CN104864224A - 带凹槽的平板式vip的生产方法及应用该vip的制冷柜 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种可行性好、工艺简单的单侧带凹槽或凸起的平板式真空隔热板的生产方法，包括：将上下侧面均是平面的芯材置入封装膜袋，然后放入抽真空装置的腔体中，并在封装膜袋的上侧面或下侧面上放置用于在抽真空时在所述芯材上压制出凹槽或凸起的压块，然后将抽真空装置封闭并实施抽真空；其中，在抽真空时，在所述腔体中，一压板向所述封装膜袋的一侧面施压，以在所述芯材上压制出凹槽或凸起的压块；完成抽真空时，将所述封装膜袋的开口热封；然后，将真空隔热板从所述腔体中取出，即获得成品。

Description

带凹槽的平板式VIP的生产方法及应用该VIP的制冷柜

技术领域

本发明涉及一种带凹槽的平板式真空隔热板（VIP）的生产方法及应用该VIP的制冷柜。

背景技术

真空隔热板（以下简称VIP）被广泛应用于各个保温领域，VIP的形状也是根据实际的生产需要在变化；通常包括矩形平板和异形板；矩形平板是常规产品也比较容易生产，而异形板则是需要特殊工艺。

矩形平板式VIP的生产方式，是将芯板放入预先加工好的、带三个封边和一个开口的膜袋中，随后从开口边抽真空，最后将开口热封（即完成封口），同时在成品的四周分别产生密封边，然后对所述四周的密封边进行人工折边，并使用胶带固定。

中国专利文献CN202220946U公开了一种弯曲状真空隔热板，其包括芯材和铝塑复合膜袋，所述芯材的一侧面上规律分布有突台，芯材处于铝塑复合塑袋内，经抽真空后形成的真空隔热板随所处环境由负压向常压转换而向芯材有突台的一侧面弯曲。抽真空过程中，芯材单侧的凹凸，导致膜袋两侧的张力不一致（与所述凹凸相邻侧的膜材张力大于另一侧），而使VIP弯曲。

但若要生产单侧带凹凸的平板式VIP，尤其是在平板式VIP的一侧面上分布多条平行的凹槽，现有技术无法实现。

此外，现有技术中，生产VIP使用的封装膜，一般为复合铝箔镀铝膜或高阻隔聚酯镀铝膜。

中国专利申请公布号CN102667298A公开了一种真空隔热材料用封装膜，具有包括：保护层、隔气层和热熔接层，其中，热熔接层的材料可使用含有以下中的一种至多种的树脂：低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、环状聚烯烃、聚丙烯、乙烯-乙酸乙烯基酯共聚物、离聚物树脂、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、乙烯-丙烯共聚物；或者将聚乙烯或聚丙烯等聚烯烃系树脂用丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸、马来酸酐、富马酸、衣康酸、其它等不饱和羧酸改性所得的酸改性聚烯烃系树脂；聚酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、其它树脂。

上述热熔接层的熔点一般为110～130℃，耐温范围（可长期使用的温度范围）一般为-50℃至100℃，且可燃。

热熔接层的耐温范围决定了膜材的耐温范围，导致现有的VIP用封装膜的耐温范围限于-50℃至100℃，这显然限制了VIP应用于极寒地区或温度低于-50℃的场合，同时限制了其应用于温度高于100℃的场合；因此，如何提供一种耐温范围较大且阻燃的VIP用封装膜，是本领域要解决的技术问题。

另一方面，中国专利号：ZL200880122390.2公开了一种真空隔热材料用芯部材料，即短切丝芯材，采用的玻璃纤维的直径为6-13um、长度为4-20mm；其是通过层叠多张无纺布而构成的；该无纺布至少包括利用连续纤维生产法制造的多条玻璃纤维。在无纺布中,多条玻璃纤维中的大部分玻璃纤维在与无纺布的表面基本平行的方向上延伸。

