CN104911371A - 一种提金剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种提金剂及其制备方法，属于提金技术领域。该提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：六偏磷酸钠12-12.4份、氰酸钠7-7.4份、亚铁氰化钠9.4-9.8份、硫化钠10.3-10.7份、硫磺13.3-13.7份、溴化钠10.4-10.8份、氯化钠6.3-6.7份、二氧化锰8.2-8.6份、尿素11.8-12.2份、工业纯碱9.3-9.7份。该提金剂呈碱性，具有低毒、环保、浸出时间短及运输、保管方便等诸多优点；另外，其提金率高；非常适用于作为微细粒含金氧化矿堆浸、池浸、碳浆生产工艺的一种新型黄金浸出剂。

Description

一种提金剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及提金技术领域，具体而言，涉及一种提金剂及其制备方法。

背景技术

氰化提金工艺具有简单易于操作、适应性强、浸出率高、生产过程稳定等特点，自19世纪以来，氰化法得到了极大的发展，在黄金工业中长期占统治地位。

但随着人类对环境保护的日益重视，剧毒化合物-氰化物(主要为氰化钠)的使用愈来愈受到限制。GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》对地面水中氰化物的允许浓度和车间空气中氰化氢气体的允许浓度都做了明确规定。

另外，氰化浸出过程易受铜、铁、铅、锌、锑、碲、砷和硫等杂质的干扰；对细粒包裹金、高砷、高硫、含有机碳的难处理金矿石直接浸出效果很差，须经复杂的预处理工序，再采用氰化法或复杂的强化浸出手段，但有时仍得不到满意的提金效果。

此外，随着人类对矿产资源的开发利用，矿产资源将逐渐枯竭，品位低、粒度细、共生金属多、含砷、锑、碳等有害杂质的矿石将成为提金的主要对象。因此，无论从环保方面考虑，还是从提金工艺的新要求方面考虑，都需要不断研究非氰浸出工艺和非氰浸出剂(即提金剂)，加快非氰、无毒、无污染提金技术开发及应用。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种提金剂，所述的提金剂具有低毒、环保、成本低的效果，且还具有提金率高、回收快的技术效果。本发明的第二目的在于提供一种所述的提金剂的制备方法，该制备方法操作简便，易于实现。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

本发明提供了一种提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12-12.4份、氰酸钠7-7.4份、亚铁氰化钠9.4-9.8份、硫化钠10.3-10.7份、硫磺13.3-13.7份、溴化钠10.4-10.8份、氯化钠6.3-6.7份、二氧化锰8.2-8.6份、尿素11.8-12.2份、工业纯碱9.3-9.7份。

本发明提供的这种提金剂中，由上述10种既定重量份数的原料组成，在其原料组份中，仅仅含有少量的氰酸钠和亚铁氰化钠。具体的，在使用的过程中，其可对金矿石进行分散，在分散的过程中产生大量的热量使金体不再结合，提金剂中的硫体成份起到隔离效果，组份中的氰、氯、氨等会进入金矿石及金体表面进行金体溶解，产生溶解金水(金水通过吸附以及高温烧结后，金子可被分离)。该提金剂呈碱性，具有低毒、环保、浸出时间短及运输、保管方便等诸多优点；另外，其浸出率高；非常适用于作为微细粒含金氧化矿堆浸、池浸、碳浆生产工艺的一种新型黄金浸出剂。

可选的，其原料组份包括：六偏磷酸钠12.2-12.4份、氰酸钠7.2-7.4份、亚铁氰化钠9.6-9.8份、硫化钠10.3-10.5份、硫磺13.5-13.7份、溴化钠10.6-10.8份、氯化钠6.5-6.7份、二氧化锰8.2-8.4份、尿素12-12.2份、工业纯碱9.3-9.5份。

