CN104964124A - 带缺口和/或通孔的真空绝热板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种带缺口和/或通孔的真空绝热板及其生产方法，真空绝热板包括：芯材，该芯材的至少一侧边上开设有至少一个缺口，和/或芯材上开设有至少一个通孔；该芯材设于一隔热阻气的膜袋中，膜袋在抽真空后采用热封方式进行开口密封封边，在所述芯材的缺口和/或通孔处的膜袋的两层膜材经热熔而密封熔接，或采用热封方式进行热封；沿着所述芯材的缺口和/或通孔剪去部分熔接的两层膜材，得到带缺口和/或通孔的真空绝热板。

Description

带缺口和/或通孔的真空绝热板及其生产方法

技术领域

本发明涉及真空绝热板的技术领域，具体是一种带缺口和/或通孔的真空绝热板及其生产方法。

背景技术

真空绝热板或真空隔热板（简称：VIP板）广泛应用于保温领域，从冷藏运输、到建筑保温甚至是航空领域；真空隔热板的形状也是根据实际的生产需要在变化；通常包括矩形和异形；异形板需要特殊工艺；在某些应用场合需要VIP板带缺口（即VIP板呈凹字形），或带通孔；例如，包覆在电热水器上时，电热水器的柱形主体的侧壁上具有入水、出水管，此时若VIP板上带一对相应的通孔，则即可采用VIP板将电热水器的主体紧贴包裹，且所述入水、出水管从所述的一对通孔中伸出，进而可大幅度提高热水器的柱形主体包覆率，进而可大幅提升绝热效果，利于节能。此外，将电热水器的柱形主体端部往往具有安装座，此时需要在VIP板的边缘设有缺口，以实现电热水器柱面的包裹。而带缺口或通孔的真空绝热板，现有技术中无法生产。

矩形真空隔热板的生产方式，是将芯板放入预先加工好的、带三个封边和一个开口的膜袋中，随后从开口边抽真空，同时采用一压板自上而下压向膜袋，完成抽真空后，在抽真空釜内采用预设的热封装置将所述开口热封（即完成封口）；为方便使用，必须要对所述四周的密封边进行人工折边，并使用胶带固定。

此外，芯材装入预制的隔热阻气的膜袋后，二者之间往往存在空隙（即膜袋尺寸往往存在一定余量，以方便操作并防止在装入芯材时损坏芯材的边、角）；这导致在抽真空时，在真空隔热板的上下面或侧部端面上形成较多褶皱；褶皱不仅影响产品平面的平整度，也会在边缘棱角处增强热桥效应，从而降低真空隔热板的整体绝热性能。

如何生产带缺口或通孔的真空绝热板，同时减少真空隔热板的平面或侧部端面上的褶皱，是领域的技术难题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单的带缺口和/或通孔的真空绝热板及其生产方法，且在真空隔热板的上下平面或侧部端面上的褶皱较少。

为了解决上述问题，本发明提供了一种真空隔热板，包括：芯材，该芯材的至少一侧边上开设有至少一个缺口，和/或芯材上开设有至少一个通孔；该芯材设于一隔热阻气材料的膜袋中，膜袋在抽真空后（优选采用热封方式）进行开口密封封边，在所述芯材的缺口和/或通孔处的两层膜材经热熔而密封熔接，沿着所述芯材的缺口和/或通孔剪去部分熔接的膜材，得到带缺口和/或通孔的真空绝热板。

为了防止在产品应用过程中，所述密封熔接的两层膜材的缺口和/或通孔的边缘发生撕裂进使VIP板漏气，最终导致VIP板失效，所述密封熔接的两层膜材的缺口和/或通孔的内边缘上包覆有胶带或树脂，和/或，所述密封熔接的两层膜材的缺口和/或通孔中设有密封圈，密封圈的外壁上设有一环形槽，所述缺口和/或通孔的内边缘粘接在所述环形槽中。