上述现有技术的不足之处在于：其纤维直较粗，长度较长（直径为6-13um、长度为4-20mm），纤维比较硬；对于采用镀铝膜进行外包、抽真空的真空绝热板（VIP），在实际生产或使用过程中，所述纤维很容易刺穿镀铝膜；故而在生产VIP时，外包的密封膜材一般不使用镀铝膜；目前多采用铝箔复合膜生产VIP，来克服上述问题；而这带来了新的问题，由于铝箔复合膜中含有纯铝层（AL）和镀铝层（VMPET），且该铝层较厚（一般为7um左右），导致VIP在实际应用过程中会产生比较严重的热桥效应，这必然会导致VIP整体导热系数增大，从而影响节能效果和产品品质。

铝箔复合膜中的纯铝层是用高纯度的铝经过多次压延后形成的极薄的薄片，该纯铝层是优良的导热体，VIP包装用铝箔的纯度在99.5%以上。

镀铝膜中含有镀铝层（VMPET），而不含有纯铝层（AL），因此，镀铝膜的导热效果远低于铝箔复合膜。

因此，如何在采用镀铝膜进行VIP封装的同时，避免纤维刺穿镀铝膜，是本领域要解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可行性好、工艺简单的单侧带凹槽或凸起的平板式VIP的生产方法。

为了解决上述问题，本发明提供了一种单侧带凹槽或凸起的平板式VIP的生产方法，包括：将上下侧面均是平面的芯材置入封装膜袋，然后放入抽真空装置的腔体中，并在封装膜袋的上侧面或下侧面上放置用于在抽真空时在所述芯材上压制出凹槽或凸起的压块，然后将抽真空装置封闭并实施抽真空；其中，在抽真空时，在所述腔体中，将所述压块或一压板向所述封装膜袋的一侧面施压，以通过所述压块在所述芯材上压制出所述凹槽或凸起；完成抽真空时，将所述封装膜袋的开口热封；然后，将真空隔热板从所述腔体中取出，然后进行人工折边，即获得成品。

由于在抽真空过程中，采用压块在所述芯材上压制出凹槽或凸起，封装膜材同时发生了相应的变型，因此最终成型的真空隔热板两侧的膜袋张力基本一致，故而生产出的真空隔热板不会卷曲成弧形的VIP；所述凹槽或凸起的形状、尺寸及排布方式，可以是平行排列或田字形分布，也可根据需要任意选择。

作为一种可选的实施方式，所述芯材在置入封装膜袋之前，采用模具压出所述凹槽或凸起。所述压块的形状、结构适于与所述凹槽或凸起相对应，并在抽真空过程中，主要用于使封装膜材发生相应的变型，并使膜材与所述凹槽或凸起贴合，并防止封装膜材受损。

进一步，所述真空隔热板上的凹槽的分布方式适于与制冷柜的蒸发器的蛇形盘管相配合。

进一步，所述真空隔热板上涂覆有树脂层或涂料层（优选水性涂料，厚度为0.1-1mm），以保护真空隔热板的封装膜袋，避免膜袋被刮伤。

所述压块包括：基板、设于基板同侧的用于压出所述凹槽的挤压面为光滑弧面的压条。压条的挤压面为弧面，可避免压破膜材。

一种应用上述真空隔热板的制冷柜，其包括柜体和设于该柜体的后侧面上的蛇形盘管式蒸发器，上述真空隔热板设于柜体的后侧面与所述蒸发器的蛇形盘管之间，且所述真空隔热板上的凹槽与制冷柜的蒸发器的蛇形盘管相配合。所述制冷柜为冰箱、冰柜或冷藏室等。

所述真空绝热板用封装膜包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层的材料为ETFE，其厚度为15-95μm。

所述的保护层使用将尼龙系树脂和乙烯-乙烯基醇共聚物和尼龙系树脂依次层叠而成的共挤出拉伸膜( 以下称为共挤出拉伸膜)。该共挤出拉伸膜不使用粘合剂，而是通过共挤出，在具有隔气性的乙烯- 乙烯基醇共聚物的两侧层叠具有柔软性的尼龙系树脂，从而赋予其柔软性和隔气性的特征。

隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。

上述芯材包括：由多层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材（即短切丝芯材），或采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡（即干法玻纤棉芯材），或玻璃纤维片材与玻璃纤维毡的叠层（即混合芯材）构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧覆盖有超细玻纤棉片材；所述超细玻纤棉片材中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm。

所述超细玻纤棉片材采用湿式造纸法成型或干法无纺布工艺成型。

构成所述玻璃纤维毡的玻璃纤维的直径为4-20um、长度为4-15mm。

作为一种优选，所述玻璃纤维片材采用直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝成型。

所述玻璃纤维片材和玻璃纤维毡中的玻璃纤维分层分布、大部分与顶面平行，同平面中的玻璃纤维随机分布，该片材的厚度均匀，以利于抽真空。

作为另一种可选的实施方式，所述玻璃纤维片材包括：70-100wt%、直径为6-13um、长度为4-20mm、拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%、直径为1.0-4um、长度为1-5mm、火焰法生产的玻璃纤维棉；采用火焰法制造的玻璃纤维棉，直径细，长度短，因此相应得到的玻璃纤维棉密度较大，制成的真空绝热板芯材导热系数较低，但是若单独采用火焰法生产的玻璃纤维棉生产真空绝热板芯材，会导致制造成本偏高，且使制成的真空绝热板的导热系数难以达到0.0025W/m.k以下，质量不稳定，可控性差；本发明中采用70-100wt%拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%火焰法生产的玻璃纤维棉作为真空绝热板芯材原料，玻璃纤维棉所占比例较少，相对于现有技术而言，大大减少了生产成本，提高了产品质量稳定性；生产出的真空绝热板芯材导热系数在0.030W/m.k以下，其绝热板导热系数相对于采用100wt%火焰法生产的玻璃纤维棉芯材要低，保温效果较好；单片芯材厚度控制在0.5-5mm（10kpa压力下），密度控制在80kg/m3-200kg/m3，压缩比比采用100wt%火焰法生产的超细玻纤棉芯材稍大，但不会对生产工艺有大的影响。

作为另一种可选的实施方式，在相邻两层玻璃纤维片材之间，或相邻的玻璃纤维片材与玻璃纤维毡之间设有1-15mm厚的二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板；二氧化硅层或板与玻璃纤维的混合使用，利于进一步提高真空绝热板芯材的隔热效果和综合性能。

作为进一步的优选，所述玻璃纤维毡中的大部分玻璃纤维与该玻璃纤维毡的顶面平行分布，以利于抽真空。

上述芯材的制作方法，包括如下步骤：

（1）取直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝；或，取70-100wt%、直径为6-13um、长度为4-20mm、拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%、直径为1.0-4um、长度为1-5mm、火焰法生产的玻璃纤维棉混合；

（2）将上述玻璃纤维分散，然后加水搅拌，搅拌均匀后送入配浆池加水稀释，稀释浓度至0.3-1.0wt%；

（3）将稀释好的浆料送入网前箱，网前箱流出的浆液分层流到一成型网上，该成型网下均匀分布有负压吸口，以进行脱水；脱水后的纤维沉积在所述成型网上且厚度均匀、分层分布、与顶面平行，形成所需厚度的片层，即获得湿板；

（4）采用压辊对上述湿板进行碾压，使其表面平整、厚度均匀；

（5）将完成上述步骤（4）的湿板经脱水、干燥处理后形成玻璃纤维片材；

（6）取直径为1-4um、长度为1-5mm的超细玻纤棉，并重复上述步骤（2）-（4）并得到湿板，将该湿板经脱水、干燥处理后形成超细玻纤棉片材；

（7）将多层上述玻璃纤维片材层叠后构成中间芯材；在该中间芯材的上下两侧铺设超细玻纤棉片材后进行裁剪，制成所需的芯材。

采用上述方法生产的芯材，具有的技术效果：利于真空绝热板抽真空，以降低真空绝热板的导热系数，且可以使制成的真空绝热板的导热系数<0.0025W/m.k。本发明的真空绝热板芯材成型工艺简单、成本低，质量稳定可控。

