CN104972597A - 模内成形品和模内成形用薄膜及模内成形品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种耐热性、延展性优异的模内成形用薄膜。模内成形用薄膜的转印层(5)是热塑性树脂层(11a、13a)夹持着2液固化性树脂层(12a)而形成，因此可以防止由成形树脂造成的转印层内的热流，在对模具的赋形时，容易因来自模具的传热而软化，延展性也提高。

Description

模内成形品和模内成形用薄膜及模内成形品的制造方法

技术领域

本发明涉及在表面具有转印膜的模内成形品及其成形中使用的模内成形用薄膜。

背景技术

所谓模内成形，是在模具内将转印膜和注射成型树脂一体化成形而制造在表面具有转印膜的成形品的方法，例如是为了将成形品的表面用各种各样的图样进行装饰而使用。

该方法如图9所示，是如下的技术方法，即，在固定侧的第一模具1与可动侧的第二模具2之间夹入模内成形用薄膜3，通过将模内成形用薄膜3的转印层向成形品转印，而同时地进行树脂的注射成型和表面的装饰。

图10中表示出模内成形用薄膜3的基本构成。

模内成形用薄膜3由不向成形品转印的基材片4和向成形品转印的转印层5构成。

基材片4由基膜6和用于从基膜6中剥离转印层5的剥离层7构成。

转印层5由硬涂层8、底涂层(prime layer)9、第一着色层11、第二着色层12、和粘接层13构成。

硬涂层8起到在模内成形品的最表面保护转印层5免受损伤、灰尘等影响的作用。底涂层9起到将硬涂层8与第一着色层11连接的作用。第一着色层11和第二着色层12起到对成形品的表面赋予颜色、图样、花纹等设计的作用。粘接层13起到使转印层5粘接在被注射的成形树脂上的作用。

图11(a)～(h)表示出模内成形工序。

图11(a)中，以将着色层所表现出的颜色、图样、花纹等规定的设计配置于第一模具1与第二模具2之间的规定的位置的方式，利用图9中所示的箔输送装置14A、14B输送模内成形用薄膜3。此时，模内成形用薄膜3被以使基材片4与第二模具2相面对、粘接层13与第一模具1相面对的方式沿箭头FO方向搬送。模内成形用薄膜3在成形前由图9中所示的预热器15预热到规定的温度，使薄膜在下一工序中具有对模具充分地赋形的伸缩性。

图11(b)中，在模内成形用薄膜3的所使用的区间到达第一模具1与第二模具2之间后，从开设在第二模具2的空腔面的抽吸孔16抽吸模内成形用薄膜3，使模内成形用薄膜3与第二模具2的空腔面密合。由此，空腔面就由模内成形用薄膜3赋形。另外，此时，利用环状的薄膜推压构件17将模内成形用薄膜3固定而定位。

图11(c)中，移动第二模具2，将第一模具1与第二模具2合模。此时，薄膜推压构件17被收容在形成于第一模具1中的收容凹部18中。

图11(d)中，在通过将第一模具1与第二模具2合模而形成的空腔内，从第一模具1的浇口19朝向模内成形用薄膜3的粘接层13注射注入熔融了的成形树脂20。由此，就将熔融了的成形树脂20填充到空腔内。

图11(e)中，将空腔内的成形树脂20冷却到规定的温度而使之固化。

图11(f)中，移动第二模具2，将第一模具1和第二模具2开模。此时，在固化而成形了的成形树脂20的表面粘接的转印层5从基材片4剥离。由此，就可以得到在表面仅转印了转印层5的模内成形品21。所得的模内成形品21成为由转印层5的硬涂层8覆盖了的状态。