上述真空隔热板的生产方法，包括：将设有缺口和/或通孔的芯材设于一隔热阻气材料的、具有开口的膜袋中，或，将所述芯材设于两层隔热阻气的膜材之间，然后沿着所述芯材的外周进行密封封边并形成一具有开口的膜袋；然后对所述膜袋进行抽真空，然后（优选采用热封方式）对所述膜袋的开口进行密封封边，得到半成品；将该半成品送入烘箱，以使所述缺口和/或通孔处的膜袋的两层膜材的内侧面热融并密封粘合；然后从烘箱中取出半成品，沿着所述芯材的缺口和/或通孔剪去部分密封熔接的膜材，即得到具有相应尺寸的缺口和/或通孔的真空绝热板。

所述芯材是经过模具压制成型的二氧化硅芯材、或玻璃纤维芯材、或多孔有机材料（聚氨酯、EPS、XPS、酚醛泡沫）制成的芯材，或上述多种材料混合而成的芯材。

所述缺口呈多边形（例如：三角形或矩形或五边形）或圆弧形。所述通孔呈多边形或圆形；所述芯材呈多边形或圆形。

为制成卷式真空隔热板，该芯材的一侧面上分布有多条直线分布的凹槽或凸起，将上述芯材置入封装膜袋且在抽真空后，形成可卷曲成空心柱形、或空心锥形的VIP。对于形成可卷曲成空心柱形的VIP，所述多条凹槽或凸起平行分布；对于形成空心锥形的VIP，所述多条凹槽或凸起呈发散式分布。所述凹槽或凸起的断面呈三角形或矩形或圆弧形。

所述膜袋的膜材包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层的材料为ETFE，其厚度为15-95μm。该膜材具有耐温范围较大且阻燃的特点。

所述的保护层使用将尼龙系树脂和乙烯-乙烯基醇共聚物和尼龙系树脂依次层叠而成的共挤出拉伸膜( 以下称为共挤出拉伸膜)。该共挤出拉伸膜不使用粘合剂，而是通过共挤出，在具有隔气性的乙烯- 乙烯基醇共聚物的两侧层叠具有柔软性的尼龙系树脂，从而赋予其柔软性和隔气性的特征。

隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。

所述芯材包括：由多层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材（即短切丝芯材），或采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡（即干法玻纤棉芯材），或玻璃纤维片材与玻璃纤维毡的叠层（即混合芯材）构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧覆盖有超细玻纤棉片材；所述超细玻纤棉片材中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm。该芯材可采用镀铝膜进行封装且可避免纤维刺穿镀铝膜，同时具有耐温范围较大且阻燃特点。

所述超细玻纤棉片材采用湿式造纸法成型或干法无纺布工艺成型。

构成所述玻璃纤维毡的玻璃纤维的直径为4-20um、长度为4-15mm。

所述玻璃纤维片材采用直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝成型。

所述玻璃纤维片材和玻璃纤维毡中的玻璃纤维分层分布、大部分与顶面平行，同平面中的玻璃纤维随机分布，该片材的厚度均匀，以利于抽真空。

作为另一种可选的实施方式，所述玻璃纤维片材包括：70-100wt%、直径为6-13um、长度为4-20mm、拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%、直径为1.0-4um、长度为1-5mm、火焰法生产的玻璃纤维棉；采用火焰法制造的玻璃纤维棉，直径细，长度短，因此相应得到的玻璃纤维棉密度较大，制成的真空绝热板芯材导热系数较低，但是若单独采用火焰法生产的玻璃纤维棉生产真空绝热板芯材，会导致制造成本偏高，且使制成的真空绝热板的导热系数难以达到0.0025W/m.k以下，质量不稳定，可控性差；本发明中采用70-100wt%拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%火焰法生产的玻璃纤维棉作为真空绝热板芯材原料，玻璃纤维棉所占比例较少，相对于现有技术而言，大大减少了生产成本，提高了产品质量稳定性；生产出的真空绝热板芯材导热系数在0.030W/m.k以下，其绝热板导热系数相对于采用100wt%火焰法生产的玻璃纤维棉芯材要低，保温效果较好；单片芯材厚度控制在0.5-5mm（10kpa压力下），密度控制在80kg/m3-200kg/m3，压缩比比采用100wt%火焰法生产的超细玻纤棉芯材稍大，但不会对生产工艺有大的影响。

作为另一种可选的实施方式，在相邻两层玻璃纤维片材之间，或相邻的玻璃纤维片材与玻璃纤维毡之间设有1-15mm厚的二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板；二氧化硅层或板与玻璃纤维的混合使用，利于进一步提高真空绝热板芯材的隔热效果和综合性能。