作为一种优选，在10KPa的压力条件下，所述步骤（5）生成的玻璃纤维片材的厚度为0.5-5mm，所述步骤（5）中的超细玻纤棉片材的厚度为0.2-2mm。由于制作芯板采用的玻璃纤维短切丝直径为6-13um，长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝，所以在10KPa的压力条件下，所述玻璃纤维片材毛坯最佳厚度为0.5-5mm。

作为一种优选，所述步骤（3）中成型网对玻璃纤维层脱水时，成型网的速度为12-30米/分钟。采用这个速度能够有效的保证通过成型网制作出的湿板密度均匀，排列整齐，整体厚度相对均匀，提高了真空绝热板芯材成品质量。

作为一种优选，在所述步骤（2）的稀释过程中，添加上述玻璃纤维短切丝总重量的0.005-0.015%的羟基纤维素，以减少静电效应。

作为一种优选，为生成上述结构的玻璃纤维片材，所述成型网的顶面倾斜设置；成型网上方设有与所述网前箱相连的导流渠，该导流渠的底板与所述成型网的顶面平行，导流渠的底板上均匀分布有与所述成型网的长度方向垂直的狭缝式喷嘴；所述负压吸口分别与所述狭缝式喷嘴相对设置且分布于各狭缝式喷嘴的下游一侧，以利于浆液中的纤维均匀分布在所述成型网的顶面，并使纤维分层同平面分布、大部分平行于玻璃纤维片材的表面。

作为一种优选的方案，所述成型网为传送带式，以利于连续生产。

作为进一步优选的方案，所述成型网顶面的传送方向为自下而上，利于纤维沉积在所述成型网上且厚度均匀、分层同平面分布、大部分平行。

一种真空绝热板，其包括上述真空绝热板芯材，以及包覆在该真空绝热板芯材上的、用于实现抽真空的镀铝膜或铝箔复合膜，或由上述镀铝膜或铝箔复合膜构成的袋体。

本发明相对于现有技术具有积极的效果：

（1）本发明的单侧带凹槽或凸起的平板式VIP，与弧形VIP相比，在应用于制冷柜的柜体与蒸发器的隔离时，平板式VIP更容易装配；且与弧形VIP相比，本发明的封装膜袋上的张力较小（即弹性变形较小），进而使透气率较小，且不易破损，进而提升了VIP产品品质；

（2）构成VIP用封装膜的热熔接层是在真空隔热材料用封装膜中透气率最大的部分，热熔接层的性质对于真空隔热材料的长期隔热性能有很大影响。本发明的VIP用封装膜中的热熔接层采用ETFE，相对于现有技术，其耐温范围更大，可以使膜材的耐温范围更大：-65°C~+150°C，且ETFE可以制成薄壁材料（其厚度可以为15-95μm），同时具有高阻燃性、低烟的特性；极适用于水、燃料、油、酸碱环境中，ETFE膜的耐腐性极好。ETFE是一种坚韧的材料，各种机械性能达到较好的平衡——抗撕拉极强、抗张强度高、中等硬度、出色的抗冲击能力、伸缩寿命长。ETFE是良好的电介质材料，绝缘强度高，介电常数为2.6，电阻率高，耗散因数低，仅为0.003。其低介电常数，在频率和温度变化的情况下基本恒定。ETFE的使用温度范围较实用较广，恒定温度通常设定为-65°C到+150°C之间，在超低温时仍坚硬非凡，其脆化温度低至-100°C。另外，ETFE还通过了几项严格的抗燃测试，如IEEE383，并获得UL94V-0等级。ETFE对大多数化学物质的物理属性影响小，对普通气体和水气的渗透性低，利于提高膜材的隔离气体水分的性能，因此利于提高VIP的综合品质并延长其寿命；ETFE的阻燃效果更好，生产的复合膜材的阻燃性能也更佳；

（3）、在短切丝或干法玻璃毡芯材上下层覆盖超细玻纤棉芯材，即构成了一种复合芯材，其取得的技术效果是：超细玻纤棉芯材由于纤维本身直径小，长度短，纤维较软，不容易刺破膜袋（即避免了现有技术中的直径为6-13um、长度为4-20mm的玻璃纤维容易刺破镀铝膜袋的情况），所以适合用镀铝膜生产VIP；这避免了短切丝芯材或干法玻纤毡芯材大面积的与膜袋接触，有效避免了纤维刺破膜袋的风险；当然也可以根据需要采用铝箔复合膜生产VIP；