图11(g)中，从第一模具1中推出顶杆22，取出模内成形品21。

模内成形品21的取出完成后的图11(h)中，为准备下一次的成形循环，停止利用从第二模具2的抽吸孔16的抽吸的基材片4向空腔面上的吸附，利用箔输送装置14A、14B搬送模内成形用薄膜3。此时在预热器15中被加热到规定温度的模内成形用薄膜3的下一次成形中所使用的颜色、图样、花纹等规定的设计被配置于第一模具1与第二模具2之间的规定的位置。

反复进行以上的动作而连续地制造模内成形品9。

在以往的模内成形用薄膜3中，出于防止由来自熔融的成形树脂20的热、或熔融的成形树脂8的压力等引起的来自着色层的墨液流动或墨液飞溅等在注射成型时发生的不良的目的，在形成第一着色层11、第二着色层12的墨液中，有使用耐热性高、涂膜硬度大的2液固化性的墨液的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1日本特开2013-6280号公报

发明内容

发明的概要

发明所要解决的问题

在使用常温下延伸性大的基材片4的情况下，在向卷筒状的该基材片4上印刷着色层时，难以控制基材片4的伸长，其结果是着色层的印刷精度参差不齐，难以维持对于高品位的模内成形品21所必需的印刷精度。

另外，在转印层5中，采用的是使用常温时软化性高的热塑性树脂的伸缩性薄膜，因此成形树脂20被限定为低温树脂，成形条件的调整范围也非常窄，很难拓展到由作为高温成形树脂的聚碳酸酯或加入了玻璃填料的聚碳酸酯等构成的范围宽广的产品中。

另外，在仅利用热塑性树脂形成转印层5的情况下，在注射成型工序中会发生浇口19附近的着色层流动的墨液流动(浇口残痕)，导致成形不良，无法获得高品位的成形品。另一方面，对于用2液固化性树脂形成了转印层5的模内成形用薄膜而言，在用于使2液固化性树脂软化的加热中需要时间，不仅成型节拍延长，而且一部分后固化型的硬涂层因加热而被促进固化，延展性恶化，从而在模具抽吸时会在硬涂层中产生破裂，而且在成形品形状为深拉深的情况下，在模具抽吸时薄膜难以追随模具的空腔的面，特别是在成形品端面产生褶皱，导致成形不良，难以获得高品位的成形品。

本发明的目的在于，提供一种模内成形用薄膜，其可以维持对于高品位的模内成形品所必需的印刷精度，可以装饰高温成形树脂的成形品，可以实现在成形品的端面没有褶皱的高品位的装饰，并提供使用它成形的模内成形品及模内成形品的制造方法。

用于解决问题的方法

本发明的模内成形品是在表面具有转印层的模内成形品，其特征在于，在所述转印层中形成有2液固化性树脂层和热塑性树脂层，热塑性树脂层夹持着所述2液固化性树脂层。

另外，本发明的模内成形用薄膜是在基材片上配置有转印层的模内成形用薄膜，其特征在于，在所述转印层中形成有2液固化性树脂层和热塑性树脂层，热塑性树脂层夹持着所述2液固化性树脂层。

另外，本发明的模内成形品的制造方法的特征在于，将在基材片上配置有热塑性树脂层夹持着2液固化性树脂层的转印层的模内成形用薄膜，配置于第一模具与第二模具之间，使树脂流入所述第一模具与所述第二模具合模而形成的空腔中，将流入到所述空腔中的所述树脂冷却，将所述第一模具和所述第二模具开模，从所述模内成形用薄膜的所述基材片剥离所述转印层，取出表面具有所述转印层的成形品。

发明的效果

根据本发明，由于模内成形用薄膜的转印层是热塑性树脂层夹持着2液固化性树脂层的层构成，因此在模内成形品的转印层内不会产生龟裂。2液固化性树脂层成为由上下的热塑性树脂层涂覆的状态，即使在2液固化性树脂层内产生了裂纹，也会在其与热塑性树脂层的界面中停止裂纹的发展。