作为进一步的优选，所述玻璃纤维毡中的大部分玻璃纤维与该玻璃纤维毡的顶面平行分布，以利于抽真空。

本发明相对于现有技术具有积极的效果：

（1）相对于采用热封工具对所述缺口和/或通孔处的膜材进行热封的方式，本发明采用烘箱熔接两层膜材的方法，操控简便且可靠性较高，不会对封装膜造成损害（避免了采用热封工具在所述缺口和/或通孔处的膜材进行热封时，因为温度控制、热封位置对准等人为失误，而导致膜材损坏的情况），VIP的性能和寿命也不会受到影响。同时将该半成品送入烘箱时，所述膜袋四周的密封边可以再次热融并密封粘合，进一步提高所述膜袋四周的密封边的密封性能。

（2）本发明的上述方法形成的VIP，由于芯材上存在所述缺口和/或通孔，膜袋尺寸存在一定余量，抽真空时，被挤压的膜材可以往所述缺口和/或通孔处延伸，进而可以大幅减少VIP板的上下平面或侧部端面上的褶皱，进而提高了产品平面的平整度；同时，在边缘棱角处的褶皱也大幅减少，进而可大幅降低热桥效应，并提升真空隔热板的整体绝热性能。

（3）、构成真空隔热材料用封装膜的热熔接层是在真空隔热材料用封装膜中透气率最大的部分，热熔接层的性质对于真空隔热材料的长期隔热性能有很大影响。本发明的热熔接层采用ETFE，相对于现有技术，其耐温范围更大，可以使膜材的耐温范围更大：-65°C~+150°C，且ETFE可以制成薄壁材料（其厚度可以为15-95μm），同时具有高阻燃性、低烟的特性；极适用于水、燃料、油、酸碱环境中，ETFE膜的耐腐性极好。ETFE是一种坚韧的材料，各种机械性能达到较好的平衡——抗撕拉极强、抗张强度高、中等硬度、出色的抗冲击能力、伸缩寿命长。ETFE是良好的电介质材料，绝缘强度高，介电常数为2.6，电阻率高，耗散因数低，仅为0.003。其低介电常数，在频率和温度变化的情况下基本恒定。ETFE的使用温度范围较实用较广，恒定温度通常设定为-65°C到+150°C之间，在超低温时仍坚硬非凡，其脆化温度低至-100°C。另外，ETFE还通过了几项严格的抗燃测试，如IEEE383，并获得UL94V-0等级。ETFE对大多数化学物质的物理属性影响小，对普通气体和水气的渗透性低，利于提高膜材的隔离气体水分的性能，因此利于提高VIP的综合品质并延长其寿命；ETFE的阻燃效果更好，生产的复合膜材的阻燃性能也更佳。

（4）、在短切丝或干法玻璃毡构成的中间芯材的上下面上覆盖超细玻纤棉芯材，即构成了一种复合芯材，其取得的技术效果是：超细玻纤棉芯材由于纤维本身直径小，长度短，纤维较软，不容易刺破膜袋（即避免了现有技术中的直径为6-13um、长度为4-20mm的玻璃纤维容易刺破镀铝膜袋的情况），所以适合用镀铝膜生产VIP；这避免了短切丝芯材或干法玻纤毡芯材大面积的与膜袋接触，有效避免了纤维刺破膜袋的风险；当然也可以根据需要采用铝箔复合膜生产VIP。

（5）、所述复合芯材可以适用多种类型膜材生产VIP；通过这种复合芯材的搭配方案，突破了粗直径芯材只能使用铝箔复合膜生产的限制，复合芯材可以任意搭配膜材生产出实际需要的VIP板。

（6）、现有技术中的短切丝芯材和干法玻纤毡芯材都比较蓬松，为了提升短切丝和干法玻纤毡芯材性能，在生产过程中会尽量减少粘结剂，所以短切丝芯材和干法玻纤毡芯材在生产过程中易导致芯板破损，短切丝掉落，不易装袋，成品表面不平整等现象，而采用超细玻纤棉在上下层包裹后可以有效解决这些问题。

