CN104942547A - 一种制造带座轴承轴承座的工艺及其数控专用机床 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种带座轴承的轴承座的制造工艺，通过如下主要步骤实现：一、铸造具有内孔但无轴承插入槽的轴承座毛坯并铣削其安装基准面；二、粗车、半精车轴承座毛坯的内球面和车油槽；三、精车轴承座内球面；四、用立铣刀铣削两个相对设置的轴承插入槽；五、钻注油孔；六、攻注油孔螺纹，最终得到轴承座。采用先精加工内球面后铣轴承插入槽的工艺是本发明的核心。本发明的有益效果是：车削轴承座内球面时不存在轴承插入槽，因而不出现轴承座内球面粗车、半精车及精车工步中因轴承插入槽的存在而引起严重制造质量问题，使轴承座的精度和表面质量等级得到显著提高。为提高生产效率，本发明还公开一种制造带座轴承轴承座的数控专用机床。

Description

一种制造带座轴承轴承座的工艺及其数控专用机床

技术领域

本发明涉及一种带座轴承的轴承座，具体是指一种制造带座轴承轴承座的工艺及其数控专用机床。

背景技术

带座外球面球轴承，简称带座轴承，它是将轴承与轴承座结合在一起的一种轴承单元；该轴承外圈的外表面是球面，轴承座必须带有供轴承安装于内的球状内孔。带座轴承制造简单、成本低、装配和维修方便，是用途广泛的标准部件。带座轴承具有两个运动副，其一为绕其轴线旋转的转动运动副，另一为让其轴线摆动的球面运动副，此球面运动副由滚动轴承外圈的外球面与轴承座内孔的内球面构成，作为运动副，该轴承外圈的外球面粗糙度一般要求Ra＝1.6或Ra＝0.8，则与其配合的轴承座内球面的粗糙度也应该是Ra＝1.6或Ra＝0.8，然而，GB/T 275-93只要求内球面的车削粗糙度Ra＝3.2.

现有带座轴承的轴承座100，如图1和图2所示，根据GB/T2809-1995，为了方便外球面球轴承装入轴承座100的内孔内，在铸造轴承座100时会在轴承座100的内孔11′上一体铸造出两个相对设置的轴承插入槽111′，两轴承插入槽111′可增大轴承座100内孔某一部位的内径，从而使外球面球轴承可插入轴承座100的内孔11′内，然后再借助工具将外球面球轴承调到应有的工作位置；同时两轴承插入槽111′的设置使轴承座11′在车削内球面(此内球面即为内孔的孔壁)时可方便球面塞规进行检验。因此，轴承座11′上的两个轴承插入槽111′是带座轴承特有的结构。

然而，轴承座的两铸造的轴承插入槽的设置给轴承座的制造带来严重的质量问题，具体如下：

一，车削轴承座内球面时，两个铸造的轴承插入槽对车刀产生强烈的冲击，使内球面的车削精度、表面粗糙度及刀具寿命受到严重的损害，因此，精车内球面得到IT7或IT6的精度和Ra＝1.6或Ra＝0.8粗糙度的加工成本相当高；

二，两个铸造的轴承插入槽使轴承座内孔的铸造应力分布不对称，车削内球面后，铸造应力的释放会引起内球面很大的形状误差，形状误差可达到0.02—0.10mm，远超其尺寸误差，即使精车内球面后加一道磨削内球面的工序，轴承座内孔的铸造应力分布不对称仍然对球面运动副的配合性质产生显著影响。

有鉴于此，本发明人针对上述问题进行了深入研究，本案由此产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制造带座轴承的轴承座的工艺，以解决现有技术中两个铸造的轴承插入槽给轴承座的内球面加工带来的严重质量问题。

本发明的另一目的在于提供一种制造带座轴承的轴承座的数控机床，以解决现有技术中两个铸造的轴承插入槽给轴承座的内球面加工带来的严重质量问题。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种制造带座轴承的轴承座的工艺，通过如下主要步骤实现：