由于在加热时热塑性树脂层软化，因此即使是含有2液固化性树脂层的模内成形用薄膜，在模具抽吸时对空腔面的追随性也会良好，可以得到转印性良好且高品位的模内成形品。

此外即使因注射成型时的树脂热和注射压力使热塑性树脂层软化而流动化，也可以利用夹持着热塑性树脂层的2液固化性树脂层来抑制树脂层的流动化，可以不产生墨液流动、即浇口残痕等成形不良地获得高品位的模内成形品。

如此所述，根据本发明，由于模内成形用薄膜的转印层是柔软性高的热塑性树脂层夹持着耐热性高的2液固化性树脂层的层构成，因此可以防止在以往技术中容易发生的由成形树脂的热造成的转印层内的热流，还可以提高延展性，使得在模内成形用薄膜的模具赋形时也很容易利用事先的轻微的加热将其软化。可以提供在使用被进一步拉伸了的基材的同时使转印层兼具耐热性和挠曲性的高伸缩装饰膜，可以拓宽成形温度较高的树脂或模具的浇口结构的范围(margin)，可以拓展到成形树脂为聚碳酸酯、加入玻璃填料的聚碳酸酯等范围宽广的产品用途。

附图说明

图1是本发明的模内成形用薄膜的剖面图。

图2是相同实施例的模内成形品的剖面图。

图3(a)～(c)是表示在相同实施例中裂纹的产生没有得以发展的机理的模内成形工序的主要部分的剖面图。

图4(d)～(f)是表示在比较例中裂纹的产生得以发展的机理的模内成形工序的主要部分的剖面图。

图5是表示本发明的另外的实施例的在由热塑性树脂层夹持的2液固化性树脂层内含有填充剂的情况下的模内成形工序的剖面图。

图6是表示本发明的另外的实施例的在由热塑性树脂层夹持的2液固化性树脂层内含有纳米碳粒子的情况下的模内成形工序的剖面图。

图7是本发明的更具体的实施例的模内成形用薄膜的剖面图。

图8是相同实施例的模内成形品的剖面图。

图9是模内成形用模具的构成图。

图10是以往的模内成形用薄膜的剖面图。

图11(a)～(h)是模内成形的工序图。

具体实施方式

以下，基于各实施例对本发明的实施方式进行说明。

图1和图2及图3(a)～(c)表示本发明的实施例。图4(d)～(f)是比较例的说明图。

图1表示出本发明的实施例的模内成形用薄膜3a的层构成。该模内成形用薄膜3a是在基材片4上形成有转印层5的带状体。

基材片4由包含PET、丙烯酸类膜等的基膜6、和形成于其上的剥离层7构成。基膜6的膜厚可以从20μm～100μm之间选择。该实施例中，使用了50μm的膜厚的基膜。剥离层7以在干燥后膜厚为0.1μm～3μm的方式形成于基膜6上。

转印层5是在基材片4的剥离层404上依次形成硬涂层8、底涂层9a、第一着色层11a、第二着色层12a、粘接层13a而构成。转印层5被以具有2μm～50μm的膜厚的方式构成。该实施例中，以使干燥后的膜厚最大的层厚为10μm的方式构成转印层5。作为印刷方法，使用凹版印刷、丝网印刷、喷墨印刷。对于标准的膜厚，在凹版印刷中每1层为0.1～2μm，在丝网印刷中每1层为0.5～3μm，对于喷墨印刷则是每1层为0.5～10μm。本发明中每1层的膜厚限定为0.1～10μm。如果是每1层小于0.1μm的膜厚，则无法实现所需的颜色，因此不适合用于装饰用途。另外，在每1层大于10μm的情况下，意味着转印层的膜厚变大，由此使得在成形时模具分型线上的切箔性恶化。因切箔性变差，模内成形品的端部的外观品位就会恶化。由此，该实施例中限定了每1层的膜厚范围。

