CN104918730B - 金属合金注射成型方法及设备 - Google Patents

Abstract

描述了金属合金注射成型技术。在一个或多个实现中，这些技术还可以包括注射压力的调整、分流道的配置，和/或真空压力的使用等以促进金属合金流过模具。还描述了利用突起来抵消热膨胀及冷却后金属合金的后续收缩的技术。此外，描述了其中特征的边沿半径被配置成促进流动和减少空隙的技术。本文还描述了各种其他技术。

Description

金属合金注射成型方法及设备

背景

注射成型是一种常规用来从塑料形成制品的制造工艺。这包括使用热塑性塑料材料和热固性塑料材料来形成制品，诸如玩具、汽车部件等等。

技术随后发展到将注射成型用于诸如金属合金的非塑料材料。然而，金属合金的诸特性将因这些特性(诸如，流动性、热膨胀等等)所致的复杂性而使常规注射成型技术的使用受限于诸如手表部件之类的小制品。

发明内容

描述了金属合金注射成型技术。在一个或多个实现中，这些技术可以包括注射压力的调整、分流道的配置，和/或真空压力的使用等以促进金属合金流动通过模具。还描述了利用突起来抵消热膨胀及冷却后金属合金的后续收缩的技术。此外，描述了其中特征的边沿半径配置成促进流动和减少空隙的技术。本文还描述了各种其他技术。

提供本发明内容是为了以简化的形式介绍将在以下详细描述中进一步描述的一些概念。本概述不旨在标识出所要求保护的主题的关键特征或必要特征，也不旨在用于帮助确定所要求保护的主题的范围。

附图说明

参考附图来描述详细描述。在附图中，附图标记最左边的数字标识该附图标记首次出现于其中的附图。在说明书和附图的不同实例中使用相同的附图标记可指示相似或相同的项目。附图中所表示的各实体可指示一个或多个实体并且因而在讨论中可互换地作出对各实体的单数或复数形式的引用。

图1是一示例实现中的环境的图示，该示例实现可操作以采用本文中所述的注射成型技术。

图2描绘一示例实现，在该示例实现中示出了使用图1中系统成型的制品的特征。

图3描绘一示例实现，在该示例实现中由模具部分界定的型腔可被塑形以形成图2中的壁和特征。

图4描绘一示例实现中的系统，其中注射分配设备被用来将所注射的金属合金的流出物从注射设备物理地耦合到成型设备的模具。

图5描绘一示例实现，该示例实现示出图4中分流道和多个子分流道的相应横截面的比较。

图6描绘一示例实现中的系统，其中真空设备被用来创建模具的型腔内侧的负压以促进金属合金的流动。

图7描绘一示例实现中的系统，其中模具包括一个或多个溢流口以使金属合金流偏斜通过模具。

图8描绘一示例实现，在该示例实现中利用突起来减少由要成型的制品的不同程度的厚度所致的热膨胀效应。

图9描绘一示例实现，在该示例实现中采用了包括被配置成减少空隙的边沿的模具。

图10是描绘一示例实现中的过程的流程图，在该示例实现中使用采用溢流口的模具来注射成型制品。

图11是描绘一示例实现中的过程的流程图，其中形成采用溢流口的模具。

图12是描绘一示例实现中的过程的流程图，其中形成突起以至少部分地抵消金属合金的热膨胀及由金属合金的冷却所致的后续收缩。

图13是描述一示例实现中的过程的流程图，其中形成配置成在制品上形成突起以抵消热膨胀效应的模具。

图14是描绘一示例实现中的过程的流程图，其中采用半径来限制制品的空隙形成。

详细描述

概述

常规的注射成型技术在对金属合金使用时将遇到麻烦。例如，金属合金的诸特性将因热膨胀、模具中冷却等这类特性而致使这些常规技术不适合于制造超出相对短长度的制品(例如，大于手表部件)、相对薄的制品(例如，薄于1毫米)等。

描述了金属合金注射成型技术。在一个或多个实现中，描述了可用于支持金属合金(诸如主要含镁的金属合金)的注射成型的技术。这些技术包括分流道的用以填充模具型腔从而使流速不被分流道降低的配置，诸如将分流道的各分支的总尺寸与各分支自其分流的分流道匹配。