一、铸造具有内孔但无轴承插入槽的轴承座毛坯并进行退火，在毛坯车间铣安装基准面；

二、对步骤一的轴承座毛坯的内球面依次进行数控粗车、半精车及车油槽处理；

三、对步骤二的轴承座毛坯内球面进行数控精车处理，得到预处理件；

四、用立铣刀对步骤三的预处理件的内球面数控铣两个相对设置的轴承插入槽；

五、对经步骤四处理后的预处理件数控钻注油孔，得到半成品；

六、对半成品的注油孔的孔壁数控攻螺纹，最终得到轴承座。

一种制造带座轴承轴承座的数控专用机床，包括机座，上述机座具有X轴座体和Z轴座体，上述X轴座体上安装有沿X轴方向平移的X轴拖板，X轴座体上安装有驱动X轴拖板平移的X轴驱动装置，上述Z轴座体上安装有沿Z轴方向平移的Z轴拖板，Z轴座体上安装有驱动Z轴拖板平移的Z轴驱动装置，上述Z轴拖板的上表面上安装有可转动的，并沿Z轴拖板的运动方向延伸的转动轴和控制转动轴转动的第一转动驱动装置，上述转动轴朝向X轴座体的端部上安装有随转动轴一同转动的，供轴承座安装的轴承座夹具，上述X轴拖板的上表面安装有可转动的，并随Z轴拖板的移动能够伸入到轴承座内孔内的立铣刀，上述X轴拖板上安装有控制立铣刀转动的第二转动驱动装置，上述X轴拖板的上表面有一随Z轴拖板的移动可伸入轴承座内孔内的车刀刀杆，上述车刀刀杆安装有用于粗车、半精车轴承座内球面及车油槽的第一车刀转位刀片和用于精车轴承座内球面的第二车刀转位刀片，上述X轴拖板的上表面位于X轴拖板运动方向的另一侧固定安装有可转动的第一转动杆和第二转动杆，上述立铣刀处于上述刀座与上述第一转动杆之间，上述第一转动杆和第二转动杆沿Z轴拖板的运动方向间隔并排设置，且上述第一转动杆和第二转动杆的轴线均与X轴拖板的运动方向相平行设置，上述第一转动杆上安装有对轴承座钻注油孔的钻头，上述第二转动杆安装有对注油孔攻螺纹的丝攻，上述X轴拖板上安装有控制第一、二转动杆转动的第三转动驱动装置。

上述X轴驱动装置包括步进电机、联轴器、丝杆和螺母，上述步进电机固定上述X轴座体上，上述丝杆沿上述X轴拖板的运动方向延伸设置，且上述步进电机的输出轴与上述丝杆的一端端部通过联轴器连接，上述螺母装在上述丝杆上，上述X轴拖板锁固在上述螺母上，上述X轴座体上固定有处于上述丝杆两侧的，并沿丝杆的长度方向延伸的导向滑轨，上述X轴拖板的底面两侧分别固设有相应套设于两导向滑轨外的导向滑块。

上述Z轴驱动装置包括步进电机、联轴器、丝杆和螺母，上述步进电机固定上述Z轴座体朝向X轴座体的一端上，上述丝杆处于Z轴座体背向X轴座体的一端上，并沿Z轴拖板的运动方向延伸设置，且上述步进电机的输出轴与上述丝杆的一端端部通过联轴器连接，上述螺母装在上述丝杆外，上述Z轴拖板锁固在上述螺母上，上述Z轴座体上固定有处于上述丝杆两侧的，并沿丝杆的长度方向延伸的导向滑轨，上述Z轴拖板的底面两侧分别固设有相应套设于两导向滑轨外的导向滑块。

上述Z轴拖板的上表面上固设有沿Z轴拖板的运动方向延伸的转轴座，上述转动轴通过轴承可转动的安装于转轴座内，且上述转动轴的两端端部相应伸出上述转轴座的两端外，上述第一转动驱动装置包括伺服电机、主动皮带轮、从动皮带轮和传动皮带，上述伺服电机固定在上述Z轴拖板的上表面上，上述主动皮带轮套固在上述伺服电机的输出轴外，上述从动皮带轮套固在上述转动轴的一端端部外，上述传动皮带绕设在上述主动皮带轮和从动皮带轮上，上述传动皮带、主动皮带轮和从动皮带轮均处于上述Z轴拖板背向X轴拖板的一侧，上述转动轴朝向上述X轴拖板的一端端部处于上述Z轴拖板外，且该端端部锁固有上述加工轴承座夹具，上述加工轴承座夹具处于上述X轴拖板与上述Z轴拖板之间。

