CN202667609U - 一种摆动挤压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种摆动挤压系统，模具的动模和定模共同组成的浇口套位于挤压铸造机挤压系统的主轴线上，料筒置于模具分模面的正下方。料筒实现的主运动为摆动式，料筒倾斜受料，受料平稳，不易发生卷气，料筒摆正对准浇口套，料筒上升与浇口套对接，料筒内冲头上升推金属液由下向上进入模腔，同时模腔内空气上升经排气通道外溢，然后形成铸件。当定模厚度变化时，可以调节料筒水平方向上的位置，使得料筒可以正确对准浇口套。应用本实用新型的摆动挤压系统可以解决挤压铸造受料不方便，不平稳，铸件厚度方向上的尺寸精度难以保证，设备的自动化程度低的问题。

Description

一种摆动挤压系统

技术领域

本实用新型专利涉及到铸造机械行业中卧式挤压铸造机组成部分摆动挤压系统，本实用新型摆动挤压系统的结构成为可调摆动挤压系统，其原理还可以用于立式挤压铸造机。

背景技术

挤压铸造技术兼有锻造的组织致密、机械性能高和铸造的成形性好双重优点，同时又克服了锻造的各向异性的缺点，所以很快成为特种铸造技术的热点，挤压铸造技术的发展大大促进了挤压铸造机的发展。

目前的文献和书籍介绍，挤压铸造机的金属液一般以上给料的方式进入模腔并挤压，如洪慎章编著的“特种成形实用技术”(机械工艺出版社2008年版)第五章中的介绍，如罗守靖等编著的“液态模锻与挤压铸造技术”(化学工艺出版社2006年版)第一篇第一章的介绍。这种挤压方式一般采用油压机完成，属于直接挤压铸造，这种技术看似简便，但存在不足。第一，这种挤压技术给料是通过将金属液浇注到定模内完成，浇注过程容易产生卷气，铸件易产生气孔缺陷；第二，铸件厚度方向上的尺寸精度是通过控制金属液的浇注量来实现的，铸件厚度方向上的尺寸精度难于控制；第三，挤压系统不能移动，受料不方便，不易实现自动化。

实用新型内容

本实用新型克服现有技术的不足，设计一种供卧式挤压铸造机用可调摆动挤压系统，解决挤压铸造受料不方便，不平稳，易发生卷气，铸件厚度方向上的尺寸精度难以保证，设备的自动化程度低的问题。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现。

采用垂直分模方式的卧式挤压铸造机，其动模板和定模板上分别安装有模具的动模和定模，动模和定模下端各设一个半圆形的浇口套，呈对称分布，贴合时形成圆形浇口套。挤压系统的主轴线与浇口套的轴线重合，挤压系统中的料筒可以与浇口套对接。

料筒置于模具分模面的正下方。料筒实现的主运动为摆动式。料筒倾斜受料后，再摆正，对准动模和定模共同组成的浇口套，料筒上升与浇口套对接，然后料筒内冲头上升推金属液进入模腔，形成铸件。

本实用新型的摆动挤压系统，实现料筒摆动技术，同时为配合充型过程的完成，还实现料筒升降技术。料筒摆动和升降技术通过以下方案实现：在浇口套的正下方有悬挂框架，悬挂框架由固定上梁、拉杆、升降座板组成，挤压座板套在拉杆上，可以沿拉杆上下移动，挤压座板上设置转轴、角型支架，转轴上设置挤压油缸，挤压油缸上设置有料筒，料筒内设置冲头，角型支架上设置料筒摆动油缸，料筒摆动油缸与料筒用销轴连接。升降座板下方设置升降油缸，升降油缸的活塞杆与挤压座板相连。当挤压座板上的料筒摆动油缸活塞外伸时，推动料筒作摆动运动，料筒倾斜到位后，沿料筒内壁注入金属液，然后料筒摆动油缸带动料筒作反方向摆动，到垂直位置后，升降油缸推动挤压座板上升，料筒插入浇口套后，挤压油缸驱动活塞杆和冲头上升，把金属液由下向上挤入模具型腔中，型腔中的空气被推向上方，经由分型面上方的排气通道外溢。在金属液充满型腔后，冲头持续挤压金属液，金属液在压力下凝固，使挤压铸造件变得完整、致密和光洁。在金属液凝固成型后，挤压油缸驱动冲头下行回复原位，挤压座板下行回复原位，料筒口离开浇口套，然后，料筒倾斜，等待下一个循环的动作。一个工作循环可归结为，料筒处于倾斜位时受料-料筒摆动到垂直位置-料筒上升插入浇口套-冲头上升挤压金属液到模腔-料筒下降-冲头下降-料筒倾斜。

实现料筒垂直时位置可调技术。不同的模具会有不同的厚度，此时，动模和定模形成的浇口套的轴线与挤压系统的轴线不在同一位置，而是左右有所偏移。在机架上水平设置移动油缸和导轨，固定上梁可沿导轨左右移动，即整个挤压系统可以沿导轨水平左右移动。当浇口套轴线位置变化时，挤压系统相应移动一定位置，确保当料筒摆正时可以对准浇口套。