（4）、所述复合芯材可以适用多种类型膜材生产VIP；通过这种复合芯材的搭配方案，突破了粗直径芯材只能使用铝箔复合膜生产的限制，复合芯材可以任意搭配膜材生产出实际需要的VIP板；

（5）、现有技术中的短切丝芯材和干法玻纤毡芯材都比较蓬松，为了提升短切丝和干法玻纤毡芯材性能，在生产过程中会尽量减少粘结剂，所以短切丝芯材和干法玻纤毡芯材在生产过程中易导致芯板破损，短切丝掉落，不易装袋，成品表面不平整等现象，而采用超细玻纤棉在上下层包裹后可以有效解决这些问题。

附图说明

为使本发明能更清楚地被理解，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明：

图1为真空绝热板芯材的生产装置的结构示意图；

图2为真空绝热板芯材的一种剖面结构示意图，其由多层采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材与采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡交替层叠成型；

图3为真空绝热板芯材的另一种剖面结构示意图，其由多层采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材、采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡与二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板交替层叠成型；

图4为实施例1中的压块的结构示意图；

图5为图4的A-A剖面结构图；

图6为图4的另一种实施方式的A-A剖面结构图。

具体实施方式

实施例1

本实施例的真空隔热板的生产方法，包括：将上下侧面均是平面的芯材置入封装膜袋，然后放入抽真空装置的腔体中，并在封装膜袋的上侧面或下侧面上放置用于在抽真空时在所述芯材上压制出凹槽或凸起的压块，然后将抽真空装置封闭并实施抽真空；其中，在抽真空时，在所述腔体中，将所述压块或一压板向所述封装膜袋的一侧面施压（施压时，压板处于所述压块的背面，或压块、压板分别处于封装膜袋的上下两侧），以通过所述压块在所述芯材上压制出所述凹槽或凸起；完成抽真空时，将所述封装膜袋的开口热封；然后，将真空隔热板从所述腔体中取出，然后进行人工折边，即获得成品。

由于在抽真空过程中，采用压块在所述芯材上压制出凹槽或凸起，封装膜材同时发生了相应的变型，因此最终成型的真空隔热板两侧的膜袋张力基本一致，故而生产出的真空隔热板不会卷曲成弧形的VIP；所述凹槽或凸起的形状、尺寸及排布方式，可以是平行排列或田字形分布，也可根据需要任意选择。

作为一种可选的实施方式，所述芯材可以在置入封装膜袋之前，采用模具压出所述凹槽或凸起。所述压块的形状、结构适于与所述凹槽或凸起相对应，并在抽真空过程中，主要用于使封装膜材发生相应的变型，并使膜材与所述凹槽或凸起贴合。

如图4-6，所述压块包括：基板、设于基板同侧的用于压出所述凹槽的挤压面为光滑弧面的压条。压条的挤压面为弧面，可避免压破膜材。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例的真空隔热板的生产方法存在如下变型：

本实施例的真空隔热板的生产方法包括：将上下侧面均是平面的芯材置入封装膜袋，然后放入抽真空装置的腔体中实施抽真空，然后将所述封装膜袋的开口热封；然后，在封装膜袋的上侧面或下侧面上放置用于在抽真空时在所述芯材上压制出凹槽或凸起的压块，将所述压块或一压板向所述封装膜袋的一侧面施压，以通过所述压块在所述芯材上压制出所述凹槽或凸起；然后，将真空隔热板从所述腔体中取出，然后进行人工折边，即获得成品。

作为另一种变型，在将所述封装膜袋的开口热封后，将真空隔热板从所述腔体中取出，然后放入另一抽真空装置的腔体中并实施抽真空，然后通过所述压块在所述芯材上压制出所述凹槽或凸起；然后，将真空隔热板从所述腔体中取出，然后进行人工折边，即获得成品。