上述立铣刀通过支撑轴可转动安装在上述X轴拖板上，上述X轴拖板上固定沿上述Z轴拖板的运动方向延伸设置的转轴座，上述支撑轴通过轴承可转动安装于上述转轴座内，并沿Z轴拖板的运动方向延伸设置，上述支撑轴的两端端部相应活动伸出上述转轴座的两端端部，上述立铣刀安装在上述支撑轴朝向Z轴托板的一端端部上，并处于上述Z轴座体外；上述第二转动驱动装置包括驱动电机、主动皮带轮、从动皮带轮和传动皮带，上述驱动电机固定在上述X轴拖板上，上述主动皮带轮套固在上述驱动电机的输出轴外，上述从动皮带轮套固在上述支撑轴背向Z轴拖板的一端端部外，上述传动皮带绕设在上述主动皮带轮和上述从动皮带轮上。

上述X轴拖板上设有沿Z轴拖板的运动方向延伸设置的安装板，上述安装板的第一端锁固在上述X轴拖板的上表面上，上述安装板的第二端延伸出上述X轴拖板外，并与上述Z轴座体处于同一侧，上述第一转动杆和上述第二转动杆分别通过安装轴承转动安装在上述安装板的第二端上，上述钻头和上述丝攻均处于上述安装板外。

上述第三转动驱动装置包括步进电机、主动皮带轮、从动皮带轮、传动皮带、主动齿轮和从动齿轮，上述步进电机固定在上述安装板的第一端上，上述主动皮带轮套固在上述步进电机的输出轴外，上述从动皮带轮和上述主动齿轮均套固在上述第二转动杆外，上述传动皮带绕设在上述主动皮带轮和从动皮带轮上，上述从动齿轮套固在上述第一转动杆外，上述主动齿轮与上述从动齿轮相啮合。

本发明的一种制造带座轴承的轴承座的工艺，其两个轴承插入槽是在轴承座内球面在经过粗车、半精车及精车处理后才通过立铣刀加工出来的，推翻了根据GB/T7809-1995规定的铸造两个轴承插入槽的制造工艺，则机床在车削轴承座内球面时不存在轴承插入槽，因而不会出现轴承座内球面粗车、半精车及精车工步中因轴承插入槽的存在而引起强烈振动的现象，使轴承座内球面的车削精度、表面粗糙度及刀具寿命不会受到损害，能够容易得到IT7或IT6的精度以及与IT7或IT6的精度对应的Ra＝1.6或Ra＝0.8的粗糙度；同时，还消除了因轴承插槽的存在使轴承座孔内应力分布不对称所引起的内球面形状误差，使本发明的轴承座在相同的制造成本下，相对传统工艺的铸造轴承座来说精度和质量等级均可提升，从而使带座轴承的运行转速可显著提升，运行噪音下降。