附图说明

为使本发明能更清楚地被理解，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明：

图1为实施例1中的真空隔热板的芯材1的结构示意图；

图2为实施例1中的真空隔热板的结构示意图；

图3为第二种真空隔热板的芯材1的结构示意图；

图4为第三种真空隔热板的芯材1的结构示意图；

图5为第四种真空隔热板的芯材1的结构示意图；

图6为应用实施例1的真空绝热板的电热水器的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

本实施例的卷式真空隔热板，包括：芯材1，用于封装该芯材1的膜材2；膜材2的内侧面为可热融的有机材料层；封装膜2制成三个封边和一个开口的膜袋。

该芯材1的至少一侧边上开设有至少一个缺口1-1，和/或芯材上开设有至少一个通孔1-2；该芯材设于一隔热阻气的膜袋中，膜袋在抽真空后采用热封方式进行开口密封封边，在所述芯材的缺口和/或通孔处的两层膜材经热熔而密封熔接，沿着所述芯材的缺口1-1和/或通孔1-2剪去部分熔接的膜材，得到带缺口2-1和/或通孔2-2的真空绝热板。

为了防止在产品应用过程中，所述密封熔接的两层膜材的缺口2-1和/或通孔2-2的边缘发生撕裂进使VIP板漏气，最终导致VIP板失效，所述密封熔接的两层膜材的缺口的内边缘2-10和/或通孔的内边缘2-20上包覆有胶带或树脂，和/或，所述密封熔接的两层膜材的缺口和/或通孔中设有密封圈，密封圈粘接在所述缺口和/或通孔的内边缘上。

进一步优选的方案是：密封圈的外壁上设有一环形槽，所述缺口和/或通孔的内边缘粘接在所述环形槽中。

上述真空隔热板的生产方法，包括：

将设有缺口1-1和/或通孔1-2的芯材设于一隔热阻气的、具有开口的膜袋中，或，将所述芯材设于两层隔热阻气的膜材之间，然后沿着所述芯材的外周进行密封封边并形成一具有开口的膜袋；

对所述膜袋进行抽真空，然后采用热封方式对所述膜袋的开口进行密封封边，得到半成品；

将该半成品送入烘箱，以使所述芯材1的缺口1-1和/或通孔1-2处的膜袋的两层膜材2的内侧面热融并密封粘合；

然后从烘箱中取出半成品，待所述粘合的两层膜材2冷却至室温后，沿着所述芯材的缺口和/或通孔剪去部分密封熔接的膜材，即得到具有相应尺寸的缺口和/或通孔的真空绝热板。

所述芯材是经过模具压制成型的二氧化硅芯材、或玻璃纤维芯材、或多孔有机材料制成的芯材，或上述多种材料混合而成的芯材。

如图1至5，所述缺口呈多边形（例如：三角形或矩形或五边形）或圆弧形。所述通孔呈多边形或圆形或椭圆形；所述芯材呈多边形或圆形或月牙形等。

所述膜材包括：保护层、隔气层和热熔接层，其中，热熔接层的材料可使用含有以下中的一种至多种的树脂：低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、环状聚烯烃、聚丙烯、乙烯-乙酸乙烯基酯共聚物、离聚物树脂、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、乙烯-丙烯共聚物；或者将聚乙烯或聚丙烯等聚烯烃系树脂用丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸、马来酸酐、富马酸、衣康酸、其它等不饱和羧酸改性所得的酸改性聚烯烃系树脂；聚酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、其它树脂。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上存在如下变型：

为制成卷式真空隔热板，该芯材的一侧面上分布有多条直线分布的凹槽或凸起，将上述芯材置入封装膜袋且在抽真空后，形成可卷曲成空心柱形、或空心锥形的VIP。对于形成可卷曲成空心柱形的VIP，所述多条凹槽或凸起平行分布；对于形成空心锥形的VIP，所述多条凹槽或凸起呈发散式分布。所述凹槽或凸起的断面呈三角形或矩形或圆弧形。

实施例3

应用上述实施例1的真空绝热板的电热水器，包括柱形主体3，柱形主体的侧壁上具有入水管3-1、出水管3-2，所述真空绝热板上设有一对与该对入水、出水管的尺寸和位置相对应的通孔，将该真空绝热板紧贴包裹在电热水器的柱形主体上，且所述入水、出水管从所述的一对通孔中伸出。