本发明的层构成既可以是所述的印刷方法单独一种，也可以组合多种。具体而言，以使构成转印层5的各层的干燥后的平均膜厚就硬涂层8而言为5μm、就底涂层9a而言为2μm、就第一着色层11a而言为10μm、就第二着色层12a而言为2μm、就粘接层13a而言为2μm的方式来形成各层。在硬涂层8中，使用了UV后固化型。

底涂层9a由2液固化性树脂形成，依照顺序第一着色层11a由热塑性树脂形成，第二着色层12a由2液固化性树脂形成，粘接层13a由热塑性树脂形成。

将像这样进行层构成的模内成形用薄膜3a配置于图9中所示的模内成形用模具的第一模具1与第二模具2之间，利用图11(a)～(h)中所示的工序制造模内成形品。

图2表示出图11(e)中注入成形树脂20到图11(f)中开模前期间的模内成形用薄膜3a与成形树脂20的层叠状态。成形树脂20是聚碳酸酯、加入玻璃填料的聚碳酸酯或聚酰胺、加入玻璃填料的聚酰胺等。

此处，对于在将模内成形用薄膜3a的转印层5的层构成设为热塑性树脂的层/2液固化性树脂的层/热塑性树脂的层的层构成的情况下，在2液固化性树脂的层内产生的微小裂纹没有得以发展的情况进行说明。

图3(a)将图2中以假想线P包围的第一着色层11a、第二着色层12a、粘接层13a的部分的、熔融了的成形树脂被填充到模具的空腔内之前的状态放大。2液固化性树脂层的第二着色层12a由热塑性树脂层的第一着色层11a和热塑性树脂层的粘接层13a夹持。

图3(b)表示出将熔融了的成形树脂填充到模具的空腔内时的状态。此时，成形树脂的注射压力(注入压力)施加在模内成形用薄膜上，在第一着色层11a、第二着色层12a、粘接层13a的各层中产生由此造成的拉伸应力F。更具体而言，在将熔融了的成形树脂向模具的空腔内注射而注入之前的图3(a)阶段，模内成形用薄膜没有与可动模具的空腔面密合，因而，在可动模具的空腔面与模内成形用薄膜之间就空出了间隙。由此，因成形树脂的注射压力而产生拉伸应力、和在可动模具的空腔面与模内成形用薄膜之间空出间隙相结合，在熔融了的成形树脂的注射时，就会在模内成形用薄膜中产生大的伸长。因而，会对模内成形用薄膜施加负荷。

如此所述，在成形树脂的注射时，会对模内成形用薄膜施加负荷。由此，如果使用与热塑性的墨液相比伸缩性差的2液固化性墨液，则形成第二着色层12a的墨液无法经受施加在模内成形用薄膜上的负荷，从而在第二着色层12a内产生微小裂纹23。

但是，如果是该实施例的模内成形用薄膜3a，则由于产生微小裂纹23的2液固化性树脂层的第二着色层12a是由热塑性树脂层的第一着色层11a和粘接层13a夹持的状态，由此如图3(c)所示，微小裂纹23在第一着色层11a与第二着色层12a的接触面、第二着色层12a与粘接层13a的接触面停止而不会发展，可以防止墨液破裂等成形不良。

该结果起因于将2液固化性树脂层夹入的热塑性树脂层内的分子结构，主要由硬度、耐热性造成的三维交联密度比2液固化性树脂层内所含的三维交联密度少，并且由伸长造成的链状结构部位比2液固化性树脂层多，因此与2液固化性树脂层相比热塑性树脂层是伸缩性更高的分子结构。

另外，相反地由于2液固化性树脂层与热塑性树脂层相比三维交联密度高，因此硬度、耐热性高，因而在注射成型时，难以发生由注射树脂热造成的软化，与以往的仅利用热塑性树脂层构成的模内箔不同，在热塑性树脂层之间设有2液固化性树脂层，因此即使将2液固化性树脂层夹入的热塑性树脂层因注射树脂热、注射压力而受到注射树脂影响，易于被流动化，由于2液固化性树脂层难以被流动化，因此将2液固化性树脂层夹入的热塑性树脂层也难以移动，从而难以发生由成形树脂热及注射树脂压力造成的在浇口部容易发生的着色层等流动的墨液流动。