附图说明

图1为带座轴承的轴承座结构示意图；

图2为带座轴承的轴承座侧向结构示意图；

图3为本发明的制造数控专用机床的俯向示意图；

图4为本发明的制造数控专用机床的机座的俯向示意图；

图5为本发明的制造数控专用机床的Z轴拖板的俯向示意图；

图6为本发明的制造数控专用机床的X轴拖板的俯向示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

本发明的一种制造带座轴承的轴承座的工艺，其主要通过如下步骤实现：

一、铸造具有内孔但没有轴承插入槽的轴承座毛坯，并退火，磨分型面飞边，铣安装基准面；

二、对步骤一的轴承座毛坯的内球面依次进行数控粗车、半精车和车油槽；

三、对步骤二的轴承座毛坯的内球面进行数控精车，得到预处理件，即用数控专用机床对经过半精车处理后的轴承座毛坯内球面进行精车处理；

四、用立铣刀对步骤三的预处理件的内球面数控铣两个相对设置的轴承插入槽，即用数控专用机床对经过精车处理后的轴承座毛坯的内球面采用立铣刀铣两个对称设置的轴承插入槽；

五、对经步骤四处理后的预处理件钻注油孔，得到半成品，即用数控专用机床对经步骤四处理后的轴承座的侧壁进行钻注油孔；

六、对半成品的注油孔的孔壁攻螺纹，最终得到轴承座，即用数控专用机床对步骤五的注油孔的孔壁攻内螺纹。

本发明的一种制造带座轴承的轴承座的工艺，其两个轴承插入槽是在轴承座内球面在经过粗车内球面、半精车内球面、车油槽及精车内球面处理后才通过立铣刀加工出来的，推翻了根据GB/T7809-1995规定的轴承插入槽与轴承座一同铸造而成的制造工艺，则机床在车削轴承座内球面时不存在轴承插入槽，因而不会出现轴承座内球面粗车、半精车及精车工步中因轴承插入槽的存在而引起车刀强烈振动，使轴承座内球面的车削精度、表面粗糙度及刀具寿命不会受到损害，能够容易得到IT7或IT6的精度以及与IT7或IT6的精度对应的Ra＝1.6或Ra＝0.8的粗糙度；同时，还消除了因轴承插入槽的存在使轴承座孔内应力分布不对称所引起的严重的内球面形状误差，使本发明的轴承座在相同的制造成本下，相对传统工艺的铸造轴承座来说精度和质量等级均可提升，从而使带座轴承的运行转速可显著提升，运行噪音下降；另，轴承插入槽是铣出来的而不是铸造的，这样，轴承插入槽的径向深度可减少1-2.5mm，轴向宽度可减少1mm，圆弧长度可减少3-5mm，可显著提高轴承座的抗断裂强度，增大了轴承与轴承座的接触面积。

本发明的一种制造带座轴承的轴承座的数控专用机床，如图3-6所示，包括机座1，机座1具有X轴座体11和Z轴座体12，此X轴座体11即呈左右方向延伸设置，Z轴座体12即呈前后方向延伸设置，X轴座体11与Z轴座体12相互垂直设置，Z轴座体12处于X轴座体11的后侧，该X轴座体11上安装有沿X轴座体11的左右方向移动的X轴拖板2，X轴座体11上安装有驱动X轴拖板2平移的X轴驱动装置。

优选的是：该X轴驱动装置包括步进电机31、丝杆32、螺母33和联轴器34，步进电机31固定X轴座体11的右侧上，且步进电机31的输出轴朝左设置，丝杆32沿X轴拖板2的运动方向延伸设置，即呈左右方向延伸设置，且步进电机31的输出轴与丝杆32的右端端部通过联轴器34连接，螺母33螺装在丝杆32外，X轴拖板2锁固在螺母33上；步进电机31工作时，丝杆32转动，丝杆32的转动可使丝杆32外的螺母33沿丝杆32作左右往复平移，螺母33的移动可使X轴拖板2作左右方向的平移。本发明中，该X轴座体11上表面的前后两侧上分别固定有沿丝杆32的长度方向延伸的导向滑轨111，丝杆32处于两导向滑轨111之间，该X轴拖板2下底面的前后两侧分别固设有相应套设于两导向滑轨111外的导向滑块21，利用导向滑轨111与导向滑块21的配合可对X轴拖板2的移动起到导向作用。

所述的Z轴座体12上安装有沿Z轴座体12的前后方向移动的Z轴拖板4，Z轴座体12上安装有驱动Z轴拖板4平移的Z轴驱动装置，优选的是：Z轴驱动装置包括步进电机51、丝杆52、螺母53和联轴器54，步进电机51固定在Z轴座体12的前端(即朝向X轴座体11的一端)上表面上，步进电机51的输出端朝后设置，丝杆52处于Z轴座体12背向X轴座体11的一端(即Z轴座体12的后端)上，并沿Z轴拖板4的运动方向(即前后方向)延伸设置，且步进电机51的输出轴与丝杆52的前端端部通过联轴器54连接，螺母53螺装在丝杆52外，Z轴拖板4锁固在螺母53上；步进电机51工作时丝杆52转动，螺母53前后移动，Z轴拖板4相应前后移动。本发明中，该Z轴座体12上表面的左右两侧上分别固定有处于丝杆52两侧的，并沿丝杆52的长度方向延伸的导向滑轨121，Z轴拖板4的底面两侧分别固设有相应套设于两导向滑轨121外的导向滑块41，利用导向滑块41与导向滑轨121的配合可对Z轴拖板4的移动起到导向作用。