所述电热水器的柱形主体上还设有安装座和用于向所述柱形主体内设置电加热器的接口3-3，所述真空绝热板上设有与所述接口3-3相对应的缺口或通孔。

采用上述真空绝热板在包覆柱形主体的同时，解决了入水、出水管，安装座和接口对包覆的影响。这可大幅度提高热水器的柱形主体包覆率，进而可大幅提升绝热效果，利于节能。

所述电热水器的柱形主体的两端还设有真空绝热板。

实施例4

本实施例在实施例1的基础上存在如下变型：

所述膜袋的膜材包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层的材料为ETFE，其厚度为15-95μm。

所述的保护层使用将尼龙系树脂和乙烯-乙烯基醇共聚物和尼龙系树脂依次层叠而成的共挤出拉伸膜( 以下称为共挤出拉伸膜)。该共挤出拉伸膜不使用粘合剂，而是通过共挤出，在具有隔气性的乙烯- 乙烯基醇共聚物的两侧层叠具有柔软性的尼龙系树脂，从而赋予其柔软性和隔气性的特征。

构成本发明的真空隔热材料用封装膜的热熔接层是在真空隔热材料用封装膜中透气率最大的部分，热熔接层的性质对于真空隔热材料的长期隔热性能有很大影响。考虑到减压密封工序中密封品质的稳定性、或抑制由热熔接部端面侵入气体的问题，热熔接层的厚度优选15-95μm。热熔接层的厚度低于15μm 时，难以充分获得热熔接带来的粘合力，而超过95μm，则成本升高或气体由热熔接层的端部侵入，使真空度降低，因此不优选。

构成本发明的真空隔热材料用封装膜的保护层、隔气层和热熔接层各层的层叠方法可以采用以往公知的方法，例如可采用：使用双液固化型氨基甲酸酯系粘合剂等的干式层压、挤出涂布、热层压等的方法。还可以根据需要，在任意的层上施加结合层(anchor coat) 或印刷着色层、底涂层、外涂层等。

所述芯材包括：由多层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材（即短切丝芯材），或采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡（即干法玻纤棉芯材），或玻璃纤维片材与玻璃纤维毡的叠层（即混合芯材）构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧覆盖有超细玻纤棉片材；所述超细玻纤棉片材中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm。该芯材可采用镀铝膜进行封装且可避免纤维刺穿镀铝膜，同时具有耐温范围较大且阻燃特点。

隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。铝箔的厚度优选5-50μm，进一步优选5-30μm。通常铝箔变薄则针孔容易增加，变厚则热漏泄增大，因此隔热性能变差，不优选。

形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜例如是在聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或EVOH 膜上，形成含有铝等金属或者二氧化硅、氧化铝等金属氧化物( 单独或者它们的混合物) 的单层或多层的薄膜层。

与形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜相比，本发明的隔气层优选使用金属箔，特别是铝箔。

所述超细玻纤棉片材采用湿式造纸法成型或干法无纺布工艺成型。

构成所述玻璃纤维毡的玻璃纤维的直径为4-20um、长度为4-15mm。

所述玻璃纤维片材采用直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝成型。

所述玻璃纤维片材和玻璃纤维毡中的玻璃纤维分层分布、大部分与顶面平行，同平面中的玻璃纤维随机分布，该片材的厚度均匀，以利于抽真空。

所述玻璃纤维片材包括：70-100wt%、直径为6-13um、长度为4-20mm、拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%、直径为1.0-4um、长度为1-5mm、火焰法生产的玻璃纤维棉；采用火焰法制造的玻璃纤维棉，直径细，长度短，因此相应得到的玻璃纤维棉密度较大，制成的真空绝热板芯材导热系数较低，但是若单独采用火焰法生产的玻璃纤维棉生产真空绝热板芯材，会导致制造成本偏高，且使制成的真空绝热板的导热系数难以达到0.0025W/m.k以下，质量不稳定，可控性差；本发明中采用70-100wt%拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%火焰法生产的玻璃纤维棉作为真空绝热板芯材原料，玻璃纤维棉所占比例较少，相对于现有技术而言，大大减少了生产成本，提高了产品质量稳定性；生产出的真空绝热板芯材导热系数在0.030W/m.k以下，其绝热板导热系数相对于采用100wt%火焰法生产的玻璃纤维棉芯材要低，保温效果较好；单片芯材厚度控制在0.5-5mm（10kpa压力下），密度控制在80kg/m3-200kg/m3，压缩比比采用100wt%火焰法生产的超细玻纤棉芯材稍大，但不会对生产工艺有大的影响。

