设计思想的前提下,本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进,均应落入本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种铝型材电解着色液,由纯硫酸、硫酸亚锡、硫酸镍、着色添加剂和水组成,所述的纯硫酸的质量浓度为15~18g/L,硫酸亚锡的质量浓度为8~12g/L,硫酸镍的质量浓度为15~30g/L,着色添加剂的质量浓度为20~30g/L;所述的着色添加剂由D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸组成,各组分的质量百分比分别为:D-酒石酸30%~40%,邻苯二酚30%~40%,硼酸20%~30%,氨基磺酸5%~10%。
2.根据权利要求1所述的一种铝型材电解着色液,其特征在于:所述的纯硫酸的质量浓度为16g/L,硫酸亚锡的质量浓度为10g/L,硫酸镍的质量浓度为20g/L,着色添加剂的质量浓度为25g/L。
3.根据权利要求1所述的一种铝型材电解着色液,其特征在于:所述的着色添加剂各组分的质量百分比为:D-酒石酸40%,邻苯二酚30%,硼酸25%,氨基磺酸5%。
4.权利要求1所述的一种铝型材电解着色液的制备方法,其步骤为:
(1)将D-酒石酸、邻苯二酚、硼酸和氨基磺酸的固体粉末按比例混合均匀,得到所述的着色添加剂;
(2)在反应槽中加入槽体容积3/5的纯水,按槽体容积4/5的纯水体积计算纯硫酸质量,搅拌并缓慢加入纯硫酸;
(3)按反应槽4/5的容积计算步骤(1)中着色添加剂的质量,并将其加入到步骤(2)的槽液中,搅拌均匀;
(4)按反应槽4/5的容积分别计算硫酸亚锡和硫酸镍的质量,并将它们分散加入到步骤(3)的槽液中,搅拌,使硫酸亚锡和硫酸镍完全溶解,
(5)待反应槽中溶液回复常温后,搅拌,并加入纯水,使溶液体积达到槽体容积的4/5,即得到所述的铝型材电解着色液。
5.权利要求4所述的一种铝型材电解着色液的制备方法,其特征在于:所述的电解着色液的pH为0.8~1。
6.权利要求1所述的一种铝型材电解着色液在铝型材表面处理工艺中的应用。
7.权利要求6所述的一种铝型材电解着色液在铝型材表面处理工艺中的应用方法,其步骤为:
(a)经阳极氧化的铝型材,水洗后,放置于铝型材电解着色液中静置30~50秒;
(b)在槽液中放置石墨棒作为电极,对铝型材电解着色液通交流电,通电电压为5±1V,并保持30~40秒;
(c)逐渐升高铝型材电解着色液的通电电压至17±2V,此过程耗时30~40秒;
(d)电解反应;
(e)断电,取出铝型材,纯水水洗两次后,进入下道处理工序。
8.根据权利要求7所述的一种铝型材电解着色液在铝型材表面处理工艺中的应用方法,其特征在于:所述步骤(d)的电解反应时间为1-15分钟,温度为10-25℃。
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