CN104942266A - 一种新型挤压铸造机压射系统 - Google Patents

Abstract

一种挤压铸造机压射系统，包括给料机构和压射机构。发明的目的在于克服现有挤压铸造机压射系统技术上的不足，提供一种供立式挤压铸造机使用的压射系统，可应用于立式挤压铸造机。解决挤压铸造机加料不方面、不平稳，易发生卷气，铸件厚度方向的尺寸难于控制，压射过程稳定性不好，压射系统占用空间较大，导致工作台面过高等问题。

Description

一种新型挤压铸造机压射系统

技术领域

本发明专利属于铸造机械领域，尤其涉及一种挤压铸造机压射系统。

背景技术

随着铸造行业的发展，人们对铸件的力学性能，外观，复杂程度提出了更高的要求，尤其是对于壁厚及组织性能要求较高，需要热处理的铸件，采用普通的重力铸造和压铸很难达到要求。挤压铸造综合了铸造和锻造的双重优点，铸件组织致密，尺寸精度高，表面光洁，可以后续热处理，力学性能较好。挤压铸造工艺是一种实现了铸锻结合的新技术。轻量、精密、环保是未来铸件发展的趋势，对于壁厚，组织和性能要求较高的汽车和航空等零部件行业，挤压铸造具有明显的优势和良好的发展前景。

目前，传统的挤压铸造机采用的是上给料的方式把金属液加入模腔并挤压，如罗守靖等编著的“液态模锻与挤压铸造技术”(化学工艺出版社2006版)第一篇第一章的介绍，这种压射方式看似简单，但存在缺点，浇铸过程中容易产生卷气，气孔等缺陷，铸件厚度方向的尺寸精度不高。如专利CN102672135提供的摆动挤压系统，采用的是倾斜浇注，单缸送料机构，旋转支点在底部，占用空间较大而且旋转时力臂大，稳定性不好，容易卷气，料筒上升时靠的是中心一个单缸进行抬升，稳定性不好。为了获得组织致密，卷气、气孔等缺陷较少的铸件，研发出新的挤压铸机压射机构是很价值的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有挤压铸造机压射系统技术上的不足，提供一种供立式挤压铸造机使用的压射系统，可应用于立式挤压铸造机。解决挤压铸造机加料不方面、不平稳，易发生卷气，铸件厚度方向的尺寸难于控制，压射过程稳定性不好，压射系统占用空间较大，导致工作台面过高等问题。

本发明目的通过以下技术方案实现：一种挤压铸造机压射系统，包括位于压射机构上方的定模板和动模，定模板下面有一个圆形的浇口套，在定模板上固定有旋转支架，压射机构通过中间转轴挂在旋转支架上，料筒下方连接有压射杆，压射杆下方连接油缸，料筒底部有料筒固定板，料筒固定板下方连接两个料筒活塞压力杆，油缸底部通过铰链连接活塞推杆，以中间转轴为支点，活塞推杆的来回移动完成料筒的摆动，起始位置时料筒与台面上给料孔对准，向前推活塞推杆，压射机构翻转，推到一定位置时，料筒翻出底座，往倾斜的料筒中沿壁倒入金属液，金属液加完后，活塞推杆缓慢收回，料筒摆正到原始位置，两个活塞压力杆上升，抬高料筒，待料筒上升插入到浇口套中，启动压射杆进行充型，把金属液由下向上挤入模具腔中，金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆带动料筒下降回复原位，料筒离开浇口套回到原始位置，然后料筒倾斜进入下一个循环动作。

本发明的压射系统包括两部分：给料机构和压射机构。

采用倾斜式翻转给料，普通的倾斜式翻转给料，旋转支点在压射机构底部，在压力机底座上，翻转时力臂较大，翻转时不平稳，容易卷气，本发明旋转支点在压射机构中点，压射机构通过中间的转轴，悬挂在支架上，支架固定在下台面上，压射机构底部通过铰链与活塞推杆连接在一起，活塞推杆另一端与油缸连接，通过推杆的来回移动，以中间转轴为支点进行翻转，起始位置时料筒与台面上给料孔对准，向前推活塞推杆，压射机构翻转，推到一定位置时，料筒翻出底座，然后往倾斜的料筒中沿壁倒入金属液，金属液加完后，活塞推杆缓慢收回，料筒摆正到原始位置，减少了旋转力臂，旋转平稳，不易卷气；旋转之间在中间时，减少了整个压射机构的高度，与传统的挤压铸造机相比，铸造机的高度降低，空间更紧凑，工作台面高度不至于过高，方便操作，有利于实现自动化。

充型过程时，两个活塞压力杆上升，抬高料筒，料筒底部连接一个方形固定板，固定板下面连接两个活塞压力杆，活塞压力杆推动待料筒上升插入到浇口套中，启动压射杆进行充型，压射杆下面连接油缸，油缸推动压射杆上升，把金属液由下向上挤入模具腔中，型腔中的空气被推向上方，经过模具的排气孔外溢。金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆带动料筒下降回复原位，料筒离开浇口套进入到原始位置。然后料筒倾斜进入下一个循环动作，抬升料筒时，改变了以前单缸提升料筒的方式，采用的是双压力杆提升料筒与单压力杆相比，提升过程力度大，速度快且提升过程平稳，不会出现抖动和失稳。