在另一个示例中，可布置注射压力和真空压力以促进流通过用以形成制品的整个型腔流动。真空压力例如可被用来使流向以其它方式可能难以填充的型腔部分偏斜。还可以使用溢流口来执行此偏斜以促进流向这些区域流动，诸如型腔的特征丰富并因此难以用常规技术填充的区域。

在又一个示例中，可以形成突起以抵消对要成型的制品的热膨胀效应。例如，突起的大小可被选成抵消在金属合金在模具中冷却后由特征的厚度所致的收缩。以此方式，突起可被用来形成基本平坦的表面，即使特征可被设置在该表面的反面上。

在又一个示例中，特征可以采用半径来促进填充和减少制品中的空隙。在相对薄的制品(例如，薄于1毫米)中，尖锐拐角因向模具中注射金属合金时遇到的湍流和其他因素可导致拐角处的空隙。因此，可以利用至少部分地基于制品厚度的半径来促进流动和减少空隙。还构想了各种其他示例，其进一步讨论可关于以下章节找到。

在以下讨论中，首先描述可采用本文描述的技术的示例环境。随后描述可在该示例环境以及其他环境中执行的示例过程。因此，各示例过程的执行不限于该示例环境，并且该示例环境不限于执行各示例过程。显而易见的是，这些技术可以组合、分离，等等。

示例环境

图1是示例实现中环境的图示，该示例实现示出可操作以采用本文中所述的注射成型技术的系统100。所示环境包括通信地耦合到注射设备104和成型设备106的计算设备102。尽管被分开示出，但是这些装置所代表的功能可以被组合、进一步拆分等等。

计算设备102被示为包括注射成型控制模块108，该注射成型控制模块108代表用以控制注射设备104和成型设备106的操作的功能。注射成型控制模块108例如可以利用计算机可读存储介质112上存储的一个或多个指令110。一个或多个指令110随后可被用来控制注射设备104和成型设备106的操作以使用注射成型形成制品。

注射设备104例如可以包括注射控制模块116，以控制要被注射到成型设备106的模具120中的金属合金118的加热和注射。注射设备104例如可以包括加热元件，以加热和液化金属合金118，诸如将主要含镁的金属合金熔融到约650摄氏度。注射设备104随后可采用注射器(例如，柱塞式或螺杆式注射器)将处于压力(诸如约40mPa，尽管也可以构想其他压力)下的液态形式的金属合金118注射到成型设备的模具120中。

成型设备106被示为包括模具控制模块122，该模具控制模块122代表用以控制模具120的操作的功能。模具120例如可以包括多个模具部分124、126。模具部分124、126当被相互靠近设置时形成界定要成型的制品114的型腔128。模具部分124、126可随后被分离以从模具120取出制品114。

如之前所述，常规技术当被用来使用金属合金118成型制品114时会遇到麻烦。例如，具有厚度小于1毫米的壁的制品114可能由于金属合金118不易于在冷却前流过型腔128而难以填充用以形成制品114的整个型腔128。这可能在制品114包括要在壁的一部分上形成的各种不同特征时被进一步复杂化，正如以下进一步描述并在对应附图中示出的。

图2描绘一示例实现200，在该示例实现中示出了使用图1中系统100成型的制品的特征。在此示例中，制品114被配置成形成有手持式形状因子的计算设备的外壳的一部分，例如，平板设备、移动电话、游戏设备、音乐设备等等。

在此示例中制品114包括界定制品114的壁202的部分。还包括从壁202延伸出的特征204、206，并且因此特征204、206具有大于壁的厚度。另外，特征204、206可以具有相比此厚度而言被认为相对薄的宽度因此，以壁也被认为较薄(例如，小于1毫米)的形状因子，使用常规技术来使金属合金118流入这些特征中是困难的。

例如，如图3的示例实现300中所示，由模具部分124、126界定的型腔128可以被塑形以形成壁202和特征204、206。在厚度相对薄处进入型腔128的金属合金118流可导致金属合金114在填充型腔128之前冷却，并由此在金属合金114和型腔128的表面之间在型腔128内留下空隙。这些空隙可因此对正成型的制品114产生不利影响。因此，可以采用技术来减少甚至消除空隙的形成，在以下的讨论中和对应的附图中描述了其中一示例。

图4描绘一示例实现中的系统400，其中注射分配设备402被用来将所注射的金属合金的流出物从注射设备104物理地耦合到成型设备106的模具120。可以设置用来注射金属合金118以形成制品114的压力以促进对模具120的型腔128的均匀填充。

