CN104931744B - 一种电表编程门开关自动加封装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电表编程门开关自动加封装置，通过电表出料单元实现电表的自动出料；通过封印出料单元实现封印整齐有序并自动出料；通过电表夹取单元实现电表加封工序的工位的自动转移；以及通过加封单元实现电表编程门开关的自动加封；从而有效地实现了智能电表编程门的加封工作自动化，替代了现有手工加封方式，大大降低了工作人员的劳动强度及生产成本，并有效地提高产品的生产效率和生产产量。

Description

一种电表编程门开关自动加封装置

技术领域

本发明涉及电力设备领域，特别是涉及一种电表编程门开关自动加封装置。

背景技术

为了保证电表的安全，一般使用电表编程门开关对电表编程门进行锁定。为了有效防止电表编程门开关的安全性，需要对电表编程门开关进行加封操作。现有技术中，完全依靠手工将封印安装于电表编程门开关上，以实现电表编程门开关的加封。完成电表编程门开关的加封后，还需要通过人手操作继续完成电表编程门开关封印的贴标和数据录入工作，其中，贴标工作是指将标签贴到封印表面；数据录入包括对封印RFID芯片信息和标签二维码的数据录入。因此，上述操作完全依靠人工大大增大了操作人员的劳动强度，并且通过手工操作完成电表编程门开关封印的加封，影响了产品生产效率和生产产量。且通过人工进行电表编程门开关封印的加封、贴标和数据录入等工序间的周转，存在着较多不稳定的因素，严重影响了产品生产效率和生产产量，并提高了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种电表编程门开关自动加封装置，实现了智能电表编程门的加封工作自动化，替代了现有手工加封方式，大大降低了工作人员的劳动强度及生产成本，并有效地提高产品的生产效率和生产产量。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种电表编程门开关自动加封装置，其包括

电表出料单元，用于提供未被加封的电表；

封印出料单元，用于整齐有序地提供封印；

电表夹取单元，用于夹取电表出料单元中的电表并实现电表的工位转移；

以及加封单元，接收由封印出料单元输出的封印，并加封于电表夹取单元中的电表的编程门开关。

通过电表出料单元，实现了电表的自动出料；通过封印出料单元，使封印整齐有序地出料，实现了封印的自动出料；通过电表夹取单元，实现了电表加封工序的工位的自动转移；通过加封单元，实现电表编程门开关的自动加封；因此，由上述技术方案可知，本发明电表编程门开关自动加封装置有效地实现了智能电表编程门的加封工作自动化，替代了现有手工加封方式，大大降低了工作人员的劳动强度及生产成本，并有效地提高产品的生产效率和生产产量。

进一步，所述加封单元包括

横向设置的工位切换导轨，其设置于封印出料单元出料端及电表夹取单元一侧外；

封印获取机构，包括顶面纵向设置有一加封滑行导轨的横移安装板、以及输出端与所述横移安装板连接的工位切换驱动机构；所述横移安装板安装于所述工位切换导轨，且其可由所述工位切换驱动机构驱动其沿所述工位切换导轨往复运动；

以及封印加封机构，包括安装于所述加封滑行导轨的纵移安装板、输出端与所述纵移安装板连接的加封驱动机构、以及固设于所述纵移安装板顶面的封印夹取气缸；所述加封驱动机构可驱动所述纵移安装板沿所述加封滑行导轨往复运动，实现封印夹取气缸夹取的封印加封于所述电表夹取单元中的电表的编程门开关及对封印加封后的牢固性测试；

所述工位切换驱动机构通过驱动横移安装板带动纵移安装板沿工位切换导轨往复运动，实现封印夹取气缸于封印出料单元出料端和电表夹取单元的工位切换。

作为本发明的进一步改进，所述加封单元还包括用于吸紧封印的真空吸料机构；所述真空吸料机构的真空吸头设置于所述封印夹取气缸的夹口处并与该夹口连通。通过真空吸料机构的设置，有利于进一步提高封印夹取气缸夹取封印的稳定性和牢固性，有效避免因封印脱落而降低加封效率，进一步保证了后一工序的正常操作，提高加封效率。

进一步，所述封印出料单元包括

封印送料机构，用于实现封印的整齐有序输出；

以及封印推出机构，包括一侧面设有走向与所述加封滑行导轨走向平行的推料导轨的固定安装板、安装于所述推料导轨且顶部开设有出料口的推料安装板、输出端与所述推料安装板连接的推料气缸、安装于所述推料安装板出料口正下方的顶出气缸、以及一端固设于所述顶出气缸输出端端部且另一端设置于推料安装板出料口的封印顶出板；所述推料安装板的出料口与所述封印送料机构输出口对接且连通；

所述封印顶出板接收由所述封印送料机构输出的封印，由所述顶出气缸驱动其上升实现封印的顶出，并通过所述推料气缸驱动所述推料安装板往封印夹取气缸移动，实现封印推送至封印夹取气缸。

作为本发明的进一步改进，所述封印出料单元还包括用于保证封印送料机构输出的封印完全位于所述封印顶出板中设置于推料安装板出料口的一端端面上的真空吸取到位机构；所述真空吸取到位机构设置于所述推料安装板外侧，且其真空吸头与推料安装板出料口连通并正对朝向所述封印送料机构输出口。通过真空吸取到位机构的设置，使得封印能够更快且完全抵达封印顶出板顶面，从而进一步提高封印到位的速度及准确性。