上述的提金剂的制备方法，包括以下步骤：

1)、将所有原料组份混合后混炼成浆状，得到混合浆液；

2)、将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液；

3)、使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料；

4)、将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂。

在该方法中，使用混炼和熔炼后，使浆料混合物完全分散分解反应，改变原有性质，使其活性成分增加，产生络合反应后氰酸钠氨根络离子归于无机络合体，溶液形成的络合体中会多元化的金氨根络合物在矿液中与金离子和氰根离子进一步络合形成归位于化合物、氨根络离子的特点是氰化钠等提金剂所无法具备的，所以提金效果远高于氰化钠提金。

可选的，在步骤1)中，具体包括：将所有原料组份混合后于480-520℃密闭混炼30-40分钟，再在通风条件下自然氧化反应60-70分钟。

可选的，所述自然氧化反应控制在480-520℃。

可选的，所述一次熔炼的温度为820-870℃，时间为4-6小时。

可选的，在步骤2)中：所述二次熔炼的温度为820-870℃，时间为0.8-1.2小时。

可选的，在步骤3)中：所述空气氧化反应的时间为18-25分钟，温度为580-620℃。

可选的，在步骤4)中：所述冷却为将块状原料于常温下放置2.8-3.2小时。

可选的，在步骤4)中：所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)、本发明提供的这种提金剂为非氰提金剂，作为普通化工品，不受特别管制，安全环保；并且提金率高，回收快。

(2)、本发明提供的这种提金剂，属碱性有物质，具有低毒、环保、浸出时间短及运输、保管方便等诸多优点；而且对细粒包裹金、高砷、高硫、含有机碳的难处理金矿石直接浸出效果较佳。

(3)、本发明提供的这种提金剂的制备方法，可制成粉末状的提金剂，该粉末状的提金剂易于制备成水溶液，方便将其加入到待浸提的金矿中。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明提供的提金剂的制备方法流程图。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本发明提供了一种提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12-12.4份、氰酸钠7-7.4份、亚铁氰化钠9.4-9.8份、硫化钠10.3-10.7份、硫磺13.3-13.7份、溴化钠10.4-10.8份、氯化钠6.3-6.7份、二氧化锰8.2-8.6份、尿素11.8-12.2份、工业纯碱9.3-9.7份。

作为优选，在其组份配比中，更具体的，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12.2-12.4份、氰酸钠7.2-7.4份、亚铁氰化钠9.6-9.8份、硫化钠10.3-10.5份、硫磺13.5-13.7份、溴化钠10.6-10.8份、氯化钠6.5-6.7份、二氧化锰8.2-8.4份、尿素12-12.2份、工业纯碱9.3-9.5份。

本发明提供的这种提金剂中，由上述10种既定重量份数的原料组成，在其原料组份中，仅仅含有少量的氰酸钠和亚铁氰化钠。具体的，在使用的过程中，其可对金矿石进行分散，在分散的过程中产生大量的热量使金体不再结合，提金剂中的硫体成份起到隔离效果，组份中的氰、氯、氨等会进入金矿石及金体表面进行金体溶解，产生溶解金水(金水通过吸附以及高温烧结后，金子可被分离)。该提金剂呈碱性，具有低毒、环保、浸出时间短及运输、保管方便等诸多优点；另外，其浸出率高；非常适用于微细粒金矿、氧化矿、原生矿、硫化矿、电子垃圾、金精矿。另外，该提金剂无须改变原有生产设备和原有的工艺、金矿堆浸、池浸、碳浆、碳浸的生产，是一种可以有效替代剧毒氰化钠提金剂的一种新型环保提金剂。

请参考图1，本发明还提供的上述的提金剂的制备方法，包括以下步骤：

步骤101：将所有原料组份混合后混炼成浆状，得到混合浆液；

步骤101中，混料后，在高温条件下将其进行混炼，使得所有组份均熔化混合，并且得到混合浆液。作为优选，该步骤具体可以按照以下的操作进行：将所有原料组份混合后于480-520℃密闭混炼30-40分钟，再在通风条件下自然氧化反应60-70分钟；密闭混炼的过程可以实现所有组份的熔化，熔化后再进行通风，使得外界的空气与浆液接触，并进行自然氧化反应，使得提金剂中的含有氧份，提高其提金效果；另外，自然氧化反应的过程中，其温度依然控制在480-520℃。