例如，注射设备104可以采用在金属合金118流过模具120时足以在金属合金118的外表面上形成阿尔法层(例如，表皮)的压力。当金属合金118流进模具120时，阿尔法层例如在表面处可以具有在比金属合金118的“中部”更高的密度。这可以至少部分地基于使用相对高的压力(诸如40兆帕左右)来形成，从而使表皮被压靠在模具120的表面，由此减少空隙的形成。因此，阿尔法层越厚模具120内形成空隙的机会越少。

另外，注射分配设备402可被配置成促进该流从注射设备104进入模具120。在此示例中注射设备402包括分流道404和多个子分流道406、408、410。子分流道406-410被用来将金属合金118分配进模具120的不同部分以促进金属合金118基本均匀的施加。

然而，常规注射分配设备常被配置成使得金属合金118流或其他材料流被该设备的分支阻碍。由常规设备的子分流道形成的分支的尺寸例如可以被选成诸如导致在分流道和配置成接收金属合金118的子分流道之间有约40％的流限制。因此，该流限制将导致金属合金118的冷却，并且抵消通过使用用以形成阿尔法层的特定压力(例如，约40兆帕)而得到支持的功能。

因此，注射分配设备402可被配置成使得通过该设备的金属合金118不经历流动减少。例如，分流道404所采用的横截面412的尺寸可以接近多个子分流道406、408、410的横截面414的总尺寸，这在下文中被进一步描述并且关于对应的附图被示出。

图5描绘一示例实现500，该示例实现示出分流道404和多个子分流道406-410的相应横截面412、414的比较。分流道404的横截面412约等于或小于多个子分流道406-408的总横截面414。这可以通过改变直径(例如，包括高度和/或宽度)从而使流量不随金属合金118流经注射分配设备104而减少来得以执行。

例如，分流道404的尺寸可以被选成与注射设备104的注射端口相一致，并且多个子分流道406-410可以逐步变短且变宽以与模具120的型腔128的形状因子相一致。另外，尽管示出了单个分流道404和三个子分流道406-410，但是显而易见的是可以构想不同的数目和组合而不脱离本发明精神和范围。可以采用附加的技术来降低制品中空隙的可能性，附加技术的另一示例如下所述。

图6描绘一示例实现中的系统600，其中真空设备被用来创建模具120的型腔内的负压以促进金属合金118的流动。如之前所述，诸如主要含镁的金属合金118可能有抗流动性，尤其针对厚度小于1毫米的合金。当面对形成约二百毫米长或更长的制品时该问题会恶化，由此常规的技术被限于小于该长度的制品。

例如，使用常规技术来按照常规技术填充腔室以形成具有厚度约为0.65毫米且宽度和长度分别大于100毫米和150毫米(例如，针对平板设备约190毫米乘以204毫米)的壁的计算设备的外壳部分可能是困难的。这是因为金属合金118可能冷却并硬化，尤其在这些厚度和长度下由于与更厚和/或更短的制品相比表面积的量大而使得金属合金118可能冷却并硬化。然而，可以采用本文中所述的技术来形成这样的制品。

在图6的系统600中，采用真空设备602来使金属合金118流偏斜通过腔室128以形成制品114。例如，真空设备602可被配置成在模具120的腔室128内形成负压。负压(例如，0.4巴)可以包括用从腔室218去除空气而形成的局部真空，由此减少在用金属合金118填充腔室128时形成气穴的机会。

此外，真空设备602可以耦合到模具120的特定区域从而使金属合金118流以期望方式偏斜。制品114例如可以包括特征丰富(例如，与具有较少特征的部分、壁202等相反)的区域，且因此限制这些区域内的流动。另外，特定区域可以进一步远离注射端口(例如，在与注射设备104相比离真空设备602更近的拐角处)。

在所示的实例中，真空设备602耦合到与模具120(例如从注射设备104)接收金属合金118的区域相反的区域。以此方式，促进了金属合金118流过模具120并且减少了模具120中由于不完整流、气穴等形成的空隙。还可以采用其他技术来使金属合金118流偏斜，其他技术的另一示例如下所述并且示出于相关联的附图中。