作为本发明的进一步改进，所述封印出料单元还包括用于检测所述封印夹取气缸是否横移到位的横移到位光纤检测探头；所述横移到位光纤检测探头设置于封印夹取气缸外侧，并与所述封印夹取气缸夹口的中轴线共面，且其检测端正对朝向所述封印顶出板；

以及所述加封单元还包括用于检测所述封印送料机构的封印是否输出到位的封印到位光纤检测探头；所述封印到位光纤检测探头设置于所述推料安装板外侧，且其检测端正对朝向所述推料安装板出料口。

通过横移到位光纤检测探头和封印到位光纤检测探头，分别对封印夹取气缸的横移位置及封印到位进行检测，实现了封印夹取气缸夹口与位于封印顶出板的封印的准确对齐，从而进一步提高封印夹取气缸夹取封印的准确性和易操作性。

进一步，所述电表夹取单元包括用于实现电表工位切换的机械手和用于夹紧电表实现电表加封操作的电表加封定位机构；所述机械手与所述封印加封机构相邻设置，夹取电表出料单元中的电表并安放至所述电表加封定位机构；

所述电表加封定位机构包括电表压紧机构及结构相同的三个限位机构；所述三个限位机构和电表压紧机构依次围绕设置，形成一与电表外围壁面匹配且用于容纳电表的矩形空间；

每个限位机构包括固定设置的固定限定板及活动设置的活动限定板；所述活动限定板通过至少一弹性部件与所述固定限定板连接；

所述电表压紧机构包括电表压紧气缸及固设于电表压紧气缸活塞杆端部的压板。

通过电表加封定位机构的三个限位机构的弹性限位，以及电表压紧气缸的活动限位，使得电表加封定位机构能够适用于多种规格的电表的夹紧，增强了适用性和提高实用性。

作为本发明的进一步改进，本发明电表编程门开关自动加封装置还包括用于实现电表编程门开关封印贴标的封印贴标单元；

所述封印贴标单元包括贴标机构和用于夹紧电表实现电表贴标操作的电表贴标定位机构；所述贴标机构包括相邻设置的实时打印贴标机和活塞杆端部套设有一贴标压板的贴标气缸；所述实时打印贴标机标签输出的方向与所述贴标气缸活塞杆运动方向垂直，且所述贴标气缸活塞杆端部的贴标压板正对朝向电表贴标定位机构；

所述实时打印贴标机输送打印好的标签至所述贴标压板正前方，并由所述贴标气缸驱动活塞杆伸出实现标签贴紧于位于电表贴标定位机构中的电表的封印上；所述电表贴标定位机构接收由所述机械手夹取并完成加封的电表。

通过增设封印贴标单元，在实现电表编程门开关的自动加封的条件下进一步实现了电表的自动贴标，进一步增强了电表的加工工序的自动化，提高电表加工效率。

作为本发明的进一步改进，本发明电表编程门开关自动加封装置还包括用于实现电表工位转换的传送皮带输送单元、用于限定并检测电表工位的限位检测单元、以及用于实现加封于电表编程门开关处的封印信息的读取和数据录入的封印数据录入单元；

所述皮带输送单元包括机架及设置于机架顶面的皮带输送机构；所述皮带输送机构的输送方向依次经过电表夹取单元、封印贴标单元和封印数据录入单元；

所述限位检测单元包括平行且间隔设置的第一拦截气缸和第二拦截气缸、以及工位光纤检测探头；所述第一拦截气缸和第二拦截气缸沿皮带输送机构输送走向依次设置，并位于皮带输送机构一侧外，且其活塞杆运动方向均与皮带输送机构输送方向垂直；所述光纤检测探头设置于第一拦截气缸和第二拦截气缸之间的间隔的中间位置，且其检测端朝向并平行于皮带输送机构；

所述封印数据录入单元包括用于采集封印中RFID芯片信息的RFID读写器、以及用于录入封印标签中二维码数据的视觉录入器；所述RFID读写器和视觉录入器相邻设置并位于皮带输送机构另一侧外，并分别与第二拦截气缸相向设置，且所述RFID读写器信息读取端和所述视觉录入器信息读取端均朝向皮带。

通过增设封印数据录入单元，在实现电表编程门开关的自动加封和打码贴标的条件下进一步实现了电表封印数据的自动录入，便于后续管理，进一步增强了电表的加工工序的自动化。通过限位检测单元，实现对电表工位的限定，有利于保证各工序的正常进行。

