CN1049875C - 一种拜尔法生产氧化铝的原矿浆制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种拜尔法生产氧化铝的原矿浆制备方法，用于氧化铝生产中的原矿浆的制备过程。其过程为：首先将铝土矿石和石灰用板式机给入格子磨内，与旋流器底流一起粉碎研磨后排入矿浆槽，加入循环碱液制浆；然后用给料泵通过管道将矿浆送入旋流器进行粒度分离，控制旋流器的进料压力在0.07～0.105MPa之间；溢流作为合格的原矿浆排出，底流作循环物料返回格子球磨机进行再研磨。采用本发明的方法，可以生产出适合高压溶出的合格原矿浆，可省去产能低、笨重、维修量大的螺旋分级机，投资上比二段磨十旋流器节省得多，效益好。
Description
一种拜尔法生产氧化铝的原矿浆制备方法，用于氧化铝生产中的原矿浆的制备过程。
目前，国内外用拜尔法生产氧化铝时，采用高压出溶技术和设备取得了非常好的效果。我国的一些氧化铝厂也采用了这项技术。该系统对原矿浆的粒度有很严格的要求。如果矿浆粒度偏粗，进入高压溶出系统中后，矿浆对设备的磨损十分严重，会大大影响到单管预热管和压煮器加热管的使用寿命，此外，原矿浆的粒度偏粗，还使高压溶出过程产生大量粗砂，这些粗砂含有大量末被溶出的氧化铝，造成不必要的浪费。目前比较有效的原料浆制备方法是采用一段棒磨、二段球磨加旋流器组的二段磨闭路流程，该方法产出的原矿浆可有效地保证溶出过程的粒度要求，而我国目前许多氧化铝厂采用的原矿浆制备流程为格子磨加螺旋分级机一段磨闭路流程，制备的原矿浆的粒度偏粗，达不到高压溶出工艺过程的需要。对于我国原有的氧化铝厂，在采用高压溶出工艺设备时，需要对原矿浆制备方法进行改进，对已建成的氧化铝厂的原有的一段磨工艺改造为二段磨加旋流器组有许多困难，由于二段磨加旋流器组的占地面积很大，而原有的设备占地狭小，多无法进行新工艺配制，而且需要增加棒磨机，使投资费用加大，同时设备的增加，相应的也增加了运转的费用。
本发明的目的就是为了克服现有的氧化铝生产过程中，存在的原矿浆制备方法的不足，提出一种能有效地提高磨机产能、保证原矿浆粒度指标、降低能耗、其工艺装置占地面积小的一种拜尔法生产氧化铝的原矿浆制备方法。
一种拜尔法生产氧化铝的原矿浆制备方法，包括将铝土矿石和石灰用板式机给入格子磨内，与旋流器底流一起粉碎研磨后排入矿浆槽，加入循环碱液制浆，通过管道将矿浆送入旋流器进行粒度分离，其特征在于：
a.矿浆液固比为1.20～1.70，固体含量为650～850克/升；
b.进行粒度分离时，控制旋流器的进料压力在0.07～0.105MPa之间，旋流器的溢流的固体含量为300～400克/升，粒度为+0.25mm≤1％，+0.094mm≤22％，其底流固体含量为1000～1500克/升，液固比为0.6～0.7；
c.溢流作为合格的原矿浆排出，底流作循环物料返回格子球磨机进行再研磨，其循环物料量与新给矿量比(即反砂比)为200～400％。
本发明的方法，采用将经格子磨机研磨后的矿石和石灰，与碱液一起放入矿浆槽，通过控制加入碱液量，控制一定水力旋流器的给入矿浆的固体含量和固液比，即保证合适的给矿参数，同时选择适合的工作压力，由水力旋流器的溢流部分得到适合高压溶出工序所需的原矿浆，底流沉砂返加回格子磨机，其最终制得的原矿粒度指标可达到+0.25mm≤1％，0.094mm≤22％，其固体含量为300～400克/升，完全可以满足高压溶出工艺的要求。
采用本发明的工艺方法，对目前采有一段磨工艺的企业，适应高压溶出要求，对原矿浆制备方法进行改进，特别对厂地条件不具备的的企业，更适合采用本发明的方法，即可以生产出合格的原矿浆，省去了产能低、笨重、维修量大的螺旋分级机，投资上比二段磨+旋流器节省得多。
附图说明
图1为本发明的一种拜尔法生产氧化铝的原矿浆制备方法的工艺流程图。
下面结合实例对本发明的方法作进一步说明。
将粒度≤20mm的铝土矿石和占矿石重量8～12％的粒径≯50mm的石灰，用格子磨机粉碎研磨后排入矿浆槽，加入循环碱液，制浆使其液固比为1.20～1.70，固体含量为650～850克/升，用给料泵通过管道将矿浆泵入分配器分别进旋流器进行粒度分离、分级，控制分配器的进料压力在0.07～0.105MPa之间，旋流器的溢流部分的固体含量为300～400克/升，粒度为+0.25mm≤1％，+0.094mm≤22％，其底流固体含量为1000～1500克/升，液固比为0.6～0.7，溢流作为合格的原矿浆排出，底流作循环物料返回格子球磨机进行再研磨，其循环物料量与新给矿浆比为200～400％，得原矿浆的固体含量为379.65克/升，+0.25mm为0.34％，+0.094mm为10.81％。
Claims (1)
- 一种拜尔法生产氧化铝的原矿浆制备方法，包括将铝土矿石和石灰用板式机给入格子磨内，与旋流器底流一起粉碎研磨后排入矿浆槽，加入循环碱液制浆，通过管道将矿浆送入旋流器进行粒度分离，其特征在于：a.磨矿后矿浆液固比为1.20～1.70，固体含量为650～850克/升；b.进行粒度分离时，控制旋流器的进料压力在0.07～0.105MPa之间，旋流器的溢流的固体含量为300～400克/升，粒度为+0.25mm≤1％，+0.094mm≤22％，其底流固体含量为1000～1500克/升，液固比为0.6～0.7；c.溢流作为合格的原矿浆排出，底流作循环物料返回格子球磨机进行再研磨，其循环物料量与新给矿量比为200～400％。
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