实施例3

上述实施例1或2的真空绝热板用封装膜，具有耐温范围较大且阻燃的特点，其包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层为ETFE材料层，其厚度为15-95μm。

所述的保护层使用将尼龙系树脂和乙烯-乙烯基醇共聚物和尼龙系树脂依次层叠而成的共挤出拉伸膜( 以下称为共挤出拉伸膜)。该共挤出拉伸膜不使用粘合剂，而是通过共挤出，在具有隔气性的乙烯- 乙烯基醇共聚物的两侧层叠具有柔软性的尼龙系树脂，从而赋予其柔软性和隔气性的特征。

隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。

构成本发明的真空隔热材料用封装膜的热熔接层是在真空隔热材料用封装膜中透气率最大的部分，热熔接层的性质对于真空隔热材料的长期隔热性能有很大影响。考虑到减压密封工序中密封品质的稳定性、或抑制由热熔接部端面侵入气体的问题，热熔接层的厚度优选15-95μm。热熔接层的厚度低于15μm 时，难以充分获得热熔接带来的粘合力，而超过95μm，则成本升高或气体由热熔接层的端部侵入，使真空度降低，因此不优选。

构成本发明的真空隔热材料用封装膜的保护层、隔气层和热熔接层各层的层叠方法可以采用以往公知的方法，例如可采用：使用双液固化型氨基甲酸酯系粘合剂等的干式层压、挤出涂布、热层压等的方法。还可以根据需要，在任意的层上施加结合层(anchor coat) 或印刷着色层、底涂层、外涂层等。

本发明的真空隔热材料用封装膜中使用的隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。

从隔气性或经济性等各种角度考虑，金属箔可以特别理想地使用以往公知的铝箔。铝箔的厚度优选5-50μm，进一步优选5-30μm。通常铝箔变薄则针孔容易增加，变厚则热漏泄增大，因此隔热性能变差，不优选。

形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜例如是在聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或EVOH 膜上，形成含有铝等金属或者二氧化硅、氧化铝等金属氧化物( 单独或者它们的混合物) 的单层或多层的薄膜层。

与形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜相比，本发明的隔气层优选使用金属箔，特别是铝箔。

使用本发明的真空隔热材料用封装膜得到的真空隔热材料的制造方法可以采用以往公知的方法，例如将真空隔热材料用封装膜的热熔接层之间热熔接，制作成袋，填充芯材，然后将袋中的空气排出，形成真空状态，将开口部热熔接，由此可得到真空隔热材料。制作填充芯材的袋时，可以将两片膜组合，在任意的三边将热熔接层之间进行热熔接，也可以将一片膜折叠，在任意的两边将热熔接层之间热熔接。

芯材可以使用以往公知的材料，例如优选选自玻璃棉、玻璃纤维、氧化铝纤维、氧化硅- 氧化铝纤维、二氧化硅纤维、碳化硅纤维、石棉、粉状聚氨酯、二氧化硅、聚苯乙烯、硅酸钙或聚氨酯发泡体中的至少一种。

实施例4

如图2，上述实施例1或2或3用的芯材包括由10至30层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材8（即短切丝芯材）构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧完全覆盖有至少一层超细玻纤棉片材9；所述超细玻纤棉片材9中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm，由该芯材制成的真空绝热板的导热系数≤0.0025W/m.k。该芯材可采用镀铝膜进行封装且可避免纤维刺穿镀铝膜。

作为一种可变的实施方式，所述中间芯材设于由上述超细玻纤棉片材构成的袋体中，或上述超细玻纤棉片材9包裹所述中间芯材的四周边缘，以避免玻璃纤维片材8的边缘直接与镀铝膜或铝箔复合膜发生接触。

所述玻璃纤维片材由采用直径为6-13um，长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝经湿式造纸法成型。

上述真空绝热板芯材的制作方法，该制作方法的具体步骤如下：

（A）取直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝；

（B）将上述玻璃纤维分散，然后加水搅拌，搅拌均匀后送入配浆池加水稀释，稀释浓度至0.8wt%，并添加上述两种玻璃纤维总重量的0.012%的羟基纤维素，以减少静电效应；