所述的Z轴拖板4的上表面上安装有可转动的，并Z轴拖板4的运动方向延伸的转动轴42和控制转动轴42转动的第一转动驱动装置；具体的是：Z轴拖板4的上表面上固设有沿Z轴拖板4的运动方向延伸的转轴座43，转动轴42通过轴承可转动的安装于转轴座43内，且转动轴42的两端端部相应伸出转轴座43的前、后两端外，利用转轴座43与轴承可实现转动轴42的转动安装；所述的第一转动驱动装置包括伺服电机441、主动皮带轮442、从动皮带轮443和传动皮带444，伺服电机441固定在Z轴拖板4上表面的左侧上，且伺服电机441的输出轴朝后设置，该主动皮带轮442套固在伺服电机441的输出轴外，从动皮带轮443套固在转动轴42的后端端部外，传动皮带444绕设在主动皮带轮442和从动皮带轮443上，转动轴42的前端端部(即朝向X轴拖板2的一端端部)处于Z轴拖板4外，且该端端部锁固有随转动轴42一同转动的轴承座夹具45，此轴承座夹具45呈板块状结构，使用时待处理的轴承座100锁固在轴承座夹具45的上表面上，轴承座夹具45的底面与Z轴座体12的上表面之间具有供轴承座夹具45转动的间距，此轴承座夹具45处于X轴拖板2与Z轴拖板4之间。伺服电机441工作时，经主动皮带轮442、传动皮带444与从动皮带轮443可带动转动轴42转动，转动轴42的转动可带动轴承座夹具45转动，则轴承座100也可转动。

所述的X轴拖板2的上表面安装有可转动的，并随Z轴托板4的移动能够伸入轴承座夹具45上轴承座100内孔内的立铣刀6，X轴拖板2上安装有控制立铣刀6转动的第二转动驱动装置；具体的是：立铣刀6通过支撑轴61可转动安装在X轴拖板2上，X轴拖板2的上表面上固定沿Z轴拖板4的运动方向(即前后方向)延伸设置的转轴座22，支撑轴61通过轴承可转动安装于转轴座22内，并沿Z轴拖板4的运动方向延伸设置，即支撑轴61呈前后方向延伸设置，支撑轴61的两端端部相应活动伸出转轴座22的两端端部，立铣刀6安装在支撑轴61的后端端部上，并处于X轴座体2外；该第二转动驱动装置包括驱动电机62、主动皮带轮63、从动皮带轮64和传动皮带65，驱动电机62固定在X轴拖板2上，且驱动电机62的输出轴朝前设置，主动皮带轮63套固在驱动电机62的输出轴外，从动皮带轮64套固在支撑轴61的前端端部(即背向Z轴拖板4的一端端部)外，传动皮带65绕设在主动皮带轮63和从动皮带轮64上；驱动电机62转动时经主动皮带轮63、传动皮带65及从动皮带轮64可带动支撑轴61转动，进而带动立铣刀6转动，实现铣削加工。

所述的X轴拖板2的上表面右侧固定安装有刀座7，刀座7的后侧沿向后延伸有随Z轴拖板4的移动能够伸入轴承座夹具45上轴承座100内孔内的车刀刀杆71，此车刀刀杆71呈条状结构，车刀刀杆71的后端处于X轴拖板2外，并位于Z轴座体12的前端上方，车刀刀杆71的左侧沿上并排间隔安装有用于粗车、半精车轴承座内孔内球面及车油槽的第一车刀转位刀片72和用于精车轴承座内孔内球面的第二车刀转位刀片73，第一车刀转位刀片72处于第二车刀转位刀片73的后方，此第一车刀转位刀片72和第二车刀转位刀片73对轴承座内球面的加工是公知技术，本申请人在此不再累述。