步骤102：将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液；

混合浆液依次经过一次熔炼和二次熔炼；在一次熔炼的过程中混合浆液在高温条件下会发生聚合，进而形成块状。再将其继续熔炼，温度适当提高，使得块状产物再次转变为液状(熔炼后浆液)。

优选的，通过综合考虑组份各组分的理化特性以及反应本身的需要，一次熔炼的温度为820-870℃，时间为4-6小时；二次熔炼的温度为820-870℃，时间为0.8-1.2小时。

步骤103：使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料；

该步骤中，将步骤102中获得的熔炼后浆液放液，并进行空气氧化反应(即将其暴露在外界空气中，以空气中的氧作为氧化剂，参与到反应中)；优选的，空气氧化反应的时间为18-25分钟，温度为580-620℃。

步骤104：将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂。

优选的，在步骤104中，所述冷却为将块状原料于常温下放置2.8-3.2小时；所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。

上述的方法，将六偏磷酸钠、氰酸钠、亚铁氰化钠、硫化钠多种化工原料通过混合反应，空气自然反应及熔炼聚合反应后制备成粉末状的提金剂。该制备方法简单易行，成本低。该提金剂主要用与金矿石金的提炼，在不改变原有设备和原有工艺的前提下，与氰类提金剂(包括氰化钠)相比，该非氰提金剂成本低，为普通化工品，不受特别管制，方便运输，安全环保，且其提金率高，应用范围广。

该方法制成的提金剂，其适用于微细粒条列金矿、原生矿、氧化矿、半氧化矿、硫化矿、金精矿、氰化尾渣。具体的，其应用工艺有堆淋法、碳浆法、碳浸法、池浸法等，具有提金回收高，溶金速度快，浸金成本低、提金性能好、操作简单，仓储运输安全方便等优点。

接下来，结合以上的内容，对本发明的提金剂和其制备方法举出了以下具体的实施例：

实施例1

本发明实施例提供的提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12份、氰酸钠7份、亚铁氰化钠9.4份、硫化钠10.3份、硫磺13.3份、溴化钠10.8份、氯化钠6.7份、二氧化锰8.6份、尿素12.2份、工业纯碱9.7份。

制备方法

S11：将所有原料组份混合后于480℃密闭混炼30分钟，再在通风条件下自然氧化反应60分钟；

其中，所述自然氧化反应控制在480-520℃。

S12：将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液；

其中，所述一次熔炼的温度为850℃，时间为4小时；

所述二次熔炼的温度为860℃，时间为0.8小时。

S13：使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料；

其中，所述空气氧化反应的时间为18-25分钟，温度为580℃。

S14：将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂；

其中，所述冷却为将块状原料于常温下放置2.8-3.2小时；所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。

实施例2

本发明实施例提供的提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12.4份、氰酸钠7.4份、亚铁氰化钠9.8份、硫化钠10.7份、硫磺13.7份、溴化钠10.4份、氯化钠6.3份、二氧化锰8.2份、尿素11.8份、工业纯碱9.3份。

制备方法

S21：将所有原料组份混合后于520℃密闭混炼30-40分钟，再在通风条件下自然氧化反应60-70分钟；

其中，所述自然氧化反应控制在480-520℃；

S22：将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液；

其中，所述一次熔炼的温度为850℃，时间为5小时；

所述二次熔炼的温度为850℃，时间为1.2小时。

S23：使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料；

其中，所述空气氧化反应的时间为18-25分钟，温度为600℃；

S24：将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂；

其中，所述冷却为将块状原料于常温下放置3小时；所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。

实施例3

本发明实施例提供的提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12.2份、氰酸钠7.2份、亚铁氰化钠9.6份、硫化钠10.5份、硫磺13.5份、溴化钠10.6份、氯化钠6.5份、二氧化锰8.4份、尿素12份、工业纯碱9.5份。