作为本发明的进一步改进，本发明电表编程门开关自动加封装置还包括

电表穿线单元，用于完成电表的铅封，包括自动铅封机构以及输入口与自动铅封机构输出口对接的电表输出机构；所述电表输出机构输出口与所述电表出料单元输入口对接；

穿线电表回收单元，用于回收铅封不合格的电表；

以及扫码电表回收单元，用于回收封印信息出现错误或封印信息无法读取的电表，包括扫码回收皮带输送机构、安装支架、排除气缸和固设于排除气缸缸体底面的排除拨板；所述扫码回收皮带输送机构与所述皮带输送机构平行且邻接，其输入口与所述皮带输送机构输出口连通，其输出口处设有一用于挡停电表的挡停板；所述安装支架横跨设置于所述扫码回收皮带输送机构和所述皮带输送机构上方；所述排除气缸安装于安装支架顶部的横梁一侧，并可通过其活塞杆的伸缩实现在横梁上做往复横移运动；所述排除拨板为一由水平设置的水平安装板和竖直设置的竖直拨板垂直连接形成的“┓”型排除拨板，所述水平安装板固设于所述排除气缸底面，所述竖直拨板可由所述排除气缸驱动将皮带输送机构中的不良电表拨动至扫描回收皮带输送机构中。

通过电表穿线单元，完成电表的自动铅封操作，进一步完善本发明电表编程门开关自动加封装置的结构，实现电表所有工序的自动加工，进一步提高自动化及实用性。通过穿线电表回收单元和扫码电表回收单元，实现对不同工序中的电表不良品进行有序回收，有利于提高本发明电表编程门开关自动加封装置的合理性，并方便管理及有效避免了不良品与合格品混淆的情况发生。

相对于现有技术，本发明通过各单元实现电表在多个工序中的工位自动转换、自动铅封、自动加封、自动打码贴标、封印数据自动录入、不良品自动排除等，由此实现了一次操作即可完成电表编程门开关封印的铅封、加封、贴标、数据录入、不良品排除等工作，实现了智能电表后续加工工序的自动化作业，替代了现有手工操作方式，由此大大降低了工作人员劳动强度，并有效地提高了产品的生产效率和生产产量。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1是本发明电表编程门开关自动加封装置实施例1的立体结构示意图；

图2是本发明电表编程门开关自动加封装置实施例1的俯视结构示意图；

图3是本发明中加封单元的结构示意图；

图4是本发明中封印出料单元的俯视结构示意图；

图5是本发明中封印出料单元的封印送料机构的结构示意图；

图6是本发明中封印出料单元的封印推出机构的结构示意图；

图7是本发明中电表夹取单元中安放有电表B时的结构示意图；

图8是本发明中电表夹取单元的电表压紧机构的结构示意图；

图9是本发明实施例1中封印夹取气缸准备夹取到位的封印的状态示意图；

图10是本发明实施例1中推料气缸推出封印及封印夹取气缸夹取封印时的状态示意图；

图11是本发明实施例1中封印夹取气缸将封印加封于电表编程门开关时的状态示意图；

图12是本发明电表编程门开关自动加封装置实施例2的俯视结构示意图；

图13是本发明实施例2中封印贴标单元中放置有电表时的结构示意图；

图14是本发明电表编程门开关自动加封装置实施例3实现多个电表加工工序的结构示意图；

图15是本发明电表编程门开关自动加封装置实施例4实现多个电表加工工序的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

请同时参阅图1和图2，本发明电表编程门开关自动加封装置包括电表出料单元1、封印出料单元2、电表夹取单元3和加封单元4。所述电表出料单元1用于提供未被加封的电表；所述封印出料单元2用于整齐有序地提供封印并输送至加封单元4；所述电表夹取单元3用于夹取电表出料单元1中的电表以实现电表的工位转移；所述加封单元4接收由封印出料单元2输出的封印并将该封印加封于电表夹取单元3中的电表的编程门开关。

具体地，所述电表出料单元1包括皮带机架、电表皮带输送机构12、及用于限定电表随电表皮带输送机构12运动位置的电表限位板13。所述皮带机架纵向设置且邻近于所述电表夹取单元3；所述电表皮带输送机构12设置于皮带机架的顶面上，其输入口输入未被加封的电表；所述电表限位板13安装于皮带输送机构输出口处。当未被加封的电表随电表皮带输送机构12运行至电表限位板13处时，便会受到电表限位板13的阻挡而无法再随电表皮带输送机构12运动，此时未被加封的电表停止运动，以等待所述电表夹取单元3对其进行夹取并移送至待加封位置，实现未被加封的电表由待夹取工位转移至待加封工位。

请参阅图3，具体地，所述加封单元4包括工位切换导轨41、封印获取机构42和封印加封机构43。

所述工位切换导轨41横向设置，并设置于封印出料单元2出料端及电表夹取单元3一侧外。

所述封印获取机构42包括横移安装板421和工位切换驱动机构422。所述横移安装板421安装于所述工位切换导轨41，且其顶面纵向设置有一加封滑行导轨423；所述工位切换机构输出端与所述横移安装板421连接，且其可驱动所述横移安装板421沿所述工位切换导轨41往复运动。在本实施例中，为了能够保证横移安装板421能够准确地移动到不同规格的电表的编程门开关所在的位置，实现精确移位，所述工位切换驱动机构422为电缸。