图7描绘示例实现中的系统700，其中模具120包括一个或多个溢流口702、704以使金属合金118流偏斜通过模具120。如之前所述，要成型的制品114的特性可导致复杂性，该复杂性诸如由于相对纤薄(例如，小于1毫米)、制品的长度(例如，100毫米或以上)、制品114的形状(例如，从注射设备104到达型腔128对侧上的拐角)、特征及特征密度等引起。这些复杂性将使得难以使金属合金118流到模具120的特定部分，诸如由于冷却等引起。在此示例中，使用溢流口702、704来使金属合金118流向溢流口702、704偏斜。在所示示例中，溢流口702、704例如可以使流向型腔128的拐角偏斜。以此方式，可以使用金属合金118形成型腔128的否则可能难以填充的部分而不引入空隙。还构想了其他示例，诸如基于模具120的型腔128的对应部分的特征密度来定位溢流口702、704。一旦冷却，就可以去除设置在溢流口702、704内的材料(例如，金属合金118)以形成制品114，诸如通过机加工操作。

因此，可以利用溢流口702、704来消解“冷材料”状况，在“冷材料”状况下材料(例如，金属合金118)不完全地填充型腔128，由此形成诸如针孔的空隙。较冷材料例如可以退出溢流口702、704，由此促进较热材料(例如，仍处于基本液态形式的金属合金118)的接触，以形成制品114。由于没有在其他情况下可能遭遇的瑕疵，这也有助于制品114的微结构。

图8描绘一示例实现800，在该示例实现中利用突起来减少由要成型制品114的变化程度的厚度所致的热膨胀效应。如之前所述，传统地用注射成型来形成塑料部件。尽管这些技术后来被扩展到金属合金，但是常规技术由于材料的热膨胀而被限于相对小的尺寸(例如，手表部件)，材料的热膨胀可能导致比相对小的尺寸(例如，手表部件)大的制品中的不一致。然而，本文中描述了可以用以抵消热膨胀差异(例如，由于制品厚度的差异)的技术，并由此可被用来支持更大制品(诸如，超过100毫米的制品)的制造。

示例实现800使用第一和第二阶段802、804来示出。在第一阶段802，模具120被示出为形成型腔128以成型制品。型腔128被配置成具有不同的厚度以成型制品114的不同部分，诸如壁202和特征206。如所示出的，特征206的厚度比壁202的厚度大。因此，特征206相比壁202可能因金属合金118的热膨胀而展现出更大量的收缩。使用常规技术，这会导致在制品的与特征206相反的一侧中的凹陷。该凹陷使得难以(如果不是不可能的话)通过使用常规注射成型技术在制品的与特征206相反的一侧上形成基本平坦的表面。

因此，模具的型腔126可被配置成在特征的反面上形成突起806。可以至少部分地基于用以形成制品的金属合金118的热膨胀(以及后续的收缩)对该突起806塑形并选择突起806的大小。可以以各种方式形成突起806，诸如具有0.6mm的最小半径、使用30度或更小的角度，等等。

因此，一旦金属合金118冷却并且固化，如第二阶段804中所示，制品114就可以形成基本平坦的表面，包括邻近特征反面的区域以及特征206的反面(例如，壁202和邻近壁202的特征206的反面)。以此方式，使用具有在模具120的型腔128的对应部分处不足够平坦的型腔128的模具120可以形成具有基本平坦表面的制品114。

图9描绘一示例实现900，在该示例实现中采用了包括被配置成减少空隙的边沿的模具。该实现900也使用第一和第二阶段902、904来示出。如之前所述，习惯上使用塑料执行注射成型。然而，当采用注射成型对金属合金118成型时，常规技术可将面临金属合金118相比塑料而言减少的流动特性，这将导致空隙。

因此，可以采用技术以减少使用金属合金118的注射成型中的空隙。例如，在第一阶段902，模具120的成型部分124、126被配置成如以前在成型制品114那样形成型腔128。然而，型腔128被配置成采用促进型腔218的表面和金属合金118之间流动性的半径和角度来形成没有空隙的制品114。

例如，制品114可被配置成包括厚度小于1毫米(诸如约0.65毫米)的部分(例如，壁)。相应地，可以使用约0.6至1.0毫米的半径906来形成制品114的边沿。该半径906足以促进主要含镁的金属合金118从注射设备104流动通过模具120的型腔128，但仍然促进接触。还可以构想其它半径，诸如1毫米、2毫米和3毫米。另外，就厚度较薄的制品而言可采用更大的半径，诸如对具有厚度为约0.3毫米的壁的制品114用约12毫米的半径。

