CN104907346A - 一种活套张力控制方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种活套张力控制方法及装置，所述方法包括：检测多个活套底辊的准备状态信号；当确定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，生成驱动所述多个活套底辊参与张力控制的命令信号；根据所述命令信号计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩，根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀，如此，解决了现有技术中活套双塔张力差过大导致带钢打滑松动的技术问题。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种活套张力控制方法及装置。
背景技术
在钢铁冶金技术领域，冷轧连退机组的入口活套是采用双塔结构，所述双塔包括1#塔和2#塔。在入口活套的张力控制中2#塔的卷扬机是主卷扬，1#塔卷扬机是从动卷扬，也就是说1#塔卷扬机的转矩与2#塔卷扬机的转矩是相同的，因此，理论上来说，1#塔、2#塔的张力应该是相同的。但是在实际的生产过程中，入口活套的活套底辊作为从动辊，跟随活套运行速度而运行，在生产中，由于底辊电机的功率损耗、辊子摩擦等因素，带钢品种的变化，对1#塔、2#塔的张力造成影响。例如，在入口活套的入口段时，当生产厚度超过2.0mm以上规格的带钢时，会出现带钢松的情况，或因张力波动大而失去张力控制导致带钢打滑出现划伤，降低生产效益。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种活套张力控制方法及装置，用于解决现有技术中活套双塔张力差过大导致带钢打滑松动的技术问题。
本发明提供一种活套张力控制方法，所述方法包括：
检测多个活套底辊的准备状态信号；
当确定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，生成驱动所述多个活套底辊参与张力控制的命令信号；
根据所述命令信号计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；
发送所述多个活套底辊的转矩，根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀。
上述方案中，根据所述信号命令计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿包括：
步骤1，根据公式T＝T1/2+T2+……T8/2计算所述多个活套底辊的张力损耗；其中，所述T为所述多个活套底辊的张力损耗，所述T1/2为第一活套底辊的张力损耗，所述T2/2为第二活套底辊的张力损耗，所述T8/2为第八活套底辊的张力损耗；
步骤2，根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TL＝Nr×Sa×SP×W×Th×A计算带钢运行的张力损耗；
根据公式TQ1＝[(T+TL)×N×D]/(2×i)计算所述第一转矩补偿；
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述TL为所述带钢运行的张力损耗；所述Nr为所述多个活套底辊的编号；所述Sa为活套车的位移；所述SP为带钢密度；所述W为带钢宽度；所述Th为带钢厚度；所述TQ1为所述第一转矩补偿；所述N为所述多个活套底辊的个数；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
上述方案中，根据所述信号命令计算所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿包括：
根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TQ2＝J[(2×A×i)/D]计算所述第二转矩补偿；其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述J为单体试车时所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿；所述TQ2为所述第二转矩补偿；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
上述方案中，所述根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩包括：
通过叠加所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩。
本发明还提供一种活套张力控制装置，所述装置包括：
检测单元，所述检测单元用于检测多个活套底辊的准备状态信号；
确定单元，所述确定单元用于定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，生成驱动所述多个活套底辊参与张力控制的命令信号；
根据所述命令信号计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩；
控制单元，所述控制单元用于根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀。
上述方案中，所述确定单元具体用于：
根据公式T＝T1/2+T2+……T8/2计算所述多个活套底辊的张力损耗；其中，所述T为所述多个活套底辊的张力损耗，所述T1/2为第一活套底辊的张力损耗，所述T2/2为第二活套底辊的张力损耗，所述T8/2为第八活套底辊的张力损耗；
根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TL＝Nr×Sa×SP×W×Th×A计算带钢运行的张力损耗；
根据公式TQ1＝[(T+TL)×N×D]/(2×i)计算所述第一转矩补偿；
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述TL为所述带钢运行的张力损耗；所述Nr为所述多个活套底辊的编号；所述Sa为活套车的位移；所述SP为带钢密度；所述W为带钢宽度；所述Th为带钢厚度；所述TQ1为所述第一转矩补偿；所述N为所述多个活套底辊的个数；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
上述方案中，所述确定单元具体还用于：