所述封印加封机构43包括纵移安装板431、加封驱动机构432和封印夹取气缸433。所述纵移安装板431安装于所述横移安装板421顶面的加封滑行导轨423；所述加封驱动机构432输出端与所述纵移安装板431连接；所述封印夹取气缸433固设于所述纵移安装板431顶面。在本实施例中，所述加封驱动机构432为一气缸。所述加封驱动机构432可驱动所述纵移安装板431沿所述加封滑行导轨423往复运动，通过控制其活塞杆伸长实现封印夹取气缸433夹取的封印加封于所述电表夹取单元3中的电表的编程门开关，通过控制器活塞杆缩回实现对封印加封后的牢固性及合格性测试。所述工位切换驱动机构422通过驱动横移安装板421带动纵移安装板431沿工位切换导轨41往复运动，通过其输出轴的回缩实现将封印夹取气缸433移动至封印出料单元2的出料端，通过其输出轴的伸出实现将封印夹取气缸433移动至正对朝向电表夹取单元3中的电表编程门开关的位置。由此实现封印夹取气缸433于封印出料单元2出料端(封印夹取工位)和电表夹取单元3(封印加封工位)的工位切换。

为了能够方便回收经测试不合格的封印，作为一种更优的技术方案，所述加封单元4还包括用于回收不良封印的封印回收盒。所述封印回收盒设置于封印夹取气缸433与电表夹取单元3之间的空隙下方，且其顶部开设有一正对朝向该空隙的开口。

为了有利于进一步提高封印夹取气缸433夹取封印的稳定性和牢固性，有效避免因封印脱落而降低加封效率，进一步保证了后一工序的正常操作，提高加封效率，作为一种更优的技术方案，所述加封单元4还包括用于吸紧封印的真空吸料机构45；所述真空吸料机构45的真空吸头设置于所述封印夹取气缸433的夹口处并与该夹口连通。

请参阅图4，具体地，所述封印出料单元2包括封印送料机构21和封印推出机构22。所述封印推出机构22输入口与所述封印送料机构21输出口对接。

请同时参阅图5，所述封印送料机构21用于实现封印的整齐有序输出，其包括封印送料振动盘211和设置于所述封印送料振动盘211的输出通道212输出口外侧的直振器213。

请同时参阅图6，所述封印推出机构22包括固定安装板221、推料安装板222、推料气缸223、顶出气缸224和封印顶出板225。所述固定安装板221一侧设有走向与所述横移安装板421顶面的加封滑行导轨423走向平行的推料导轨；所述推料安装板222顶部中朝向所述横移安装板421的一端端部开设有一出料口A，该出料口A一侧与所述封印送料振动盘211的输出通道212的输出口对接且连通；所述推料气缸223输出端与所述推料安装板222连接，并可通过控制其活塞杆的伸出或回缩实现推料安装板222靠近或远离封印夹取气缸433；所述顶出气缸224安装于所述推料安装板222出料口A正下方；所述封印顶出板225一端固设于所述顶出气缸224输出端端部且另一端设置于推料安装板222出料口A，其可由所述封印气缸控制上升伸出出料口A顶面或下降至出料口A底面。

当封印夹取气缸433需要夹取封印送料机构21的封印时，则所述封印顶出板225接收由所述封印送料机构21输出的封印，然后由所述顶出气缸224驱动所述封印顶出板225上升至推料安装板222出料口A顶部。由此实现封印的顶出。于是通过所述推料气缸223驱动所述推料安装板222往封印夹取气缸433移动，由此实现封印推送至封印夹取气缸433。

为了使得封印能够更快且完全抵达封印顶出板225顶面，从而进一步提高封印到位的速度及准确性，作为一种更优的技术方案，所述封印出料单元2还包括真空吸取到位机构23。所述真空吸取到位机构23用于保证封印送料机构21输出的封印完全位于所述封印顶出板225中设置于推料安装板222出料口A的一端端面上；所述真空吸取到位机构23设置于所述推料安装板222外侧，且其真空吸头与推料安装板222出料口A连通并正对朝向所述封印送料机构21输出口。

为了保证封印被顶出推料安装板222出料口A顶面的稳定性，作为一种更优的技术方案，所述推料安装板222的出料口A顶面朝向横移安装板421的一侧相对的另一侧垂直固设有一背靠板226。则当封印被顶出至推料安装板222出料口A顶部时，封印底面抵压于封印顶出板225顶面，封印背面抵靠于所述背靠板226，封印正面朝向移动至推料安装板222出料口A顶部前方的封印夹取气缸433的夹口。

进一步，为了实现封印夹取气缸433夹口与位于封印顶出板225的封印的准确对齐，从而进一步提高封印夹取气缸433夹取封印的准确性和易操作性，作为一种更优的技术方案，所述封印出料单元2还包括横移到位光纤检测探头24、以及所述加封单元4还包括封印到位光纤检测探头46。所述横移到位光纤检测探头24用于检测所述封印夹取气缸433是否横移到位，其设置于封印夹取气缸433外侧，并与所述封印夹取气缸433夹口的中轴线共面，且其检测端正对朝向所述封印顶出板225。所述封印到位光纤检测探头46用于检测所述封印送料机构21的封印是否输出到位，其设置于所述推料安装板222外侧，且其检测端正对朝向所述推料安装板222出料口。