（C）将稀释好的玻璃纤维浆液送入蓄浆池；

（D）将蓄浆池中的浆料送入网前箱2，网前箱2流出的浆液3通过多层喷嘴4分层流到成型网1上，成型网1下方装有与喷嘴4相对应的风机吸口（即负压吸口5）并进行分层真空脱水。脱水后的纤维沉积在成型网1上形成均匀、排列有序的片层，即制成玻璃纤维短切丝湿板；本步骤中成型网1对玻璃纤维浆液脱水时，成型网1的速度为20-25米/分钟；

（E）采用压辊6对玻璃纤维湿板进行横向碾压，使表面平整，同时对玻璃纤维湿板的厚度进行调整，使玻璃纤维湿板厚度调整为1.5mm；

（F）将完成整形的玻璃纤维湿板传运到真空负压的传送带中将玻璃纤维湿板中60%的水分去除，使玻璃纤维湿板含水量控制在40%以下；

（G）然后将去除水分的玻璃纤维湿板送入烘烤箱8内烘干固化，烘烤箱8内温度控制在280摄氏度，烘烤时间为15分钟；烘烤完成后形成玻璃纤维芯片材；

（H）取直径为1-4um、长度为1-5mm的超细玻纤棉，并重复上述步骤（B）-（F）并得到湿板，将该湿板送入烘烤箱8内烘干固化，烘烤箱8内温度控制在280摄氏度，烘烤时间为15分钟；烘烤完成后形成超细玻纤棉片材；

（I）按照生产要求将多层所述玻璃纤维片材层叠并构成中间芯材；在该中间芯材的上下两侧铺设超细玻纤棉片材后进行裁剪，裁切成600mm×600mm，即获得真空绝热板芯材成品。

图1，所述成型网1的顶面倾斜设置；成型网1上方设有与所述网前箱2相连的导流渠7，该导流渠7的底板与所述成型网1的顶面平行，导流渠7的底板上均匀分布有多个与所述成型网1的长度方向垂直的狭缝式喷嘴4；各负压吸口5分别与所述狭缝式喷嘴4相对设置且分布于各狭缝式喷嘴4的下游一侧，以利于浆液中的纤维均匀分布在所述成型网的顶面。狭缝式喷嘴4的宽度为1-8mm。

所述成型网1为传送带式，以利于连续生产；成型网1顶面的传送方向为自下而上，利于纤维沉积在所述成型网上且厚度均匀、分层分布、大部分与玻璃纤维片材的顶面平行。

作为可选的方案，在所述步骤（I）中，在相邻两层玻璃纤维片材8之间，或相邻的玻璃纤维片材8与超细玻纤棉片材9之间设有10mm厚的二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板10。

实施例5

在实施例4的基础上，本实例的真空绝热板芯材具有如下变型：

所述的中间芯材由采用玻璃纤维短切丝和玻璃纤维棉均匀混合后经湿式造纸法成型的多层玻璃纤维片材，与至少一层采用干法无纺布工艺成型的单层玻璃纤维毡交替层叠成型，然后在中间芯材上下两侧都铺设所述超细玻纤棉片材，由该芯材制成的真空绝热板的导热系数≤0.0025W/m.k。

实施例6

在实施例4的基础上，本实例的真空绝热板芯材具有如下变型：

本实例的真空绝热板芯材的中间芯材由采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡构成，然后在该中间芯材上下两侧都铺设所述超细玻纤棉片材，由该芯材制成的真空绝热板的导热系数≤0.0030W/m.k。

上述玻璃纤维毡采用离心喷吹法(简称离心法)生产玻璃微纤维工艺；离心法生产玻璃微纤维其生产工艺包括：原料系统、熔制系统、成纤系统、燃烧气体混合供给系统等。原料按照配比混合后送入玻璃熔窑，熔化好的玻璃液经料道末端的漏板流出，进入离心器。在高速旋转的离心机带动下，离心器侧壁甩出的近万股玻璃细流，在燃烧室产生的高温高速火焰下被进一步牵伸、切断成一定长度的纤维。这种工艺首先是离心头周壁的孔洞中甩出最初的玻璃细流，然后是燃烧室产生的高温高速火焰对玻璃细流进行二次拉伸。