根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TQ2＝J[(2×A×i)/D]计算所述第二转矩补偿；其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述J为单体试车时所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿；所述TQ2为所述第二转矩补偿；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
上述方案中，所述确定单元根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩包括：
所述确定单元通过叠加所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩。
本发明提供了一种活套张力控制方法及装置，所述方法包括：检测多个活套底辊的准备状态信号；当确定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，生成驱动所述多个活套底辊参与张力控制的信号命令；根据所述信号命令计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩，根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀，如此，通过所述活套底辊参与张力控制，可以有效避免活套双塔之间张力差过大，进而避免带钢打滑出现划伤的问题，提高经济效益。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的活套张力控制方法的流程示意图；
图2为本发明实施例二提供的活套张力控制装置的结构示意图。
具体实施方式
为了能更好地理解本发明的技术方案，本文先介绍现有技术中活套张力的控制方法，所述活套包括三个张力辊，分别为第一张力辊、第二张力辊及第三张力辊；其中，所述第一张力辊及所述第二张力辊设置在所述活套的入口，所述第三张力辊设置在所述活套的出口。所述活套张力可根据公式(1)计算得出。
TE＝TB3-TB2+TL1 (1)
其中，所述TE为活套张力，所述TB3为第三张力辊的张力，所述TB2为第二张力辊的张力，所述TL1为活套卷扬机提供的张力。
具体地，所述第二张力辊的张力TB2可由公式(2)计算得出。
TB2＝TC-TM (2)
其中，所述TC为根据第二张力辊的电机转矩计算出的张力，所述TM为张力计检测出的张力值。
从上述描述中可以看出，在现有的活套张力控制中，只是通过张力辊来控制所述活套的张力，但是在生产过程中，由于活套底辊作为从动辊，跟随活套运行，但现有的活套张力控制中并没有考虑到活套底辊的运行，因此当带钢运行至第二张力辊与第三纠偏辊之间时，会出现带钢松动的问题，导致带钢打滑出现划伤。
基于此，本发明提供了一种活套张力控制方法及装置，所述方法包括：检测多个活套底辊的准备状态信号；当确定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，发送驱动所述多个活套底辊参与张力控制的信号命令；根据所述信号命令计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩，根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀。
下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
实施例一
本实施例提供一种活套张力控制方法，如图1所示，所述方法主要包括以下步骤：
步骤110，检测多个活套底辊的准备状态信号；
本步骤中，所述多个活套底辊包括八个，通过检测单元逐一检测所述八个活套底辊的准备状态信号。所述准备状态信号为所述八个活套底辊参与张力控制的信号。
步骤111，当确定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，发送驱动所述多个活套底辊参与张力控制的信号命令；
本步骤中，当检测单元检测到所述八个活套底辊的准备状态信号后，将所述准备状态信号发送至确定单元，所述确定单元判断八个活套底辊的准备状态信号是否为全部准备成功，当确定为全部准备成功时，根据所述准备成功信号生成一个命令信号，所述命令信号为生成驱动所述多个活套底辊参与活套的张力控制命令，进而根据所述命令信号控制所述多个活套底辊参与活套的张力控制。
这里，所述确定单元还可以针对性实现对每个活套底辊的单独控制，有效避免带钢在活套里出现张力不均的情况。
步骤112、根据所述命令信号计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩；
本步骤中，当所述确定单元根据所述命令信号控制所述多个活套底辊参与活套的张力控制后，还可以根据所述命令信号计算所述述多个活套底辊的第一转矩补偿。
具体地，首先根据公式(3)计算所述多个活套底辊的张力损耗；
T＝T1/2+T2+……T8/2 (3)
其中，所述T为所述多个活套底辊的张力损耗，所述T1/2为第一活套底辊的张力损耗，所述T2/2为第二活套底辊的张力损耗，所述T8/2为第八活套底辊的张力损耗.
其次，根据公式(4)计算所述多个活套底辊平均加速度；
A＝(A1+A8)/2 (4)
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度。
根据公式(5)计算带钢运行的张力损耗；
TL＝Nr×Sa×SP×W×Th×A (5)
其中，所述TL为所述带钢运行的张力损耗；所述Nr为所述多个活套底辊的编号；所述Sa为活套车的位移；所述SP为带钢密度；所述W为带钢宽度；所述Th为带钢厚度。
最后根据公式(6)计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿；
TQ1＝[(T+TL)×N×D]/(2×i) (6)
其中，所述TQ1为所述第一转矩补偿；所述第一转矩补偿可以包括作用在带钢及多个活套底辊上的转矩补偿；所述N为所述多个活套底辊的个数；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。所述传动比为一个固定值，具体为活套卷扬机的转速与传动轴齿轮箱输出转速的速度比。
进一步地，所述确定单元根据所述命令信号控制所述多个活套底辊参与活套的张力控制后，还可以根据所述命令信号计算所述述多个活套底辊电机的第二转矩补偿。
具体地，首先根据公式(7)计算所述多个活套底辊平均加速度；
A＝(A1+A8)/2 (7)
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；这里，因为第二活套底辊的加速度、第三活套底辊的加速度、第四活套底辊的加速度、第五活套底辊的加速度、第七活套底辊的加速度是相同的，因此只计算第一活套底辊的加速度与第八活套底辊的加速度的平均加速度即可。