一个完成的给料和充型过程如下：料筒处于原始位置(浇口套正下方)—活塞杆带动料筒倾斜进行给料—料筒摆正回复到原始位置—双缸压力杆平稳抬高料筒进入浇口套—压射杆上升进行充型—压射杆带动料筒下降离开浇口套—回复到原始位置，然后进行下一个循环动作。

本发明技术的主要特点和进步主要体现在：

1.本发明的压射机构的料筒是以倾斜方式从料筒壁平稳注入，给料阶段不易卷气。

2.料筒倾斜时的旋转支点不是在底部，而是在中间，减少了旋转力臂，旋转平稳，不易卷气；旋转之间在中间时，减少了整个压射机构的高度，与传统的挤压铸造机相比，铸造机的高度降低，空间更紧凑，工作台面高度不至于过高，方便操作，有利于实现自动化。

3.抬升料筒时，改变了以前单缸提升料筒的方式，采用的是双压力杆提升料筒与单压力杆相比，提升过程力度大，速度快且提升过程平稳，不会出现抖动和失稳。

4.倾斜给料时，保证加料时料筒在底座外边，受料空间大，方便操作。

附图说明

图1为料筒处于倾斜位置时压射机构示意图。

图2为料筒摆正后处于提升阶段时压射机构示意图。

图3为料筒插入浇口套时压射机构示意图。

下面结合附图进一步说明本发明型专利。

其中：1.模腔、2.定模板、3.料筒、4.压射杆、5.料筒活塞压力杆、6.油缸、7.动模、8.浇口套、9.旋转支架、10.料筒固定板、11.中间转轴、12.铰链、13.活塞推杆。

具体实施方式

如图1所示，定模板2和动模7位于压射机构的上方，当挤压铸造机合模时，定模板2和动模7贴在一起共同形成了一个封闭的模腔空间，下面有一个圆形的浇口套8。在定模板2上固定有一个旋转支架9，压射机构通过中间转轴11挂在旋转支架9上。料筒3下面连接有压射杆4，压射杆4下面连接油缸6，压射杆4用来完成充型，料筒3底部有一个方型的料筒固定板10，料筒固定板10下面连接两个料筒活塞压力杆，活塞压力杆的作用是抬升和下降料筒，通过两个活塞压力杆5的上下移动实现料筒3的提升和下降。在油缸的底部通过铰链12连接一个活塞推杆13，以中间转轴11为支点，活塞推杆13的来回移动完成料筒3的倾斜和摆正。

料筒3的原始位置时位于浇口8套的正下方，活塞推杆13伸长，以中间转轴11为支点，料筒3旋转，待料筒3转出底座时，进行给料，给料完毕后，活塞推杆13收缩，料筒3慢慢摆正到垂直位置，位于料筒3正下方，旋转完毕后，抬升料筒3，两个料筒活塞压力杆5上升，推动料筒3上升，待料筒3上升进入到浇口套8中时，形成以个封闭空间后，启动压射杆4进行充型，压射杆4下面连接油缸6，油缸6推动压射杆上升，把金属液由下向上挤入模具腔1中，型腔中的空气被推向上方，经过模具的排气孔外溢。金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆4带动料筒3下降回复原位，料筒3离开浇口套8进入到原始位置。然后料筒3倾斜进入下一个循环动作。

一个完成的给料和充型过程可归结为：料筒处于原始位置(浇口套正下方)—活塞杆带动料筒倾斜进行给料—料筒摆正回复到原始位置—双缸压力杆平稳抬高料筒进入浇口套—压射杆上升进行充型—压射杆带动料筒下降离开浇口套—回复到原始位置，然后等待下一个循环动作。

Claims (2)

1. 一种挤压铸造机压射系统，包括给料机构和压射机构，其特征在于压射机构上方设有定模板和动模，在定模板上固定有旋转支架，压射机构通过中间转轴挂在旋转支架上，定模板的下方设有一圆形浇口套，料筒下方连接有压射杆，压射杆下方连接油缸，油缸底部通过铰链连接活塞推杆，以中间转轴为支点，活塞推杆的来回移动完成料筒的摆动，起始位置时料筒与台面上给料孔对准，向前推活塞推杆，压射机构翻转，推到一定位置时，料筒翻出底座，往倾斜的料筒中沿壁倒入金属液，金属液加完后，活塞推杆缓慢收回，料筒摆正到原始位置，活塞压力杆上升，抬高料筒，待料筒上升插入到浇口套中，启动压射杆进行充型，把金属液由下向上挤入模具腔中，金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆带动料筒下降回复原位，料筒离开浇口套回到原始位置，然后料筒倾斜进入下一个循环动作。

2. 根据权利要求1所述的挤压铸造机压射系统，其特征在于料筒底部有料筒固定板，料筒固定板下方连接两个料筒活塞压力杆。