请参阅图7，具体地，所述电表夹取单元3包括相邻设置的机械手31和电表加封定位机构32。

所述机械手31用于实现电表工位切换的机械手31，其夹取电表出料单元1中位于电表限位板13处的电表，并通过转动的方式将夹取到的电表安放至所述电表加封定位机构32。

请同时参阅图8，所述电表加封定位机构32用于夹紧电表实现电表加封操作，其包括电表压紧机构321及结构相同的三个限位机构322。所述三个限位机构322和电表压紧机构321依次围绕设置，形成一与电表外围壁面匹配且用于容纳电表B的矩形空间C。在本实施例中，每个限位机构包括固定设置的固定限定板3221及活动设置的活动限定板3222；所述活动限定板3222通过至少一弹性部件3223与所述固定限定板3221连接，且在限位机构实现电表的限位固定时，每个限位机构的活动限定板3222通过弹簧作用紧贴于电表外围壁面，实现电表三个侧面的夹紧。在本实施例中，所述弹性部件3223由连接轴和套设于连接轴外围的弹簧组成；所述电表压紧机构321包括电表压紧气缸3211及固设于电表压紧气缸3211活塞杆端部的压板3212。在三个限位机构322实现电表三个侧面的夹紧后，通过电表压紧气缸3211控制其活塞杆伸出使压板3212朝电表第四个侧面运动并抵压电表第四个侧面，由此实现电表各个方位的夹紧定位。

以下简述本发明实施例1的工作过程：

请同时参阅图9～11，需要对电表进行封印加封工作时，开启各个单元中的各个机构，使各个机构处于工作状态。首先，由电表皮带输送机构12带动电表移动至电表限位板13，此时电表因电表限位板13的阻挡而停止运动。于是，通过感应测试作用检测到电表到位，并将电位到位信息传送至机械手31，机械手31夹取端下移至到位的电表上方，并对电表进行夹取。机械手31完成电表的夹取后，便将夹取到的电表移送并放置于由电表压紧机构321和三个限位机构322形成的矩形空间内，于是电表压紧机构321便控制其活塞杆伸出而压紧电表，则电表加封定位机构32完成了对电表的夹紧，且此时电表的编程门开关朝向加封单元4。与此同时，封印已经通过封印出料单元2输出至加封单元4的封印加封机构43的封印夹取气缸433中，具体地，其工作过程为：封印通过封印送料机构21中的封印送料振动盘211的输出通道212输出至推料安装板222的出料口中并位于封印顶出板225顶面；随后由真空吸取到位机构23吸取，使其到位；由横移到位光纤检测探头24检测到封印到位后，真空吸取到位机构23停止抽吸，顶出气缸224活塞杆伸长带动封印顶出板225顶出封印；同时加封单元4中的工位切换驱动机构422控制横移安装板421朝封印方向横移，直至封印到位光纤检测探头46检测到封印时，工位切换驱动机构422停止工作，此时封印夹取气缸433夹口正对封印，于是加封驱动机构432控制封印夹取气缸433朝封印方向移动，并由封印夹取气缸433实现对封印的夹取，同时真空吸料机构45吸紧被封印夹取气缸433夹取的封印。封印获取后，工位切换驱动机构422再次启动，并通过横移安装板421驱动封印夹取气缸433移动至电表夹取单元3的电表加封定位机构32处，此时封印夹取气缸433夹口中的封印正对于被电表加封定位机构32夹紧的电表的编程门开关。于是，加封驱动机构432驱动封印夹取气缸433往电表编程门开关移动，并使封印夹取气缸433中的封印紧紧加封于电表编程门开关，此时真空吸料机构45停止抽吸。通过上述过程已完成了电表编程门开关的加封工作。为了保证加封封印的合格性，加封后，封印夹取气缸433由加封驱动机构432控制背向电表编程门开关运动一小段距离，如果此时封印到位光纤检测探头46检测到封印还位于封印夹取气缸433的夹口处，则控制封印夹取气缸433张开夹口，使封印下落至封印回收盒中，并重新获取封印及重新执行加封工作；否则，证明封印加封合格，电表编程门开关加封完成，于是电表压紧机构321活塞杆回缩松开电表，随后机械手31将电表夹取并输出至下一工序。循环上述工作，完成所有电表编程门开关的加封工作。

相对于现有技术，本发明实施例1通过电表出料单元1，实现了电表的自动出料；通过封印出料单元2，使封印整齐有序地出料，实现了封印的自动出料；通过电表夹取单元3，实现了电表加封工序的工位的自动转移；通过加封单元4，实现电表编程门开关的自动加封；因此，由上述技术方案可知，本发明电表编程门开关自动加封装置有效地实现了智能电表编程门的加封工作自动化，替代了现有手工加封方式，大大降低了工作人员的劳动强度及生产成本，并有效地提高产品的生产效率和生产产量。

实施例2

请参阅图12～13，本发明实施例2与实施例1的结构相似，其区别在于：本发明实施例2在实施例1的基础上增设了一用于实现电表编程门开关封印贴标的封印贴标单元5。

所述封印贴标单元5包括贴标机构51和用于夹紧电表实现电表贴标操作的电表贴标定位机构的电表贴标定位机构52。所述贴标机构51包括相邻设置的实时打印贴标机511和活塞杆端部套设有一贴标压板的贴标气缸512。所述实时打印贴标机511标签输出的方向与所述贴标气缸512活塞杆运动方向垂直，且所述贴标气缸512活塞杆端部的贴标压板正对朝向电表贴标定位机构52。在本实施例中，所述电表贴标定位机构52的结构和实施例1中所述的电表加封定位机构32的结构相同。