作为另一种可选的实施方式，在相邻两层玻璃纤维片材之间，或相邻的玻璃纤维片材与玻璃纤维毡之间设有1-15mm厚的二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板；二氧化硅层或板与玻璃纤维的混合使用，利于进一步提高真空绝热板芯材的隔热效果和综合性能。

所述玻璃纤维毡中的大部分玻璃纤维与该玻璃纤维毡的顶面平行分布，以利于抽真空。

使用本发明的真空隔热材料用封装膜得到的真空隔热材料的制造方法可以采用以往公知的方法，例如将真空隔热材料用封装膜的热熔接层之间热熔接，制作成袋，填充芯材，然后将袋中的空气排出，形成真空状态，将开口部热熔接，由此可得到真空隔热材料。制作填充芯材的袋时，可以将两片膜组合，在任意的三边将热熔接层之间进行热熔接，也可以将一片膜折叠，在任意的两边将热熔接层之间热熔接。

一种真空绝热板，其包括上述真空绝热板芯材，以及包覆在该真空绝热板芯材上的、用于实现抽真空的镀铝膜或铝箔复合膜，或由上述镀铝膜或铝箔复合膜构成的袋体。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种真空隔热板，包括芯材，其特征在于：该芯材的至少一侧边上开设有至少一个缺口，和/或芯材上开设有至少一个通孔；该芯材设于一隔热阻气材料的膜袋中，膜袋在抽真空后进行开口密封封边，在所述芯材的缺口和/或通孔处的膜袋的两层膜材经热熔而密封熔接，或采用热封方式进行热封；沿着所述芯材的缺口和/或通孔剪去部分熔接的两层膜材，得到带缺口和/或通孔的真空绝热板。

2.根据权利要求1所述的真空隔热板，其特征在于：所述密封熔接的两层膜材的缺口和/或通孔的内边缘上包覆有胶带或树脂。

3.根据权利要求1所述的真空隔热板，其特征在于：所述密封熔接的两层膜材的缺口和/或通孔中设有密封圈，密封圈的外壁上设有一环形槽，所述缺口和/或通孔的内边缘粘接在所述环形槽中。

4.根据权利要求1-3之一所述的真空隔热板，其特征在于：所述芯材的一侧面上分布有多条直线分布的凹槽或凸起，将上述芯材置入封装膜袋且在抽真空后，形成可卷曲成空心柱形、或空心锥形。

5.根据权利要求1或2所述的真空隔热板，其特征在于：所述缺口呈多边形或圆弧形，所述通孔呈多边形或圆形；所述芯材呈多边形或圆形。

6.根据权利要求1或2所述的真空隔热板，其特征在于：所述膜袋的膜材包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层的材料为ETFE，其厚度为15-95μm。

7.根据权利要求6所述的真空隔热板，其特征在于：所述芯材包括：由多层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材，或采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡，或玻璃纤维片材与玻璃纤维毡的叠层构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧覆盖有超细玻纤棉片材；所述超细玻纤棉片材中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm。

8.一种真空隔热板的生产方法，其特征在于包括：

将设有缺口和/或通孔的芯材设于一隔热阻气的、具有开口的膜袋中，或，将所述芯材设于两层隔热阻气的膜材之间，然后沿着所述芯材的外周进行密封封边并形成一具有开口的膜袋；

对所述膜袋进行抽真空，然后对所述膜袋的开口进行密封封边，得到半成品；

将该半成品送入烘箱，以使所述缺口和/或通孔处的膜袋的两层膜材的内侧面热融并密封粘合；

从烘箱中取出半成品，沿着所述芯材的缺口和/或通孔剪去部分密封熔接的膜材，即得到具有相应尺寸的缺口和/或通孔的真空绝热板。