另外，对于热塑性树脂层和2液固化性树脂层的Tg点(＝玻璃化温度)，如果将热塑性树脂层的Tg点设为Tg1，将2液固化性树脂层的Tg点设为Tg2，则Tg2-Tg1最好为+20℃～+200℃的范围内。如果Tg2-Tg1小于+20℃，则2液固化性树脂层在耐热性的方面与热塑性树脂层没有大的差别，在注射成型时在耐热性的方面难以获得特别的效果，会产生浇口残痕等成形不良。另外，如果将2液固化性树脂层内的三维交联密度提高到Tg2-Tg1大于+200℃，则在形成2液固化性树脂层的分子结构内链状结构部位变少，形成与热塑性树脂层的伸长量的差变大的状态，在模内成形时2液固化性树脂层不能追随注射成型时的伸长，裂纹容易发展。

热塑性树脂层由1液型的溶剂系墨液、水系墨液或紫外线固化型墨液等形成。

如上说明所示，在模内成形品的制造过程中在2液固化性树脂的第二着色层12a中产生微小裂纹，然而通过将该第二着色层12a利用作为与2液固化性树脂的墨液相比伸缩性良好的热塑性树脂的层的第一着色层11a和粘接层13a夹持，即使在2液固化性树脂层内产生微小裂纹，也不会产生贯穿第二着色层12a的裂纹。由此，在与热塑性树脂层的界面中裂纹的发展停止，不会变为大的裂纹，在用人眼观看时无法判别微小裂纹。

另外，在加热时热塑性树脂的层软化，即使是包含2液固化性树脂的层的模内成形用薄膜，在模具抽吸时对模具的追随性也会良好，可以得到转印性良好且高品位的模内成形品。此外，虽然有可能因注射成型时的来自成形树脂20的热和注射压力而使作为热塑性树脂层的第一着色层11a软化而流动化，然而由于将该第一着色层11a用作为2液固化性树脂的层的第二着色层12a和作为2液固化性树脂的层的底涂层9a夹持，因此可以抑制第一着色层11a的流动化，可以不产生墨液流动、即浇口残痕等成形不良地获得高品位的模内成形品。

(比较例)

与之不同，图4(d)～(f)表示出将第一着色层、第二着色层、粘接层的全部都用2液固化性树脂层的第一着色层11b、第二着色层12b、粘接层13b构成的比较例。成形时的条件与图3(a)～(c)相同。

图4(d)与图3(a)的情况相同，表示出将熔融了的成形树脂填充到模具的空腔内之前的第一着色层11b、第二着色层12b、粘接层13b。

在该比较例的模内成形用薄膜的情况下，当熔融了的成形树脂被填充到模具的空腔内时，就会在各层产生拉伸应力F，如图4(e)所示，在第一着色层11b、第二着色层12b、粘接层13b的全部层中产生裂纹23，随着时间经过，如图4(f)所示，这些裂纹23发展，裂纹之间相连而变成大的裂纹24，其结果是发展成墨液破裂。

