CN100383046C - 提高原矿浆固含的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高原矿浆固含的工艺方法，其特征是：在常规工艺的基础上，在水旋器分级后增加原矿浆浓缩设施；其工艺过程为：从现有原料磨工序的水力旋流器分级溢流口出来的原矿浆，其固含为250～300g/l，将其送入增设的水力旋流器中浓缩，浓缩后的底流原矿浆固含达600～800g/l，作为本工序产品送常压脱硅工序，水力旋流器浓缩后的溢流返回中间泵池，进行循环分级、浓缩。本发明能够有效地提高原矿浆固含，改善脱硅工序技术指标，节约工程投资。本发明用于氧化铝厂原料磨工序。

Description

提高原矿浆固含的工艺方法
技术领域：
本发明涉及一种氧化铝生产工艺，用于氧化铝厂原料磨工序。
背景技术：
在拜尔法氧化铝厂原料磨工序，铝土矿、石灰、部分循环母液按一定的比例一同加进原料磨进行磨矿，经磨矿后的矿浆用水力旋流器或螺旋分级机进行分级，分级底流作为返砂返回原料磨中重新细磨，分级溢流作为原矿浆送往溶出车间常压脱硅工序进行常压脱硅。
以原矿浆分级采用水力旋流器来说，进水旋器的固含为400～550g/l，水旋器底流固含800～1000g/l，溢流固含250～300g/l，后续的常压脱硅工序固含指标受原料磨水旋器溢流固含的影响，目前的生产工艺无法提高。
目前生产中常压脱硅工序的主要技术指标为：脱硅固含300g/l左右，脱硅温度100～105℃，脱硅时间8～12小时。从工艺上来说，固含是影响铝矿石脱硅效果好坏的重要指标之一，各地铝土矿加工性能试验的结果表明，脱硅固含与铝土矿的脱硅率成正比，固含越高，脱硅率越高，常压脱硅的效果就越好。试验报告一般推荐的脱硅固含控制在600～800g/l。
由于现有原料磨工序受分级机的影响，原矿浆固含目前只能达到250～300g/l，达不到试验报告中推荐的600～800g/l的要求。
发明内容：
本发明的目的在于：提出一种提高原矿浆固含的工艺方法，采用水力旋流器浓缩新工艺，将原料磨工序送往常压脱硅工序的原矿浆固含提高到600～800g/l之间，提高原矿浆的脱硅效率，同时降低常压脱硅工序的投资。
本发明是这样实现的：在常规工艺的基础上，在水旋器分级后增加原矿浆浓缩设施；其工艺过程为：从现有原料磨工序的水力旋流器分级溢流口出来的原矿浆，其固含为250～300g/l，将其送入增设的水力旋流器中浓缩，浓缩后的底流原矿浆固含达600～800g/l，作为本工序产品送常压脱硅工序，水力旋流器浓缩后的溢流返回中间泵池，进行循环分级、浓缩。
原矿浆浓缩设施采用水力旋流器浓缩方式，水旋器规格φ300～500。
在以上工艺过程中，主要技术指标为：
(1)水旋器浓缩工序：水旋器进料固含250～300g/l，水旋器进料压力0.1～0.12MPa，水旋器底流固含600～800g/l，水旋器溢流固含100～150g/l；
(2)后续的常压脱硅工序：脱硅固含600～800g/l，脱硅温度100～105℃，脱硅时间8～12小时。
水力旋流器是本行业广泛采用的标准设备，其设备占地小，价格也较便宜，对投资增加不大。由于原矿浆固含提高，送往脱硅工序的原矿浆流量大幅度减少，因而可适当减少常压脱硅槽的数量，以节约常压脱硅工序的投资。
新工艺具有的特点：首先，可使原矿浆的固含成倍提高，有利于提高原矿浆的脱硅效率。其次，原矿浆固含从250～300g/l提高到600g/l以上，其流量减少约50％，可大幅度减少常压脱硅槽的数量。以溶出车间年产400kt/a氧化铝为例，常压脱硅配置8台φ10×16m搅拌槽，其中加热槽2台、脱硅槽5台、公备槽1台；采用本发明后，脱硅槽可减为3台，考虑加热及公备槽在内，本工序只需6台φ10×16m搅拌槽就可满足要求，节约2台脱硅槽，预计节约工程投资400万元以上。
本发明的有益效果为：能够有效地提高原矿浆固含，改善脱硅工序技术指标，节约工程投资。
附图说明：
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式：
本发明的实施例1：在水旋器分级后的工序中，设置一台水旋器浓缩装置；水旋器规格为φ300～500；从现有原料磨工序的水力旋流器分级溢流口出来的原矿浆，其固含为250～300g/l，压力为0.1～0.12MPa，将其送入增设的水力旋流器中浓缩；浓缩后的底流原矿浆固含达600～800g/l，作为本工序产品送常压脱硅工序，水力旋流器浓缩后的溢流固含为100～150g/l，该溢流返回中间泵池，进行循环分级、浓缩。由于原矿浆的固含大幅度提高，后续的常压脱硅槽数量可适当减少。
本发明的实施例2：在氧化铝厂原料磨现有水旋器分级机组(或螺旋分级机)得到的原矿浆溢流产品，其固含为200～300g/l，进入中间原矿浆槽，用泵和管道将中间原矿浆槽内的物料送往增设的一台(组)或数台(组)水旋器浓缩装置(根据生产规模确定台数、组数)，水旋器浓缩装置给料压力为0.1～0.12MPa，水旋器规格为φ300～500，浓缩后的底流原矿浆固含达600～800g/l，作为本工序产品送常压脱硅工序，水力旋流器浓缩后的溢流固含为100～150g/l，该溢流返回中间泵池，进行循环分级、浓缩。

Claims (3)

1.一种提高原矿浆固含的工艺方法，其特征是：在常规工艺的基础上，在水旋器分级后增加原矿浆浓缩设施；其工艺过程为：从现有原料磨工序的水力旋流器分级溢流口出来的原矿浆，其固含为250～300g/l，将其送入增设的水力旋流器中浓缩，浓缩后的底流原矿浆固含达600～800g/l，作为本工序产品送常压脱硅工序，水力旋流器浓缩后的溢流返回中间泵池，进行循环分级、浓缩。
2.根据权利要求1所述的提高原矿浆固含的工艺方法，其特征是：原矿浆浓缩设施采用水力旋流器浓缩方式，水旋器规格φ300～500。
3.根据权利要求1所述的提高原矿浆固含的工艺方法，其特征是：主要技术指标为：水旋器进料固含250～300g/l，水旋器进料压力0.1～0.12MPa，水旋器底流固含600～800g/l，水旋器溢流固含100～150g/l；脱硅固含600～800g/l，脱硅温度100～105℃，脱硅时间8～12小时。
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