制备方法

S31：将所有原料组份混合后于500℃密闭混炼35分钟，再在通风条件下自然氧化反应65分钟；

其中，所述自然氧化反应控制在500℃；

S32：将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液；

其中，所述一次熔炼的温度为850℃，时间为5小时；所述二次熔炼的温度为850℃，时间为1小时。

S33：使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料；

其中，所述空气氧化反应的时间为20分钟，温度为600℃；

S34：将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂；

其中，所述冷却为将块状原料于常温下放置3小时；所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。

实施例4

本发明实施例提供的提金剂，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12份、氰酸钠7.4份、亚铁氰化钠9.4份、硫化钠10.7份、硫磺13.3份、溴化钠10.8份、氯化钠6.3份、二氧化锰8.6份、尿素11.8份、工业纯碱9.7份。

制备方法

S41：将所有原料组份混合后于520℃密闭混炼40分钟，再在通风条件下自然氧化反应70分钟；

其中，所述自然氧化反应控制在500℃；

S42：将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液。

具体的，所述一次熔炼的温度为850℃，时间为5小时；

所述二次熔炼的温度为870℃，时间为1小时。

S43：使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料；

其中，所述空气氧化反应的时间为25分钟，温度为600℃。

S44：将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂；

其中，所述冷却为将块状原料于常温下放置3小时；所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。

上述各实施例制成的提金剂，其呈碱性，产品在粉碎之前，外观为灰色、白色和灰白色的块状固体混合物，比重大于水，常温下在水中的溶解速度缓慢，经清水或温水约6－8小时可充分溶解，但将该药剂粉碎至粉状后，溶解速度有所加快，水溶液混浊呈灰色，碱性，沉淀后的澄清溶液略显金黄色。

此外，本发明提供的非氰提金剂，其应用说明如下：

应用范围：金银氧化矿、原生矿、硫化矿、电子垃圾、氰化尾渣、金精矿的堆淋、池浸、炭浆(搅拌浸出)工艺生产。

产品成份：氧化钠、氰酸钠、铵根、弱酸性、氰酸盐、铁等。产品形态：固体粒状或粉末,易溶于水,经清水溶解后即可使用。

使用方法：非氰提金剂使用时，用常温的碱性水充分搅拌溶解后放入矿浆中进行浸金工艺。在氧化金矿的堆淋、池浸、碳浆工艺生产中与使用氰化钠的工艺流程相同，生产中贵液、贫液可重复使用，贵液提金用活性炭吸附最佳。环境温度在10℃以上对金的浸出效果最佳，与氰化法提金相兼容。

调碱度：一般使用石灰、烧碱等调节并保持pH值10-12，原矿上堆或进池后，回水调节减度pH值11±1。

用药量：用药药量约为矿量的万分之5.0-10.0(500-1000克药/吨矿)，矿石的性质、品位、酸碱度影响用药量。可按药水质量浓度计算出实际用药量。

加药方法：在常温下用水充分溶解后即可使用(一般在流动水中或经充分搅拌后会加速溶解)，用水不断冲淋非氰提金剂溶解进药水池(贫液池)或投入药水池溶解。如果是堆淋工艺，加药、喷淋可同时进行。

药浓度：因不同的矿石其成份及酸碱度都不同，应根据实际矿石量和该矿样实验得出的最佳药剂浓度配药，按比例投放非氰提金剂。

应用例1：

1.1以本发明实施例3提供的提金剂为应用试剂，以某氧化矿、某半氧化矿为提金试验对象进行试验。具体的，其提金结果分别如表1和表2所示：

表1 某氧化矿中本发明及其它试剂浸金试验结果

由表1可知，本发明的非氰试剂进行搅拌浸出48小时，试剂耗量约1.80kg·t^-1，渣金品位0.10g·t^-1左右，金浸出率可达到83.96％。采本发明的非氰试剂浸出的金浸出率和试剂耗量均优于其它非氰试剂(A和B)，与氰化钠相比，金浸出率稍低，试剂耗量是氰化钠的1.5倍左右。