实施例7

一种真空绝热板，其包括上述实施例3-5之一所述的真空绝热板芯材，以及包覆在该真空绝热板芯材上的、用于实现抽真空的镀铝膜或铝箔复合膜，或由上述镀铝膜或铝箔复合膜构成的用于抽真空的袋体。

所述镀铝膜包括2至5层上下叠层的、12um厚的聚酯镀铝层（VMPET），以及处于各聚酯镀铝层（VMPET）底部的、50um厚的ETFE层。

所述铝箔复合膜包括依次上下叠层的尼龙层（15um）、聚酯镀铝层（12um）、纯铝层（7um）和ETFE层（50um）。

实施例8

应用上述各实施例之一的真空隔热板的制冷柜，其包括柜体和设于该柜体的后侧面上的蛇形盘管式蒸发器，上述真空隔热板设于柜体的后侧面与所述蒸发器的蛇形盘管之间，且所述真空隔热板上的凹槽与制冷柜的蒸发器的蛇形盘管相配合。所述制冷柜为冰箱、冰柜或冷藏室等。

所述真空隔热板上涂覆有树脂层或涂料层（优选水性涂料，厚度为0.1-1mm），以保护真空隔热板的封装膜袋，避免膜袋被刮伤。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种真空隔热板的生产方法，包括：

将上下侧面均是平面的芯材置入封装膜袋，然后放入抽真空装置的腔体中；

在封装膜袋的上侧面或下侧面上放置用于在抽真空时在所述芯材上压制出凹槽或凸起的压块，然后将抽真空装置封闭并实施抽真空；

其中，在抽真空时，在所述腔体中，将所述压块或一压板向所述封装膜袋的一侧面施压，以通过所述压块在所述芯材上压制出所述凹槽或凸起；

完成抽真空时，将所述封装膜袋的开口热封；然后，将真空隔热板从所述腔体中取出。

2.根据权利要求1所述的真空隔热板的生产方法，其特征在于：所述芯材在置入封装膜袋之前，采用模具压出所述凹槽或凸起；所述压块的形状、结构适于与所述凹槽或凸起相对应。

3.根据权利要求1或2所述的真空隔热板的生产方法，其特征在于：所述真空隔热板上的凹槽的分布方式适于与制冷柜的蒸发器的蛇形盘管相配合；所述真空隔热板上涂覆有树脂层或涂料层。

4.根据权利要求1所述的真空绝热板的生产方法，其特征在于：所述真空隔热板采用的封装膜包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层的材料为ETFE。

5. 根据权利要求4所述的真空绝热板的生产方法，其特征在于: 所述热熔接层的厚度为15-95μm。

6.根据权利要求4所述的真空绝热板的生产方法，其特征在于:所述芯材包括：由多层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材，或采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡，或玻璃纤维片材与玻璃纤维毡的叠层构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧覆盖有超细玻纤棉片材；

所述超细玻纤棉片材中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm。

7.如权利要求6所述的真空绝热板的生产方法，其特征在于:所述玻璃纤维片材包括直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝；

或，所述玻璃纤维片材包括：70-100wt%、直径为6-13um、长度为4-20m、拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%、直径为1.0-4um、长度为1-5mm、火焰法生产的玻璃纤维棉；

构成所述玻璃纤维毡的玻璃纤维的直径为4-20um、长度为4-15mm。

8.如权利要求6所述的真空绝热板的生产方法，其特征在于:在相邻两层玻璃纤维片材之间，或相邻的玻璃纤维片材与玻璃纤维毡之间设有二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板。

9.一种应用上述权利要求1、2或4-8之一的方法生产出的真空隔热板的制冷柜，其特征在于包括：柜体和设于该柜体的后侧面上的蛇形盘管式蒸发器，上述真空隔热板设于柜体的后侧面与所述蒸发器的蛇形盘管之间，且所述真空隔热板上的凹槽与制冷柜的蒸发器的蛇形盘管相配合。