所述实时打印贴标机511将打印好的标签输送至所述贴标压板正前方，并由所述贴标气缸512驱动活塞杆伸出实现标签贴紧于位于电表贴标定位机构52中的电表的封印上；所述电表贴标定位机构52接收由所述机械手31夹取并完成加封的电表。

以下简述本发明实施例2的工作过程：

先完成电表编程门开关封印的加封，由于此过程与实施例1中的加封工作过程一致，故不赘述。再执行贴标工作——此时，机械手31将完成加封的电表夹取并安放至所述电表贴标定位机构52中，并由电表贴标定位机构52实现对加封后的电表的夹紧。与此同时，所述实时打印贴标机511打印好标签并输出至贴标气缸512的贴标压板前方。于是，通过贴标气缸512控制其活塞杆伸出，驱动贴标压板将标签贴紧于电表。由此完成了电表的贴标工作。随后电表贴标定位机构52释放电表，机械手31再次将贴标后的电表从电表贴标定位机构52取出并移送至下一工位。循环上述工作，完成所有电表编程门开关的加封和贴标工作。

本发明实施例2通过在实施例1的基础上增设封印贴标单元5，在实现电表编程门开关的自动加封的条件下进一步实现了电表的自动贴标，进一步增强了电表的加工工序的自动化，提高电表加工效率。

实施例3

请参阅图14，本发明实施例3与实施例2的结构相似，其区别在于：本发明实施例3在实施例2的基础上增设了皮带输送单元6、限位检测单元7和封印数据录入单元8。

所述皮带输送单元6用于实现电表工位转换，其包括机架及设置于机架顶面的皮带输送机构。所述皮带输送机构的输送方向依次经过电表夹取单元3、封印贴标单元5和封印数据录入单元8。

所述限位检测单元7用于限定并检测电表工位，其包括平行且间隔设置的第一拦截气缸71和第二拦截气缸72、以及工位光纤检测探头73。所述第一拦截气缸71和第二拦截气缸72沿皮带输送机构输送走向依次设置，并位于皮带输送机构一侧外，且其活塞杆运动方向均与皮带输送机构输送方向垂直。所述光纤检测探头设置于第一拦截气缸71和第二拦截气缸72之间的间隔的中间位置，且其检测端朝向并平行于皮带输送机构。

所述封印数据录入单元8用于实现加封于电表编程门开关处的封印信息的读取和数据录入，其包括用于采集封印中RFID芯片信息的RFID读写器81、以及用于录入封印标签中二维码数据的视觉录入器82。所述RFID读写器81和视觉录入器82相邻设置并位于皮带输送机构另一侧外，并分别与第二拦截气缸72相向设置，且所述RFID读写器81信息读取端和所述视觉录入器82信息读取端均朝向皮带。

以下简述本发明实施例3的工作过程：

首先，依次完成电表编程门开关的加封和贴标工作，由于此过程与实施例2的工作过程一致，故在此不再赘述。然后，执行封印数据录入工作——所述机械手31将加封且贴标后的电表从电表贴标定位机构52取出并移送至皮带输送机构，当加封且贴标后的电表随皮带输送机构经过工位光纤检测探头73时，工位光纤检测探头73检测得到的信息反馈至第二拦截气缸72，第二拦截气缸72活塞杆伸出阻挡电表继续流动以便于RFID读写器81和视觉录入器82对当前电表的封印信息录入；当后一电表运动至紧贴当前电表时，通过工位光纤检测探头73将此时的检测信息反馈至第一拦截气缸71，第一拦截气缸71活塞杆伸出阻挡后续电表流动，以防止后续电表推动当前电表。由此完成电表封印信息的录入。循环上述工作，完成所有电表编程门开关的加封、贴标和封印数据录入工作。

本发明实施例3通过在实施例2的基础上增设封印数据录入单元8，在实现电表编程门开关的自动加封和打码贴标的条件下进一步实现了电表封印数据的自动录入，便于后续管理，进一步增强了电表的加工工序的自动化，一次操作即可完成电表编程门开关封印的铅封、加封、贴标、数据录入等工作。通过限位检测单元7，实现对电表工位的限定，有利于保证各工序的正常进行。

实施例4

请参阅图15，本发明实施例4与实施例3的结构相似，其区别在于：本发明实施例4在实施例3的基础上增设了电表穿线单元、穿线电表回收单元9和扫码电表回收单元10。

所述电表穿线单元用于完成电表的铅封，其包括自动铅封机构以及输入口与自动铅封机构输出口对接的电表输出机构。所述电表输出机构输出口与所述电表出料单元1输入口对接。在本实施例中，由于自动铅封机构的结构与现有自动铅封机构的结构一致，故在此不再赘述。且在本实施例中，所述电表输出机构为一皮带输出机构。

所述穿线电表回收单元9用于回收铅封不合格的电表。在本实施例中，所述穿线电表回收单元9为一传送方向与所述传送皮带输送单元6的皮带输送机构传送方向相反的皮带输送机构。