表2 某半氧化矿中本发明及其它试剂浸金试验结果

其中，在表1和表2中，试剂A和试剂B均为市面出售的非氰提金剂。由表2可知，采用本发明的非氰试剂对该半氧化矿进行浸出，金浸出率较稳定，约80.66％，试剂耗量约2.20kg·t^-1。

采用本发明的非氰试剂浸出的金浸出率和试剂耗量均优于其它非氰试剂(A和B)，金浸出率和试剂耗量均与氰化钠接近，证明该提金剂在该半氧化矿的浸金方面具有较大的优势。

1.2取本发明提供的非氰试剂浸金试验所得到含金贵液，pH值为10，取120mL加入500mL容量瓶中，加入一定量的经打磨处理过的椰壳活性炭，摇瓶振荡一定时间；取出过滤，滤液计量后送检，测金、铜浓度，吸附结果如表3所示：

表3 活性炭吸附时间条件试验结果

由表3可知，含金贵液在活性炭吸附前含金和铜浓度分别为1.23、89mg·L^-1，在活性炭用量为2g·L^-1时，随着吸附时间的延长，金吸附率上升，24小时可基本完成金的吸附，但铜吸附率几乎为0，说明活性炭对本发明提供的非氰试剂的浸金溶液中的金和铜具有选择性吸附金的能力，在工业化应用中对于铜金分离比较有利。

应用例2

以本发明实施例3提供的提金剂为应用试剂，以某中金冶炼有限责任公司二分厂焙烧氰化流程金精粉为试验对象进行应用。

2.1本发明提金剂用量对金浸出率的影响

称取100g焙烧-酸浸-细磨后的酸浸渣于0.5L浸出槽中，加入适量水调节矿浆浓度(L/S＝2:1,g/g)，随后用NaOH调节矿浆pH至12，提金剂用量：10kg/t，按照实验条件加入提金剂进行浸出，搅拌一定时间后，浸出结束，过滤洗涤，分析浸出渣中金、银含量，金采用火试方法进行检测，银采用原子吸收光谱法进行检测。随后计算金、银浸出率。其试验结果见表4。

表4 本发明试剂用量对金、银浸出率的影响

注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果

由表4可看出，金、银的浸出率金随着本发明浸出剂的增加而增大，当浸出剂的用量达到20kg/t时，金的浸出率高达97.74％，继续增加浸出试剂用量至28kg/t时，金的浸出率增加缓慢。

但是，此金精矿银的浸出率较低，当“试剂用量为28kg/t时，银的浸出率还不足55％。综合考虑工业浸出药剂成本，本发明的试剂用量选取20kg/t为宜。

2.2本发明的提金剂的浸出时间对金、银浸出率的影响

采用本发明的提金剂以及氰化浸出：酸浸渣(B)100g，液固比1.5:1(g/g)。氰化浸出：酸浸渣(B)100g，在液固比1.5:1(g/g)，氰化钠浓度0.10％，在浸出反应过程中，反应时间对金、银浸出率的影响的试验结果如表5-6所示。

表5 氰化浸出时间对金、银浸出率的影响

注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果

表6 本发明的提金剂的浸出时间对金、银浸出率的影响

注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果

由上表5-6可以看出，随着浸出时间的延长，本发明的提金剂与氰化浸金过程中，金、银的浸出率不断升高，在浸出20h，本发明提金剂与氰化浸金过程中，金的浸出率均变化缓慢，说明此时反应接近完成。

但是，从反应速率上来看，采用本发明的提金剂对金、银的浸出速率明显高于氰化法，在反应48h时，本发明提金剂的浸出率达98.94％，银的浸出率达53.64％，氰化法金的浸出率98.74％，银的浸出率仅有49.71％。很明显，采用“本发明的提金剂进行浸出，不仅金的浸出率高于常规氰化法，而且银的浸出率也占有明显的优势。综合考虑工业浸出槽设计要求，确保较高的浸出效果，浸出时间设定为48h。

2.3中试重现试验

细磨后酸浸渣(B)4kg，按照最优浸出结果，本发明提金剂的用量20kg/t，液固比1.5(g/g)，NaOH作为保护碱调节矿浆pH至12，浸出48h，保存其含金贵液用于后续活性炭吸附试验，浸出结果见表7所示。