再根据公式(8)计算所述第二转矩补偿；
TQ2＝J[(2×A×i)/D] (8)
所述J为单体试车时所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿；所述TQ2为所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。所述第二转矩补偿具体可以包括所述多个活套底辊驱动电机因自身升降速、传动轴齿轮箱产生的转矩补偿。
这里，所述多个活套底辊电机的规格完全相同，即所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿是相同的，所述多个活套底辊的直径是相同的。
当所述确定单元获取到所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿后，通过叠加所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩。
步骤113，根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀；
本步骤中，当所述确定单元设定好所述多个活套底辊的转矩之后，向控制单元发送所述多个活套底辊的转矩，所述控制单元根据所述多个活套底辊的转矩有效控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，有效参与活套内带钢的张力控制，避免所述活套的张力不均匀。
具体地，活套底辊驱动电机的转矩输出，通过与带钢接触作用到带钢上。因带钢向前运动主要是靠带钢的张力，再加上活套底辊驱动电机的转矩输出，使活套双塔之间的张力均匀，进而使带钢的张力变得均匀。
本实施例提供的活套张力控制方法，使得活套双塔之间的张力差明显缩小，在生产2.0mm以上规格的钢种时，在活套入口未出现带钢松动的情况。
实施例二
相应于实施例一，本实施例提供了一种活套张力控制装置，如图2所示，所述装置包括：检测单元21、确定单元22以及控制单元23；其中，
所述检测单元21用于检测多个活套底辊的准备状态信号。具体地，所述多个活套底辊包括八个，所述检测单元21逐一检测所述八个活套底辊的准备状态信号。所述准备状态信号为所述八个活套底辊参与张力控制的信号。
所述确定单元22用于确定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，发送驱动所述多个活套底辊参与张力控制的信号命令；根据所述命令信号计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩。
具体地，当所述检测单元21检测到所述八个活套底辊的准备状态信号后，将所述准备状态信号发送至确定单元22，所述确定单元22判断八个活套底辊的准备状态信号是否为全部准备成功，当确定为全部准备成功时，根据所述准备成功信号生成一个命令信号，所述命令信号为生成驱动所述多个活套底辊参与活套的张力控制命令，进而根据所述命令信号控制所述多个活套底辊参与活套的张力控制。
这里，所述确定单元22还可以针对性实现对每个活套底辊的单独控制，有效避免带钢在活套里出现张力不均的情况。
当所述确定单元22根据所述命令信号控制所述多个活套底辊参与活套的张力控制后，还可以根据所述命令信号计算所述述多个活套底辊的第一转矩补偿。
具体地，所述确定单元22首先根据公式(3)计算所述多个活套底辊的张力损耗；
T＝T1/2+T2+……T8/2 (3)
其中，所述T为所述多个活套底辊的张力损耗，所述T1/2为第一活套底辊的张力损耗，所述T2/2为第二活套底辊的张力损耗，所述T8/2为第八活套底辊的张力损耗.
其次，根据公式(4)计算所述多个活套底辊平均加速度；
A＝(A1+A8)/2 (4)
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度。
根据公式(5)计算带钢运行的张力损耗；
TL＝Nr×Sa×SP×W×Th×A (5)
其中，所述TL为所述带钢运行的张力损耗；所述Nr为所述多个活套底辊的编号；所述Sa为活套车的位移；所述SP为带钢密度；所述W为带钢宽度；所述Th为带钢厚度。
最后根据公式(6)计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿；
TQ1＝[(T+TL)×N×D]/(2×i) (6)
其中，所述TQ1为所述第一转矩补偿；所述第一转矩补偿可以包括作用在带钢及多个活套底辊上的转矩补偿；所述N为所述多个活套底辊的个数；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。所述传动比为一个固定值，具体为活套卷扬机的转速与传动轴齿轮箱输出转速的速度比。
进一步地，所述确定单元22根据所述命令信号控制所述多个活套底辊参与活套的张力控制后，还可以根据所述命令信号计算所述述多个活套底辊电机的第二转矩补偿。
具体地，首先所述确定单元22根据公式(7)计算所述多个活套底辊平均加速度；
A＝(A1+A8)/2 (7)
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；这里，因为第二活套底辊的加速度、第三活套底辊的加速度、第四活套底辊的加速度、第五活套底辊的加速度、第七活套底辊的加速度是相同的，因此只计算第一活套底辊的加速度与第八活套底辊的加速度的平均加速度即可。
再根据公式(8)计算所述第二转矩补偿；
TQ2＝J[(2×A×i)/D] (8)
所述J为单体试车时所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿；所述TQ2为所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。所述第二转矩补偿具体可以包括所述多个活套底辊驱动电机因自身升降速、传动轴齿轮箱产生的转矩补偿。
这里，所述多个活套底辊电机的规格完全相同，即所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿是相同的，所述多个活套底辊的直径是相同的。
当所述确定单元22获取到所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿后，通过叠加所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；将所述多个活套底辊的转矩发送至控制单元23中。