所述扫码电表回收单元10用于回收封印信息出现错误或封印信息无法读取的电表，包括扫码回收皮带输送机构101、安装支架102、排除气缸103和固设于排除气缸103缸体底面的排除拨板104。所述扫码回收皮带输送机构101与所述传送皮带输送单元6的皮带输送机构平行且邻接，其输入口与所述传送皮带输送单元6的皮带输送机构输出口连通，其输出口处设有一用于挡停电表的挡停板105。所述安装支架102横跨设置于所述扫码回收皮带输送机构101和所述传送皮带输送单元6的皮带输送机构上方。所述排除气缸103安装于安装支架102顶部的横梁一侧，并可通过其活塞杆的伸缩实现在横梁上做往复横移运动。所述排除拨板104为一由水平设置的水平安装板和竖直设置的竖直拨板垂直连接形成的“┓”型排除拨板104，所述水平安装板固设于所述排除气缸103底面，所述竖直拨板可由所述排除气缸103驱动将皮带输送机构中的不良电表拨动至扫描回收皮带输送机构中。

在本实施例中，所述排除气缸103为三轴气缸。

以下简述本发明实施例4的工作过程：

首先，通过所述电表穿线单元完成电表的铅封工作，由于该工作过程与现有技术电表铅封工作的过程一致，故不赘述。如果电表铅封不合格，则将铅封不合格的电表移送至所述穿线电表回收单元9，否则，电表通过所述电表输出机构输出至电表出料单元1的电表皮带输送机构12中。然后，依次完成电表编程门开关封印的加封、贴标和数据录入工作，由于此过程与实施例3的工作过程一致，故在此不再赘述。当RFID读写器81和视觉录入器82无法读取电表编程门开关上的封印信息或读取到的封印信息为错误时，反馈信息至控制终端，由控制终端控制排除气缸103由传送皮带输送单元6的皮带输送机构上方横移至扫码电表回收单元10的扫码回收皮带输送机构101上方，在这一过程中，所述排除拨板104的竖直拨板随排除气缸103运动而将位于传送皮带输送单元6的皮带输送机构的不良电表移动至扫码电表回收单元10的扫码回收皮带输送机构101中，并由扫码回收皮带输送机构101对该不良电表进行回收。由此完成不良电表的排除工作。循环上述工作，完成所有电表编程门开关的铅封、铅封不良品回收、加封、贴标、封印数据录入及不良电表排除等工作。

另外，本实施例还具有其它变形实施例，例如：改变排除拨板104的结构——所述排除拨板104仅包括竖直拨板，其顶端固设于所述排除气缸103底面，其底端位于所述传送皮带输送单元6的皮带输送机构上方。

相对于现有技术，本发明实施例4通过各单元实现电表在多个工序中的工位自动转换、自动铅封、自动加封、自动打码贴标、封印数据自动录入、不良品自动排除等，由此实现了一次操作即可完成电表编程门开关封印的铅封、加封、贴标、数据录入、不良品排除等工作，实现了智能电表后续加工工序的自动化作业，替代了现有手工操作方式，由此大大降低了工作人员劳动强度，并有效地提高了产品的生产效率和生产产量。

本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。

Claims (9)

1.一种电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：包括

电表出料单元，用于提供未被加封的电表；

封印出料单元，用于整齐有序地提供封印；

电表夹取单元，用于夹取电表出料单元中的电表并实现电表的工位转移；

以及加封单元，接收由封印出料单元输出的封印，并加封于电表夹取单元中的电表的编程门开关，其包括：

横向设置的工位切换导轨，其设置于封印出料单元出料端及电表夹取单元一侧外；

封印获取机构，包括顶面纵向设置有一加封滑行导轨的横移安装板、以及输出端与所述横移安装板连接的工位切换驱动机构；所述横移安装板安装于所述工位切换导轨，且其可由所述工位切换驱动机构驱动其沿所述工位切换导轨往复运动；

以及封印加封机构，包括安装于所述加封滑行导轨的纵移安装板、输出端与所述纵移安装板连接的加封驱动机构、以及固设于所述纵移安装板顶面的封印夹取气缸；所述加封驱动机构可驱动所述纵移安装板沿所述加封滑行导轨往复运动，实现封印夹取气缸夹取的封印加封于所述电表夹取单元中的电表的编程门开关及对封印加封后的牢固性测试；

所述工位切换驱动机构通过驱动横移安装板带动纵移安装板沿工位切换导轨往复运动，实现封印夹取气缸于封印出料单元出料端和电表夹取单元的工位切换。

2.根据权利要求1所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：所述加封单元还包括用于吸紧封印的真空吸料机构；所述真空吸料机构的真空吸头设置于所述封印夹取气缸的夹口处并与该夹口连通。

3.根据权利要求1所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：所述封印出料单元包括

封印送料机构，用于实现封印的整齐有序输出；

以及封印推出机构，包括一侧面设有走向与所述加封滑行导轨走向平行的推料导轨的固定安装板、安装于所述推料导轨且顶部开设有出料口的推料安装板、输出端与所述推料安装板连接的推料气缸、安装于所述推料安装板出料口正下方的顶出气缸、以及一端固设于所述顶出气缸输出端端部且另一端设置于推料安装板出料口的封印顶出板；所述推料安装板的出料口与所述封印送料机构输出口对接且连通；