在一个或多个实现中，这些半径可以被用来遵循金属合金118流动通过模具120内型腔128的可能方向。特征的与金属合金118流垂直对准的前沿和后沿例如可以采用上述半径，而该特征的与该流基本平行延伸的其他边沿可以采用不用半径的“尖锐”边沿，例如对具有厚度为约0.65毫米的壁的制品114有小于0.6毫米的半径。

另外，可以采用技术去除部分金属合金118以形成期望的特征。例如可以使用模具120如第一阶段902所示对金属合金118塑形。在第二阶段，制品114的边沿可被机加工(例如冲压、磨削、切割等)以使边沿“变尖”。还可以构想如在接下来的对示例过程的讨论中进一步描述的其他示例。

示例过程

以下讨论描述了可利用前述系统和设备来实现的注射成型技术。可以使用硬件、固件或软件或其组合来实现每一个过程的各方面。过程被示为一组框，它们指定由一个或多个设备执行的操作，不一定仅限于所示出的用于由相应的框执行操作的顺序。在下面讨论的各部分中，将参考图1-9。

图10描绘一示例实现中的过程1000，其中使用采用溢流口的模具来注射成型制品。制品使用具有多个成型部分及一个或多个溢流口的成型设备用主要含镁的金属合金来注射成型，该多个成型部分形成对要用金属合金成型的制品进行界定的型腔，该一个或多个溢流口被定位成使金属合金流向与溢流口对应的型腔部分偏斜(框1002)。例如，如图7中所示，溢流口702、704可被定位成使流向模具120的相关联区域偏斜。溢流口702、704还可以被用来去除在流过模具120期间已经冷却的金属合金118，从而使注射进模具120的后续金属合金与可导致针孔和其他瑕疵的冷却金属合金118相反可以维持充分接触型腔表面的液态形式。

从使用型腔成型的金属合金去除在一个或多个溢流口中收集的金属合金以形成制品(框1004)。这可以使用冲压、机加工或其中设置在溢流口内的金属合金118与用来形成制品114(举例而言，诸如平板设备、电话等的手持式计算设备的外壳)的模具120的型腔128内的金属合金118分离的其他操作来执行。

图11描绘一示例实现中的过程1100，其中形成采用溢流口的模具。形成包括多个成型部分的模具(框1102)。成型部分可被用来形成对要使用金属合金(诸如主要含镁的金属合金)成型的制品进行界定的型腔(框1104)。

还可以形成一个或多个溢流口作为成型部分的一部分，该一个或多个溢流口被定位成使得所注射的金属合金流通过型腔向与溢流口对应的型腔部分偏斜(框1106)。如之前一样，可以因制品的特征密度、难以填充的型腔位置、定位成去除“冷却的”金属合金等而定位这些溢流口。

图12描绘一示例实现中的过程1200，其中形成突起以至少部分地抵消金属合金的热膨胀及由金属合金的冷却所致的后续收缩。金属合金被注射进具有多个成型部分的模具，该多个成型部分对与要成型的制品对应的型腔进行界定。该模具对型腔的界定制品特征的一部分进行界定，该特征的厚度比紧邻该特征的型腔所界定的制品区域的厚度更大。该模具还对与特征基本反向对准的制品突起进行界定，该突起的大小被选择成在形成制品的金属合金固化之际，突起减小与特征基本反向对准的制品部分上的热膨胀效应。例如，突起可以形成为模具120的型腔128的一部分内的凹陷。

在金属合金在模具内固化之后从模具型腔取出金属合金(框1204)。如上所述，突起可被用于抵消热膨胀效应以及金属合金118的后续收缩，从而在制品的与特征相反的一侧上形成基本平坦的表面。

图13描述一示例实现中的过程1300，其中形成配置成在制品上形成突起以抵消热膨胀效应的模具。模具被形成为具有多个成型部分以使用在模具中用型腔进行界定的金属合金来形成制品(框1302)。这可以包括形成对制品的特征进行界定的型腔部分，该特征的厚度比紧邻该特征的型腔所界定的制品区域的厚度更大(框1304)。

该模具还可被配置成形成在型腔的与包括特征的一侧相反的一侧上对准的制品突起，该突起的大小被选择成与特征的厚度成正比从而在形成制品的金属合金固化之际，突起减小制品的与特征相反的一侧上的热膨胀效应(框1306)。以此方式，金属合金的后续冷却以及相应的收缩可以被解决以减少制品上的热膨胀效应。