所述的X轴托板2的上表面左侧固定安装有可转动的第一转动杆81和第二转动杆82，立铣刀6处于刀座7与第一转动杆81之间，第一转动杆81和第二转动杆82沿Z轴托板4的运动方向间隔并排设置，并呈前后间隔设置，且第一转动杆81和第二转动杆82的轴线均与X轴拖板2的运动方向相平行设置，即第一转动杆81和第二转动杆82沿左右方向延伸设置，第一转动杆81靠近轴承座夹具45的一端端部(即第一转动杆81的右端端部)上安装有对轴承座100的侧壁钻注油孔的钻头83，第二转动杆82靠近轴承压座夹具的一端端部(即第二转动杆82的右端端部)上安装有对注油孔攻螺纹的丝攻84，X轴拖板2上安装有控制第一、二转动杆转动的第三转动驱动装置。

具体的是：该X轴拖板2的左侧设有沿Z轴拖板4的运动方向延伸设置的安装板23，安装板23的第一端锁固在X轴拖板2的左侧上表面上，安装板23的第二端向后延伸出X轴拖板2外，与Z轴座体12处于同一侧，第一转动杆81和第二转动杆82分别通过安装轴承转动安装在安装板23的第二端上，钻头83和丝攻84均处于安装板23的右侧外；该第三转动驱动装置包括步进电机91、主动皮带轮92、从动皮带轮93、传动皮带94、主动齿轮95和从动齿轮96，步进电机91固定在安装板23的第一端上，且步进电机91的输出轴朝左设置，主动皮带轮92套固在步进电机91的输出轴外，从动皮带轮93和主动齿轮95均套固在第二转动杆82外，传动皮带92绕设在主动皮带轮92和从动皮带轮93上，从动齿轮96套固在第一转动杆81外，主动齿轮95与从动齿轮96相啮合；步进电机91工作时，经主动皮带轮92、从动皮带轮93与传动皮带94带动第二转动杆82转动，第二转动杆82的转动经主动齿轮95与从动齿轮96的啮合可带动第一转动杆81同步转动，第一转动杆81和第二转动杆82的转动可实现钻头83和丝攻84的加工操作。

本发明的一种制造带座轴承轴承座的数控专用机床，使用时，将不具有轴承插入槽的轴承座毛坯锁固在轴承夹具45的上表面上，启动步进电机31，X轴托板2向右移动使车刀刀杆71与轴承座毛坯的内孔相对设置，启动步进电机51，Z轴拖板4向前移动，第一车刀转位刀片72处于轴承座的内孔内，对轴承座的内孔的孔壁依次做数控粗车、半精车和车油槽处理，处理过程中，伺服电机441工作，轴承座夹具45转动，使轴承座的内球面得到全面处理；之后，Z轴拖板4向后移动，X轴拖板2向右移动，当立铣刀6与轴承压座夹具45上轴承座的内孔相对位设置时X轴拖板2停止，Z轴拖板4向前移动，立铣刀6处于轴承座的内孔内，并与轴承座孔壁左侧相接触，启动驱动电机62，立铣刀6在轴承座的孔壁上铣出一个轴承插入槽，同理对轴承座孔壁右侧铣一个相对的轴承插入槽，最后，Z轴拖板4向后移，轴承压座夹具45上的轴承座与立铣刀6相分离，Z轴拖板4再向前移到工作位，X轴拖板2继续向右移动，并启动步进电机91，随着X轴拖板2的右移，钻头83可伸入轴承座100的侧壁上对轴承座100的侧壁钻出一个注油孔，之后X轴托板2向左移与轴承座100相分离，Z轴拖板4向后移，丝攻84与轴承座100的注油孔相对位，X轴拖板2再向右移动，丝攻84伸入注油孔内对注油孔的孔壁攻内螺纹；最终使丝攻84与轴承座相分离，即可完成轴承座的加工。