所述封印顶出板接收由所述封印送料机构输出的封印，由所述顶出气缸驱动其上升实现封印的顶出，并通过所述推料气缸驱动所述推料安装板往封印夹取气缸移动，实现封印推送至封印夹取气缸。

4.根据权利要求3所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：所述封印出料单元还包括用于保证封印送料机构输出的封印完全位于所述封印顶出板中设置于推料安装板出料口的一端端面上的真空吸取到位机构；所述真空吸取到位机构设置于所述推料安装板外侧，且其真空吸头与推料安装板出料口连通并正对朝向所述封印送料机构输出口。

5.根据权利要求3所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：

所述封印出料单元还包括用于检测所述封印夹取气缸是否横移到位的横移到位光纤检测探头；所述横移到位光纤检测探头设置于封印夹取气缸外侧，并与所述封印夹取气缸夹口的中轴线共面，且其检测端正对朝向所述封印顶出板；

以及所述加封单元还包括用于检测所述封印送料机构的封印是否输出到位的封印到位光纤检测探头；所述封印到位光纤检测探头设置于所述推料安装板外侧，且其检测端正对朝向所述推料安装板出料口。

6.根据权利要求1所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：所述电表夹取单元包括用于实现电表工位切换的机械手和用于夹紧电表实现电表加封操作的电表加封定位机构；所述机械手与所述封印加封机构相邻设置，夹取电表出料单元中的电表并安放至所述电表加封定位机构；

所述电表加封定位机构包括电表压紧机构及结构相同的三个限位机构；所述三个限位机构和电表压紧机构依次围绕设置，形成一与电表外围壁面匹配且用于容纳电表的矩形空间；

每个限位机构包括固定设置的固定限定板及活动设置的活动限定板；所述活动限定板通过至少一弹性部件与所述固定限定板连接；

所述电表压紧机构包括电表压紧气缸及固设于电表压紧气缸活塞杆端部的压板。

7.根据权利要求6所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：还包括用于实现电表编程门开关封印贴标的封印贴标单元；

所述封印贴标单元包括贴标机构和用于夹紧电表实现电表贴标操作的电表贴标定位机构；所述贴标机构包括相邻设置的实时打印贴标机和活塞杆端部套设有一贴标压板的贴标气缸；所述实时打印贴标机标签输出的方向与所述贴标气缸活塞杆运动方向垂直，且所述贴标气缸活塞杆端部的贴标压板正对朝向电表贴标定位机构；

所述实时打印贴标机输送打印好的标签至所述贴标压板正前方，并由所述贴标气缸驱动活塞杆伸出实现标签贴紧于位于电表贴标定位机构中的电表的封印上；所述电表贴标定位机构接收由所述机械手夹取并完成加封的电表。

8.根据权利要求7所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：还包括用于实现电表工位转换的传送皮带输送单元、用于限定并检测电表工位的限位检测单元、以及用于实现加封于电表编程门开关处的封印信息的读取和数据录入的封印数据录入单元；

所述皮带输送单元包括机架及设置于机架顶面的皮带输送机构；所述皮带输送机构的输送方向依次经过电表夹取单元、封印贴标单元和封印数据录入单元；

所述限位检测单元包括平行且间隔设置的第一拦截气缸和第二拦截气缸、以及工位光纤检测探头；所述第一拦截气缸和第二拦截气缸沿皮带输送机构输送走向依次设置，并位于皮带输送机构一侧外，且其活塞杆运动方向均与皮带输送机构输送方向垂直；所述光纤检测探头设置于第一拦截气缸和第二拦截气缸之间的间隔的中间位置，且其检测端朝向并平行于皮带输送机构；

所述封印数据录入单元包括用于采集封印中RFID芯片信息的RFID读写器、以及用于录入封印标签中二维码数据的视觉录入器；所述RFID读写器和视觉录入器相邻设置并位于皮带输送机构另一侧外，并分别与第二拦截气缸相向设置，且所述RFID读写器信息读取端和所述视觉录入器信息读取端均朝向皮带。

9.根据权利要求8所述的电表编程门开关自动加封装置，其特征在于：还包括

电表穿线单元，用于完成电表的铅封，包括自动铅封机构以及输入口与自动铅封机构输出口对接的电表输出机构；所述电表输出机构输出口与所述电表出料单元输入口对接；

穿线电表回收单元，用于回收铅封不合格的电表；

以及扫码电表回收单元，用于回收封印信息出现错误或封印信息无法读取的电表，包括扫码回收皮带输送机构、安装支架、排除气缸和固设于排除气缸缸体底面的排除拨板；

所述扫码回收皮带输送机构与所述皮带输送机构平行且邻接，其输入口与所述皮带输送机构输出口连通，其输出口处设有一用于挡停电表的挡停板；所述安装支架横跨设置于所述扫码回收皮带输送机构和所述皮带输送机构上方；所述排除气缸安装于安装支架顶部的横梁一侧，并可通过其活塞杆的伸缩实现在横梁上做往复横移运动；所述排除拨板为一由水平设置的水平安装板和竖直设置的竖直拨板垂直连接形成的“┓”型排除拨板，所述水平安装板固设于所述排除气缸底面，所述竖直拨板可由所述排除气缸驱动将皮带输送机构中的不良电表拨动至扫描回收皮带输送机构中。