而且，通过使图1中所示的模内成形用薄膜的第二着色层12a中含有填充剂，可以期待进一步的改善。

图5(a)～(c)表示出使由热塑性树脂的层夹持的2液固化性树脂的层内含有填充剂的情况下的模内成形品的成形工序的一部分。

图5(a)将图2中以假想线P包围的部分的、将熔融了的成形树脂填充到模具的空腔内之前的状态放大。在加入第二着色层12a内的填充剂25中，含有具有注射成型前的第二着色层12a的最薄的部位的膜厚以下的大小的平均粒径的填充剂。虽然也要根据填充剂25的形状而定，然而对于填充剂25的大小，能够在第二着色层12a内充分地分散的平均粒径小的填充剂更加有效。这是因为，如果在第二着色层12a内无法将填充剂25充分地分散，则有可能在成形品的第二着色层12a中无法存在对于防止微小裂纹的发展所必需的量的填充剂25。如果考虑填充剂25在第二着色层12a内的分散性，则例如在干燥后的第二着色层12a的平均膜厚为10μm的情况下，如果是球状的填充剂25，则优选平均粒径为0.2μm～2μm的范围的填充剂。但是，只要在注射成型时可以抑制在第二着色层12a内产生的微小裂纹的发展，填充剂25的平均粒径就没有特别限定。

对于填充剂25的种类，半透明且对墨液的颜色影响小的二氧化硅、滑石等是有效的，然而只要是在注射成型时可以防止在第二着色层12a内产生的微小裂纹的发展而抑制墨液破裂等成形不良的发生的材料即可，没有特别限定。

另外，填充剂25的制造方法也只要是够制造在注射成型时可以防止在第二着色层12a内产生的微裂纹的发展而抑制墨液破裂等成形不良的发生的填充剂的方法即可，没有特别限定。例如如果以二氧化硅为例，则根据加工方法的不同，在二氧化硅中也有球状二氧化硅或胶态二氧化硅、粉碎二氧化硅、多孔二氧化硅等种类，而二氧化硅的加工方法只要是能够制造在注射成型时可以防止在第二着色层12a内产生的微小裂纹的发展而抑制墨液破裂等成形不良的发生的二氧化硅的方法即可，没有特别限定。

此处，作为填充剂25将平均粒径为0.2μm的球状二氧化硅分散于墨液中，形成干燥后的平均膜厚为10μm的第二着色层12a。在形成第二着色层12a的墨液中，使用了向热塑性树脂中添加聚氨酯型的2液固化剂而制备的聚氨酯型的2液固化性的墨液。具体而言，在将填充剂25以重量比计相对于100重量份墨液以5重量份的比例分散于墨液中后，利用丝网印刷，形成至少具有可以保证规定的设计的程度的硬度的未固化状态的第二着色层12a。

对于填充剂25的添加量，只要是在注射成型时可以防止在第二着色层12a内产生的微小裂纹的发展而抑制墨液破裂等成形不良的发生，就没有特别限定，然而考虑即使是相同的添加量，根据墨液的种类和填充剂25的平均粒径的大小墨液的粘性发生改变的情况而选择。这是因为，高粘性的墨液会使印刷或涂布时的操作变得困难。如果填充剂25的添加量变多，墨液就会有变成高粘性的趋势。在作为填充剂25使用了平均粒径为0.2μm的球状二氧化硅的情况下，发现从粘性的方面考虑，优选相对于墨液100重量份以0.5重量份～30重量份的添加量将球状二氧化硅分散于墨液中。而且，也可以从调整粘度的观点考虑分散平均粒径不同的填充剂。

对于墨液的主材料的树脂也没有特别限定，只要符合与丙烯酸系树脂、聚酯系树脂、氯乙烯系树脂等邻接第二着色层12a的层中所使用的材料的相容性地选择即可。

对于使用分散有填充剂的墨液形成着色层的方法也没有特别限定，可以与形成着色层或着色层以外的层的一般的方法相同，使用丝网印刷机、凹版印刷机、喷墨印刷机、涂布机等形成。而且，由于墨液的粘性的合适范围随着形成着色层的方法的不同而不同，因此最好与形成着色层的方法匹配地选择墨液的种类、填充剂25的添加量等，进行墨液的粘度调整。

使用以上说明的模内成形用薄膜制造模内成形品的过程与图11中所示的模内成形品的制造过程相同，仅在以下的方面不同，即，在配置于第一模具1与第二模具2之间的模内成形用薄膜中，取代模内成形用薄膜图10，而使用了在第二着色层12a内加入了填充剂25的模内成形用薄膜3a，因此省略其说明。图5(b)表示出将熔融了的成形树脂填充到模具的空腔内时的状态。