图14描绘一示例实现中的过程1400，其中采用半径来限制制品的空隙形成。金属合金被注射进具有多个成型部分的模具，该多个成型部分界定与要成型的制品对应的型腔，该制品包括厚度小于1毫米的壁以及设置在壁上的具有至少0.6毫米半径的边沿的一个或多个特征(框1402)。如之前所述，金属合金可能带来使用塑料不曾遭遇的复杂性，诸如更快的冷却以及对通过模具120流动的阻力，尤其是针对厚度在1毫米以下的制品。因此，可以采用半径来减少由尖锐边沿所致的空隙。

边沿半径的至少一部分被机加工以在从型腔取出金属合金后界定制品的特征(框1404)。以此方式，可以在设备上提供尖锐边沿，然而空隙的可能性减少。还构想了如之前关于图9所述的各种其它示例。

结语

虽然已经用对结构特征和/或方法动作专用的语言描述了本发明，但是应该理解，在所附权利要求中定义的本发明不必限于所述的具体特征或动作。相反，这些具体特征和动作是作为实现所要求保护的本发明的示例形式而公开的。

Claims (20)

1.一种金属合金注射成型方法，包括：

将金属合金注射到具有多个成型部分的模具中，所述多个成型部分界定与要成型的制品对应的型腔，所述制品包括厚度小于1毫米的壁以及设置在所述壁上的具有至少0.6毫米半径的边沿的一个或多个特征，所述模具对与所述特征反向对准的制品突起进行界定，所述突起的大小被选择成在形成所述制品的金属合金固化之际，所述突起减小与所述特征反向对准的制品部分上的热膨胀效应；以及

在所述金属合金在所述模具内固化之后从所述型腔取出所述金属合金。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述壁的厚度为0.65毫米。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，要由所述型腔形成的所述制品具有至少200毫米的长度。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述壁具有小于0.3毫米的厚度并且所述半径至少为12毫米。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属合金主要含镁。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制品形成计算设备外壳的至少一部分。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述边沿相对于在注射期间通过所述型腔的金属合金流形成所述特征的前沿和后沿。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，不是所述特征的所述前沿或后沿的至少一个其他边沿具有小于0.6毫米的半径。

9.一种成型设备，包括：

具有多个成型部分的模具，所述多个成型部分界定与要使用注射进所述模具的金属合金成型的制品对应的型腔，所述模具对与要成型的制品对应的型腔进行界定，所述制品具有厚度小于1毫米的壁以及设置在所述壁上的具有至少0.6毫米半径的边沿的一个或多个特征；

一个或多个溢流口，所述一个或多个溢流口被定位成使金属合金流向与所述溢流口对应的型腔部分偏斜。

10.如权利要求9所述的成型设备，其特征在于，要由所述型腔形成的所述制品具有至少200毫米的长度。

11.如权利要求9所述的成型设备，其特征在于，所述壁具有小于0.3毫米的厚度并且所述半径至少为12毫米。

12.如权利要求9所述的成型设备，其特征在于，所述金属合金主要含镁。

13.如权利要求9所述的成型设备，其特征在于，所述制品形成计算设备外壳的至少一部分。

14.如权利要求9所述的成型设备，其特征在于，所述边沿相对于在注射期间通过所述型腔的金属合金流形成所述特征的前沿和后沿。

15.如权利要求14所述的成型设备，其特征在于，不是所述特征的所述前沿或后沿的至少一个其他边沿具有小于0.6毫米的半径。

16.一种金属合金注射成型方法，包括：

使用具有多个成型部分及一个或多个溢流口的成型设备用主要含镁的金属合金来注射成型制品，所述多个成型部分形成对要用金属合金成型的制品进行界定的型腔，所述一个或多个溢流口被定位成使金属合金流向与所述溢流口对应的型腔部分偏斜，所述制品具有厚度小于1毫米的壁以及设置在所述壁上的具有至少0.6毫米半径的边沿的一个或多个特征，以及

从使用型腔成型的金属合金去除在一个或多个溢流口中收集的金属合金以形成制品。

17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述边沿相对于在注射期间通过所述型腔的金属合金流形成所述特征的前沿和后沿。

18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，不是所述特征的所述前沿或后沿的至少一个其他边沿大于30度。

19.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述壁的厚度为0.65毫米。

20.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述制品具有使用小于等于30度的边沿界定的特征以及至少200毫米的长度。