表7 本发明的提金剂中试浸出结果

注：所有试样均送2个平行样，取平均值作为最终结果

表7表明，采用本发明的提金剂对其酸浸渣进行中试研究，浸渣48小时金品位低至1.0g/t，金浸出率高达98.50％，银浸出率52.14％，结果重现性较好，其浸出过程完全可以应用于实际工业生产中。

2.4活性炭吸附含金贵液试验

取过滤后贵液2.5L，选取椰壳活性炭，对其筛分，去掉粉炭后，将活性炭倒入搅拌槽中低速搅拌15-20min，随后对其冲洗以去除粉炭。由于贵液品位较高，为了确保金、银吸附率，活性炭加入量30g/L，贵液pH约为11-12之间，吸附一定时间后，对其液体中金、银含量进行测定，计算其金、银吸附率，结果如表8所示。

表8 活性炭吸附含金贵液结果

由表8可以看出，活性炭对金、银的吸附率随着吸附时间的延长而增大。总体来说，活性炭对金的吸附性能强于银，在吸附4.5h时，金的吸附率高达99.66％，说明此时活性炭对金的吸附到达终点，对银的吸附率96.51％，吸附6h后，经测量含金贵液中金含量接近微量，活性炭对银的吸附率达99.53％。因此，说明对本发明的提金剂浸金贵液，可以采用活性炭吸附工艺同样适用。

综上，本发明各实施例提供的这种提金剂，将多种原料采用热性反应混合再经空气自然反应及高温熔炼聚合反应而成。其提金率高，回收快，与现有技术中的氰化钠相比，其低毒环保，对环境友好，且使用范围广(可直接用于浸出品位低、粒度细、共生金属多、含砷、锑、碳等有害杂质的矿石)，此外，该产品为普通化工品，不受特别管制，方便运输，具有很好的潜在应用价值。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种提金剂，其特征在于，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12-12.4份、氰酸钠7-7.4份、亚铁氰化钠9.4-9.8份、硫化钠10.3-10.7份、硫磺13.3-13.7份、溴化钠10.4-10.8份、氯化钠6.3-6.7份、二氧化锰8.2-8.6份、尿素11.8-12.2份、工业纯碱9.3-9.7份。

2.根据权利要求1所述的提金剂，其特征在于，按照重量份数计，其原料组份包括：

六偏磷酸钠12.2-12.4份、氰酸钠7.2-7.4份、亚铁氰化钠9.6-9.8份、硫化钠10.3-10.5份、硫磺13.5-13.7份、溴化钠10.6-10.8份、氯化钠6.5-6.7份、二氧化锰8.2-8.4份、尿素12-12.2份、工业纯碱9.3-9.5份。

3.一种根据权利要求1所述的提金剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、将所有原料组份混合后混炼成浆状，得到混合浆液；

2)、将所述混合浆液一次熔炼，使其聚合成块并二次熔炼，得到熔炼后浆液；

3)、使所述熔炼后浆液进行空气氧化反应，并得到块状原料；

4)、将所述块状原料冷却后粉碎，得到粉末状提金剂。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，在步骤1)中，具体包括：

将所有原料组份混合后于480-520℃密闭混炼30-40分钟，再在通风条件下自然氧化反应60-70分钟。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述自然氧化反应控制在480-520℃。

6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在步骤2)中：

所述一次熔炼的温度为820-870℃，时间为4-6小时。

7.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在步骤2)中：

所述二次熔炼的温度为820-870℃，时间为0.8-1.2小时。

8.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在步骤3)中：

所述空气氧化反应的时间为18-25分钟，温度为580-620℃。

9.根据权利要求3-8任一项所述的制备方法，其特征在于，在步骤4)中：

所述冷却为将块状原料于常温下放置2.8-3.2小时。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，在步骤4)中：

所述粉碎具体为将冷却后块状原料粉碎至粒径为1-2毫米。