而且，在模内成形品的制造过程中，根据该过程的条件，在上述的成形树脂的填充工序以外的其他工序，例如将成形树脂20冷却的工序等中也有可能在第二着色层12a内产生微小裂纹23，然而无论在哪个工序中产生微小裂纹，该微小裂纹的生长都会由填充剂25停止，因此不会产生贯穿2液固化性树脂层、也就是第二着色层12a的裂纹。其后，即使微小裂纹继续产生，也可以如图5(c)所示地利用填充剂25防止微小裂纹23的发展，微小裂纹23不会发展到贯穿第二着色层12a的裂纹。

而且，图5(a)～(c)的说明中在第二着色层12a中作为填充剂25将平均粒径为0.2μm的球状二氧化硅分散于墨液中而防止了微小裂纹23的发展，而通过将填充剂25的一部分设为碳材料，可以期待进一步的改善。

图6(a)将图2中以假想线P包围的第一着色层、第二着色层、粘接层的部分的、熔融了的成形树脂被填充到模具的空腔内之前的状态放大。在作为由热塑性树脂层夹持的2液固化性树脂层的第二着色层12a的墨液中，作为填充剂分散了球状二氧化硅25a和纳米碳粒子25b。

图6(b)表示出熔融了的成形树脂被填充到模具的空腔内时的状态。通过含有导热性高的纳米碳25b等微粒，作为防止所述的裂纹23的发展以外的效果，第二着色层12a的纳米碳成为热传导的介质，热传导特性提高，其结果是体现出第二着色层12a的挠曲特性，与热塑性树脂的第一着色层11a、粘接层13a的伸长接近，因此可以抑制裂纹的产生本身。

该纳米碳粒子25b的形状无论是球形、鳞片状还是柱状都可以。在注射成型时由热塑性树脂层夹持的2液固化性树脂的第二着色层12a内，由于含有纳米碳粒子，就会借助纳米碳25b产生热传导26而将导热性优化，与没有纳米碳粒子时相比，2液固化性树脂层的温度容易升高，其结果是，2液固化性树脂层容易伸长。由此，大幅度削减微小裂纹的产生。

这是基于虽然会产生微小裂纹，然而会将其限制为最小限度的填充剂的作用，除此之外还通过赋予将2液固化树脂层与热塑性树脂层同等地伸长的特性，来抑制微小裂纹的产生本身。

纳米碳粒子25b的尺寸小于1μm。另外由于是纳米碳粒子，因此不会带有在微米尺寸的粒子中可以看到的黑色，是透明粒子。由此就可以说完全没有因在着色层中含有纳米碳粒子而造成的对颜色的影响。

图7表示出更具体的实施例的模内成形用薄膜。将使用该模内成形用薄膜成形的模内成形品21表示于图8中。

上述的各实施例中，转印层5包括硬涂层8、底涂层9a、第一着色层11a、第二着色层12a、粘接层13a，然而在该实施例中，在第二着色层12a与粘接层13a之间，夹设有隐蔽层27和耐热层28。

如果只是第一、第二着色层11a、12a，则会透过颜色，无法实现所需的颜色，因此在第二着色层12a与粘接层13a之间夹设隐蔽层27。为了起到颜色的隐蔽和耐热的作用，在该隐蔽层27中加入固化剂而设为2液固化性树脂的层。隐蔽层27的隐蔽色主要使用白色、灰色、银色。

通过加入固化剂而设为2液固化性树脂的层，耐热层28的高温的成形树脂20就不会进入隐蔽层27。

为了形成色调，第一着色层11a的使用墨液量增加。与之相伴地第一着色层11a变成厚膜，然而通过在第二着色层12a与粘接层13a之间夹设隐蔽层27和耐热层28，就可以更加可靠地防止变成厚膜的第一着色层11a的流动化。