当所述控制单元23接收到所述多个活套底辊的转矩后，根据所述多个活套底辊的转矩有效控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，有效参与活套内带钢的张力控制，避免所述活套的张力不均匀。
具体地，活套底辊驱动电机的转矩输出，通过与带钢接触作用到带钢上。因带钢向前运动主要是靠带钢的张力，再加上活套底辊驱动电机的转矩输出，使活套双塔之间的张力均匀，进而使带钢的张力变得均匀。
实际应用中，所述检测单元21、确定单元22可由所述解析单元22及所述确定单元23可由活套张力控制装置中的中央处理器(CPU，Central ProcessingUnit)、数字信号处理器(DSP，Digtal Signal Processor)、可编程逻辑阵列(FPGA，Field Programmable Gate Array)实现，所述控制单元23可由变频器实现。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种活套张力控制方法，其特征在于，所述方法包括：
检测多个活套底辊的准备状态信号；
当确定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，生成驱动所述多个活套底辊参与张力控制的命令信号；
根据所述命令信号计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；
发送所述多个活套底辊的转矩，根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀。
2.如权利要求1所述的张力控制方法，其特征在于，根据所述信号命令计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿包括：
步骤1，根据公式T＝T1/2+T2+……T8/2计算所述多个活套底辊的张力损耗；其中，所述T为所述多个活套底辊的张力损耗，所述T1/2为第一活套底辊的张力损耗，所述T2/2为第二活套底辊的张力损耗，所述T8/2为第八活套底辊的张力损耗；
步骤2，根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TL＝Nr×Sa×SP×W×Th×A计算带钢运行的张力损耗；
根据公式TQ1＝[(T+TL)×N×D]/(2×i)计算所述第一转矩补偿；
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述TL为所述带钢运行的张力损耗；所述Nr为所述多个活套底辊的编号；所述Sa为活套车的位移；所述SP为带钢密度；所述W为带钢宽度；所述Th为带钢厚度；所述TQ1为所述第一转矩补偿；所述N为所述多个活套底辊的个数；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
3.如权利要求1所述的张力控制方法，其特征在于，根据所述信号命令计算所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿包括：
根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TQ2＝J[(2×A×i)/D]计算所述第二转矩补偿；其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述J为单体试车时所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿；所述TQ2为所述第二转矩补偿；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩包括：
通过叠加所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩。
5.一种活套张力控制装置，其特征在于，所述装置包括：
检测单元，所述检测单元用于检测多个活套底辊的准备状态信号；
确定单元，所述确定单元用于定所述多个活套底辊的准备状态信号为准备成功时，生成驱动所述多个活套底辊参与张力控制的命令信号；
根据所述命令信号计算所述多个活套底辊的第一转矩补偿及所述多个活套底辊驱动电机的第二转矩补偿，根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩；发送所述多个活套底辊的转矩；
控制单元，所述控制单元用于根据所述多个活套底辊的转矩控制所述多个活套底辊驱动电机的转矩输出，避免所述活套的张力不均匀。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述确定单元具体用于：
根据公式T＝T1/2+T2+……T8/2计算所述多个活套底辊的张力损耗；其中，所述T为所述多个活套底辊的张力损耗，所述T1/2为第一活套底辊的张力损耗，所述T2/2为第二活套底辊的张力损耗，所述T8/2为第八活套底辊的张力损耗；
根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TL＝Nr×Sa×SP×W×Th×A计算带钢运行的张力损耗；
根据公式TQ1＝[(T+TL)×N×D]/(2×i)计算所述第一转矩补偿；
其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述TL为所述带钢运行的张力损耗；所述Nr为所述多个活套底辊的编号；所述Sa为活套车的位移；所述SP为带钢密度；所述W为带钢宽度；所述Th为带钢厚度；所述TQ1为所述第一转矩补偿；所述N为所述多个活套底辊的个数；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
7.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述确定单元具体还用于：
根据公式A＝(A1+A8)/2计算所述多个活套底辊平均加速度；
根据公式TQ2＝J[(2×A×i)/D]计算所述第二转矩补偿；其中，所述A为所述多个活套底辊平均加速度,所述A1为第一活套底辊的加速度，所述A8为第八活套底辊的加速度；所述J为单体试车时所述多个活套底辊驱动电机自身的转矩补偿；所述TQ2为所述第二转矩补偿；所述D为所述多个活套底辊的直径；所述i为活套卷扬机齿轮箱的传动比。
8.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述确定单元根据所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩包括：
所述确定单元通过叠加所述第一转矩补偿及所述第二转矩补偿设定所述多个活套底辊的转矩。
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