本发明的一种制造带座轴承轴承座的数控专用机床，便于本发明的一种带座轴承的轴承座的制造工艺的实施，具有内孔但没有铸出两个轴承插入槽的轴承座工件的粗车内球面、半精车内球面、车油槽、精车内球面、铣两个轴承插入槽、钻油孔和攻油孔螺纹可按编程在本发明的数控专用机床中自动完成，具有轴承座内球面的尺寸精度高、形状精度高、粗糙度低、精度保持性好、生产效率高，成本低等优点，避免了由GB/T 7809-1995规定的两个铸造的轴承插入槽的设置给轴承座的制造带来的严重制造质量问题。

由GB/T 7809-1995规定的和由ISO 3228:2013(E)规定的带座轴承的各种尺寸的立式座、凸缘座、滑块座和圆形座都可以用本发明的制造方法及数控机床来实现，均可提高带座轴承整体的制造质量等级。在带座轴承的制造领域中能够掀开新的篇章。

用现有加工带座轴承轴承座的数控车床加工具有内孔但不铸出两个轴承插入槽的轴承座内球面，也可以得到精度高、粗糙度低的内球面，但继而铣两个轴承插入槽要更换机床，生产效率较低。采用先精加工内球面后铣轴承插入槽的工艺均属本发明的范畴。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (8)

1.一种带座轴承的轴承座的制造工艺，其特征在于，通过如下主要步骤实现：

一、铸造具有内孔但无轴承插入槽的轴承座毛坯并进行退火，在毛坯车间铣安装基准面；

二、对步骤一的轴承座毛坯的内球面依次进行数控粗车、半精车及车油槽处理；

三、对步骤二的轴承座毛坯内球面进行数控精车处理，得到预处理件；

四、用立铣刀对步骤三的预处理件的内球面数控铣两个相对设置的轴承插入槽；

五、对经步骤四处理后的预处理件数控钻注油孔，得到半成品；

六、对半成品的注油孔的孔壁数控攻螺纹，最终得到轴承座。

2.一种制造带座轴承轴承座的数控专用机床，其特征在于：包括机座，上述机座具有X轴座体和Z轴座体，上述X轴座体上安装有沿X轴方向平移的X轴拖板，X轴座体上安装有驱动X轴拖板平移的X轴驱动装置，上述Z轴座体上安装有沿Z轴方向平移的Z轴拖板，Z轴座体上安装有驱动Z轴拖板平移的Z轴驱动装置，上述Z轴拖板的上表面上安装有可转动的，并沿Z轴拖板的运动方向延伸的转动轴和控制转动轴转动的第一转动驱动装置，上述转动轴朝向X轴座体的端部上安装有随转动轴一同转动的，供轴承座安装的轴承座夹具，上述X轴拖板的上表面安装有可转动的，并随Z轴拖板的移动能够伸入到轴承座内孔内的立铣刀，上述X轴拖板上安装有控制立铣刀转动的第二转动驱动装置，上述X轴拖板的上表面有一随Z轴拖板的移动可伸入轴承座内孔内的车刀刀杆，上述车刀刀杆安装有用于粗车、半精车轴承座内球面及车油槽的第一车刀转位刀片和用于精车轴承座内球面的第二车刀转位刀片，上述X轴拖板的上表面位于X轴拖板运动方向的另一侧固定安装有可转动的第一转动杆和第二转动杆，上述立铣刀处于上述刀座与上述第一转动杆之间，上述第一转动杆和第二转动杆沿Z轴拖板的运动方向间隔并排设置，且上述第一转动杆和第二转动杆的轴线均与X轴拖板的运动方向相平行设置，上述第一转动杆上安装有对轴承座钻注油孔的钻头，上述第二转动杆安装有对注油孔攻螺纹的丝攻，上述X轴拖板上安装有控制第一、二转动杆转动的第三转动驱动装置。

3.如权利要求2所述的一种制造带座轴承的轴承座的数控专用机床，其特征在于：上述X轴驱动装置包括步进电机、联轴器、丝杆和螺母，上述步进电机固定上述X轴座体上，上述丝杆沿上述X轴拖板的运动方向延伸设置，且上述步进电机的输出轴与上述丝杆的一端端部通过联轴器连接，上述螺母装在上述丝杆上，上述X轴拖板锁固在上述螺母上，上述X轴座体上固定有处于上述丝杆两侧的，并沿丝杆的长度方向延伸的导向滑轨，上述X轴拖板的底面两侧分别固设有相应套设于两导向滑轨外的导向滑块。