如上说明所示，根据本发明，可以防止由成形树脂造成的转印层内的热流，还会在对模具赋形时提高模内成形用薄膜的延展性，2液固化性树脂层内的微小裂纹不会发展，可以防止墨液破裂等成形不良。

另外，本发明并不受上述的各实施例中说明的层构成的模内成形用薄膜限定地适用。也可以适用于层构成与上述的各实施例不同的各种模内成形用薄膜。

产业上的可利用性

本发明由于可以提供兼具耐热性、伸缩性的装饰成形品，因此可以适用于使用聚碳酸酯或加入玻璃的聚碳酸酯的产品用途，可以适用于家电产品、汽车的内外装饰品、携带电话装置等各种外装饰成形品中。

符号的说明

1     第一模具

2     第二模具

3a    模内成形用薄膜

4     基材片

5     转印层

6     基膜

7     剥离层

8     硬涂层

9a    底涂层

11a    第一着色层

12a    第二着色层

13a    粘接层

F     成形时的薄膜伸长

20    成形树脂

21    模内成形品

23    裂纹

24    跨跃层间的发展了的裂纹

25    填充剂

25a    球状二氧化硅

25b    纳米碳粒子

26    热传导

27    隐蔽层

28    耐热层

Claims (10)

1.一种模内成形品，在表面具有转印层，

其中在所述转印层中形成有2液固化性树脂层和热塑性树脂层，热塑性树脂层夹持着所述2液固化性树脂层。

2.根据权利要求1所述的模内成形品，其特征在于，

在所述转印层的2液固化性树脂层的分子内，混杂有二维的链状结构和三维的交联结构，2液固化性树脂内的三维交联密度大于所述热塑性树脂层的三维交联密度。

3.根据权利要求1或2所述的模内成形品，其特征在于，

所述转印层的2液固化性树脂层的Tg点高于热塑性树脂层的Tg点。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的模内成形品，其特征在于，

在所述转印层的2液固化性树脂层内含有填充剂。

5.根据权利要求4所述的模内成形品，其特征在于，

所述转印层的2液固化性树脂层内所含的填充剂的一部分是碳材料。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的模内成形品，其特征在于，

所述转印层的结构为：

在基膜上的一侧形成作为第一层的剥离层，

在所述剥离层上形成作为第二层的后固化型的硬涂层，

在所述硬涂层上形成作为第三层的底涂层，

在所述底涂层上形成多个作为第四层的与设计相关的着色层，

此外还形成有作为与所述着色层相比最靠近成形树脂的层的粘接层，

所述第四层的第一层由热塑性树脂形成，所述第四层第二层由2液固化性树脂形成，所述粘接层由热塑性树脂形成。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的模内成形品，其特征在于，

形成所述第四层及所述粘接层的各树脂层的膜厚为0.1μm以上、10μm以下。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的模内成形品，其特征在于，

在所述第四层的第二层中存在有微小裂纹，所述微小裂纹的发展在热塑性树脂层与2液固化性树脂层的接触面停止。

9.一种模内成形用薄膜，在基材片上配置有转印层，

其中在所述转印层中形成有2液固化性树脂层和热塑性树脂层，热塑性树脂层夹持着所述2液固化性树脂层。

10.一种模内成形品的制造方法，其特征在于，

将模内成形用薄膜配置于第一模具与第二模具之间，所述模内成形用薄膜中，在基材片上配置有热塑性树脂层夹持着2液固化性树脂层的转印层，

使树脂流入所述第一模具与所述第二模具合模而形成的空腔中，

将流入到所述空腔的所述树脂冷却，

将所述第一模具和所述第二模具开模，从所述模内成形用薄膜的所述基材片上剥离所述转印层，取出表面具有所述转印层的模内成形品。