本实用新型技术方案的实质性特点和进步主要体现在：

1.本实用新型摆动挤压系统中部件料筒以倾斜方式接受金属液的平稳注入，不易卷入气体；

2.料筒以垂直方式插入浇口套，金属液由下向上进入模腔，有利于模腔内空气上升溢出，使得铸件无气泡；

3.料筒中的冲头持续对金属液加压，使压力充分传递到挤压铸造件的每一个地方，金属液在较高压力下凝固成型，铸件组织致密；

4.当模具的厚度改变时，可移动悬挂框架，使料筒垂直时料筒口始终对准浇口套；

5.本实用新型的浇注充型方式可以实现铸件厚度方向上的尺寸精度通过模具保证，多余的金属液留在浇口套中，形成料饼，铸件尺寸精度可以得到保证；

6.料筒倾斜到挤压铸造机外侧受料，受料空间大，可以配备给汤机，容易实现自动化。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图是摆动挤压系统结构示意图。图中1为定模，2为动模，3为浇口套，4为固定上梁，5为导轨，6为移动油缸，7为料筒摆动油缸，8为角型支架，9为挤压座板，10为转轴，11为升降油缸，12为升降座板，13为挤压油缸，14为挤压活塞，15为拉杆，16为机架，17为料筒，18为冲头。

具体实施方式

如图所示，定模1和动模2设置于挤压系统的上方，当挤压铸造机合模时，定模1和动模2贴合在一起共同形成了圆形的浇口套3。在浇口套的正下方有悬挂框架，悬挂框架由固定上梁4、拉杆15、升降座板12组成，拉杆15上设置有挤压座板9，挤压座板9套在拉杆15上，可以沿拉杆15上下移动，挤压座板9上设置转轴10、角型支架8，转轴10上设置挤压油缸13，挤压油缸13上设置有料筒17，料筒17内设置冲头18，角型支架8上设置料筒摆动油缸7，料筒摆动油缸7与料筒17相连。升降座板12下方设置升降油缸11，升降油缸11的活塞杆与挤压座板9相连。当挤压座板9上的料筒摆动油缸7的活塞杆外伸时，推动料筒17作摆动运动，料筒17倾斜到位后，沿料筒17内壁注入金属液，然后料筒摆动油缸7带动料筒17作反方向摆动，到垂直位置后，升降油缸11推动挤压座板9上升，料筒17插入浇口套3，挤压油缸13驱动冲头18上升，把金属液由下向上挤入模具型腔中，型腔中的空气被推向上方，经由分型面上方的排气通道外溢。在熔液充满型腔后，冲头18持续挤压金属液，金属液在压力下凝固，使挤压铸造件变得完整、致密和光洁。在金属液凝固成型后，挤压油缸驱动冲头18下行回复原位，挤压座板下行回复原位，料筒17离开浇口套3，料筒17倾斜，等待下一个循环的动作。一个工作循环可归结为，料筒处于倾斜位时受料-料筒摆动到垂直位置-料筒上升插入浇口套-冲头上升挤压金属液到模具型腔-料筒下降-冲头下降-料筒倾斜。

实现料筒垂直时位置可调技术。在机架16上安装移动油缸6和导轨5，固定上梁4可沿导轨5左右移动，当移动油缸6中的活塞移动时，可牵引固定上梁4沿导轨5移动，即整个挤压系统可以沿导轨5左右移动。当浇口套3轴线位置变化时，挤压系统相应移动一定位置，确保当料筒垂直时料筒17对准浇口套3。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (2)

1.一种摆动挤压系统，其特征在于：实现料筒摆动技术，同时为配合充型过程的完成，还实现料筒升降技术，为实现料筒摆动和升降，在浇口套的正下方有悬挂框架，悬挂框架由固定上梁、拉杆、升降座板组成，挤压座板套在拉杆上，可以沿拉杆上下移动，挤压座板上设置转轴、角型支架，转轴上设置挤压油缸，挤压油缸上设置有料筒，料筒内设置冲头，角型支架上设置料筒摆动油缸，料筒摆动油缸与料筒用销轴连接，升降座板下方设置升降油缸，升降油缸的活塞杆与挤压座板相连，当挤压座板上的料筒摆动油缸活塞外伸时，驱动料筒作摆动运动，料筒倾斜到位后，沿料筒内壁注入金属液，然后料筒摆动油缸带动料筒作反方向摆动，到垂直位置后，升降油缸驱动挤压座板上升，料筒插入浇口套后，挤压油缸驱动活塞杆和冲头上升，把金属液由下向上挤入模具型腔中，在金属液凝固成型后，挤压油缸驱动冲头下行回复原位，挤压座板下行回复原位，料筒口离开浇口套，然后，料筒倾斜，等待下一个循环的动作。

2.根据权利要求1所述的一种摆动挤压系统，其特征在于：在机架上水平设置移动油缸和导轨，固定上梁可沿导轨水平左右移动，即整个挤压系统可以沿水平导轨左右移动，当浇口套轴线位置变化时，挤压系统相应移动一定位置，确保当料筒摆正时可以对准浇口套。

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