CN100406384C - 一种混联法氧化铝生产拜耳法溶出矿浆稀释方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种混联法氧化铝生产拜耳法溶出矿浆稀释方法，将烧结法脱硅工序的硅渣沉降槽溢流送往拜耳法高压溶出工序的溶出矿浆稀释槽中，与拜耳法溶出矿浆混合，减少原拜耳法用于稀释溶出矿浆的洗液加入量。同时，将现有的烧结法叶滤工序停开。本发明有效解决了现有技术存在的系统氧化铝浓度低，物料流量大，设备单位产能和分解精液产出率低，蒸汽消耗大，提产、节能、降耗困难等诸多技术问题。
Description
技术领域：
本发明涉及一种混联法氧化铝生产拜耳法溶出矿浆稀释方法。
技术背景：
我国现在的混联法氧化铝生产厂的主要工艺流程是这样的(如图1)：拜耳法部份：高铝矿经原料磨后，进入高压溶出工序，经高压溶出后，溶出矿浆加入沉降分离洗涤工序的洗液进行稀释。稀释后的粗液经叶滤后所得精液进行种子分解，从而生产出氢氧化铝，经焙烧后得成品氧化铝。烧结法部份：普铝矿经原料磨后，进入熟料烧成工序。烧成的熟料，经熟料溶出磨后，进入赤泥分离洗涤工序，经脱硅后，进行沉降过滤，溢流称为粗液。粗液经叶滤后得到精液，精液进行碳分后生产出氢氧化铝，经焙烧后得成品氧化铝。
混联法生产氧化铝工艺技术，经多年的不断优化和创新，许多技术经济指标已达到较好水平。但同时暴露出了诸多缺点：生产工艺流程复杂，系统浓度低，精液分解产出率低，能耗高，设备单位产能低，成本较高。这些弊端成为制约混联法氧化铝厂提产降耗的主要因素之一。
因此，本发明通过工艺流程上的一些改进，提高了混联法氧化铝生产系统混合精液浓度，优化各项技术经济指标，降低系统物料流量，提高设备单位产能和氧化铝产出率，节约蒸发过程蒸汽消耗，达到了增产节能降耗的目的。
发明内容：
本发明的目的在于：提供一种混联法氧化铝生产拜耳法溶出矿浆稀释方法，使混联法氧化铝生产系统混合精液浓度得到提高，优化各项技术经济指标，以解决现有技术存在的系统氧化铝浓度低，物料流量大，设备单位产能和氧化铝产出率低，蒸汽消耗大，提产、节能、降耗困难等诸多技术问题。
本发明是这样实现的：将烧结法脱硅工序的硅渣沉降槽溢流(在氧化铝生产上称为粗液)送往拜耳法高压溶出工序的溶出矿浆稀释槽中，与拜耳法溶出矿浆混合。同时，减少原拜耳法用于稀释溶出矿浆的洗液加入量。拜耳法用于稀释溶出矿浆的洗液加入量每1M3溶出矿浆减少洗液用量0.2-0.5M3。因此，原混联法生产氧化铝工艺中，烧结法粗液并入了拜耳法系统，减少了烧结法的叶滤工序。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
1、烧结法硅渣沉降溢流进入拜耳法的稀释槽中，使稀释过程中进入流程的水量减少，提高了拜耳法的稀释液浓度，使系统中总的蒸发水量大大减少，因此，减少了蒸汽消耗、电力消耗以及水的消耗，经济效益可观。
2、因拜耳法的稀释液浓度大大提高，使混合精液的浓度也相应增加，因此，分解精液的产出率有了很大的提高。
3、因拜耳法稀释液浓度的提高，使拜耳法稀释工序后的各工序中，通过的溶液流量增加不多，但产能却提高了许多，因此单位产品的电耗也相应减少。
4、减少了烧结法粗液的叶滤，因此，现有烧结法叶滤工序可以停开，节约了设备的维修费用、运行费用、人工费用等，经济效益非常明显。
附图说明：
图1为原混联法生产的工艺流程简图；
图2为本发明的工艺流程简图。
具体实施方式：
本发明的实施例一：
将烧结法脱硅工序的硅渣沉降槽溢流(在氧化铝生产上称为粗液)送往拜耳法高压溶出工序的溶出矿浆稀释槽中，与拜耳法溶出矿浆混合，稀释合流后的浆液送入下一工序进行沉降分离洗涤，得到的溢流(即粗液)经叶滤机精制过滤后得到精液，用泵送入种子分解工序进行种分分解。同时，将原拜耳法用于稀释拜耳法高压溶出矿浆的洗液加入量每1M3溶出矿浆减少0.2M3。同时，原混联法生产氧化铝工艺中，烧结法粗液并入了拜耳法系统，减少了烧结法的叶滤工序。
本发明的实施例二：
将烧结法脱硅工序的硅渣沉降槽溢流(在氧化铝生产上称为粗液)送往拜耳法高压溶出工序的溶出矿浆稀释槽中，与拜耳法溶出矿浆混合，稀释合流后的浆液送入下一工序进行沉降分离洗涤，得到的溢流(即粗液)经叶滤机精制过滤后得到精液，用泵送入种子分解工序进行种分分解。同时，将原拜耳法用于稀释拜耳法高压溶出矿浆的洗液加入量每1M3溶出矿浆减少0.5M3。同时，原混联法生产氧化铝工艺中，烧结法粗液并入了拜耳法系统，减少了烧结法的叶滤工序。
Claims (2)
1.一种混联法氧化铝生产拜耳法溶出矿浆稀释方法，其特征在于：将烧结法脱硅工序的硅渣沉降槽溢流送往拜耳法高压溶出工序的溶出矿浆稀释槽中，与拜耳法溶出矿浆混合；同时，减少原拜耳法用于稀释溶出矿浆的洗液加入量。
2.根据权利要求1所述的混联法氧化铝生产拜耳法溶出矿浆稀释方法，其特征在于：拜耳法用于稀释溶出矿浆的洗液加入量每1M3溶出矿浆减少洗液用量0.2-0.5M3。
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