4.如权利要求2所述的一种制造带座轴承的轴承座的数控专用机床，其特征在于：上述Z轴驱动装置包括步进电机、联轴器、丝杆和螺母，上述步进电机固定上述Z轴座体朝向X轴座体的一端上，上述丝杆处于Z轴座体背向X轴座体的一端上，并沿Z轴拖板的运动方向延伸设置，且上述步进电机的输出轴与上述丝杆的一端端部通过联轴器连接，上述螺母装在上述丝杆外，上述Z轴拖板锁固在上述螺母上，上述Z轴座体上固定有处于上述丝杆两侧的，并沿丝杆的长度方向延伸的导向滑轨，上述Z轴拖板的底面两侧分别固设有相应套设于两导向滑轨外的导向滑块。

5.如权利要求2所述的一种制造带座轴承的轴承座的数控专用机床，其特征在于：上述Z轴拖板的上表面上固设有沿Z轴拖板的运动方向延伸的转轴座，上述转动轴通过轴承可转动的安装于转轴座内，且上述转动轴的两端端部相应伸出上述转轴座的两端外，上述第一转动驱动装置包括伺服电机、主动皮带轮、从动皮带轮和传动皮带，上述伺服电机固定在上述Z轴拖板的上表面上，上述主动皮带轮套固在上述伺服电机的输出轴外，上述从动皮带轮套固在上述转动轴的一端端部外，上述传动皮带绕设在上述主动皮带轮和从动皮带轮上，上述传动皮带、主动皮带轮和从动皮带轮均处于上述Z轴拖板背向X轴拖板的一侧，上述转动轴朝向上述X轴拖板的一端端部处于上述Z轴拖板外，且该端端部锁固有上述加工轴承座夹具，上述加工轴承座夹具处于上述X轴拖板与上述Z轴拖板之间。

6.如权利要求2所述的一种制造带座轴承的轴承座的数控专用机床，其特征在于：上述立铣刀通过支撑轴可转动安装在上述X轴拖板上，上述X轴拖板上固定沿上述Z轴拖板的运动方向延伸设置的转轴座，上述支撑轴通过轴承可转动安装于上述转轴座内，并沿Z轴拖板的运动方向延伸设置，上述支撑轴的两端端部相应活动伸出上述转轴座的两端端部，上述立铣刀安装在上述支撑轴朝向Z轴托板的一端端部上，并处于上述Z轴座体外；上述第二转动驱动装置包括驱动电机、主动皮带轮、从动皮带轮和传动皮带，上述驱动电机固定在上述X轴拖板上，上述主动皮带轮套固在上述驱动电机的输出轴外，上述从动皮带轮套固在上述支撑轴背向Z轴拖板的一端端部外，上述传动皮带绕设在上述主动皮带轮和上述从动皮带轮上。

7.如权利要求2所述的一种制造带座轴承的轴承座的数控专用机床，其特征在于：上述X轴拖板上设有沿Z轴拖板的运动方向延伸设置的安装板，上述安装板的第一端锁固在上述X轴拖板的上表面上，上述安装板的第二端延伸出上述X轴拖板外，并与上述Z轴座体处于同一侧，上述第一转动杆和上述第二转动杆分别通过安装轴承转动安装在上述安装板的第二端上，上述钻头和上述丝攻均处于上述安装板外。

8.如权利要求7所述的一种制造带座轴承的轴承座的数控专用机床，其特征在于：上述第三转动驱动装置包括步进电机、主动皮带轮、从动皮带轮、传动皮带、主动齿轮和从动齿轮，上述步进电机固定在上述安装板的第一端上，上述主动皮带轮套固在上述步进电机的输出轴外，上述从动皮带轮和上述主动齿轮均套固在上述第二转动杆外，上述传动皮带绕设在上述主动皮带轮和从动皮带轮上，上述从动齿轮套固在上述第一转动杆外，上述主动齿轮与上述从动齿轮相啮合。