CN104905161A - 一种无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，旨在提供一种无豆腥味与苦涩味，同时具有良好的分散性、溶解性、持水性等食品加工特性，生产成本低的豆粉的制备方法。向豆粉中均匀加入饮用水，使其湿度增加至20-30％；在常压下，湿豆粉通过连续式加热设备进行连续湿热物理改性处理，湿豆粉受热温度为100-250℃，受热时间为2min-5min；采用热风或微波干燥将湿热物理改性后的豆粉连续干燥至水分含量5-10％。该方法所得产品无碗豆腥味与苦涩味、口感细腻，色泽自然，具有良好的分散性、溶解性、持水性等食品加工特性，可广泛用于即食豆粉、配方乳粉、酸奶等液态乳制品、饼干、面包等烘焙食品、以及冰淇淋等行业。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，更具体的说，是涉及一种无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法。
背景技术
豆类是一种营养健康的食品加工原料。但是，由于生豆具有豆腥味和苦涩味，许多消费者难以接受豆类食品的豆腥味与苦涩味，从而限制了豆类在食品中的广泛应用。
国内外学者对大豆腥味产生的机理进行了系统的研究，认为大豆腥味产生的主要原因是由于不饱和脂肪酸酯的酶促氧化，具体过程为：食品加工过程中大豆表皮破碎后，靠近大豆表皮子叶中存在的内源脂肪氧合酶(EC 1.13.11.12)接触到空气中氧，催化大豆中的不饱和脂肪酸以及不饱和脂肪酸酯氧化生成氢过氧化物，产生的氢过氧化物易降解生成多种低分子的醇、醛、酮、酸等挥发性物质，这些气味物质中，有的表现出青草味、腥味，有的则表现出苦味、涩味以及各种不同的刺激性气味，这些不良气味的综合作用形成了大豆特有的豆腥味。这些挥发性物质还可以与蛋白质、肽、氨基酸结合形成复杂的化合物，它们同样具有豆腥味，并且降低产品的营养价值和食用品质。腥味一旦产生，很难除去。大豆生长过程中，由于脂肪氧合酶的催化作用，豆腥味逐渐形成。大豆接近成熟时，脂肪氧合酶的活性达到最高值。
研究表明豌豆中也含有脂肪氧合酶与少量的油脂，然而，关于豌豆脂肪氧合酶与豌豆腥味产生的关系缺乏深入研究，目前对于豌豆腥味产生的机理尚不明确。
国内外对大豆腥味的去除开展了大量的研究。大豆腥味的去除技术主要有化学法、生物法、物理法。化学法主要采用碳酸氢钠溶液浸泡大豆以去除豆腥味，该法存在处理时间长，且豆类的维生素等水溶性营养物质在碱液浸泡过程中流失等问题。生物法主要采用醇脱氢酶、醛脱氢酶等生物酶催化醇类、醛类等产生豆腥味的小分子底物转化为相应的酸，得到几乎无豆腥味的大豆蛋白，这些酶的专一性很强，只作用于醇、醛底物，不破坏大豆的其他营养成分。但是，该法需要使用专一性强的酶，酶的使用成本高，难以在工业规模上应用。物理法是一种去除大豆腥味有效的方法，该法去除豆腥味的原理是利用热使脂肪氧合酶等引起豆类腥味的酶发生失活。公开号为CN101849647A、发明创造名称为《一种大豆粉》的专利文献公开了一种采用热处理制备无豆腥味的大豆粉，其主要工艺：将20公斤整粒带皮的大豆铺成3厘米厚，用95℃的蒸汽处理35分钟，然后湿大豆粉碎成2～3片，去掉种皮，干燥后微粉碎，得到18公斤无豆腥味的大豆粉。该法有效去除了大豆腥味，但是，整粒大豆存在传质阻力、热传递到每粒大豆中心部位需要时间较长，因此，热处理时间长、能耗高，大豆颗粒中心部位还存在由于热力作用时间短、温度低，豆腥味无法完全去除的可能性。另外，由于长时间热处理，该方法还存在容易使蛋白质变性过度、不利于人体消化吸收、营养物质损失严重等问题。同时，每次处理量比较小，不适于大规模生产。
目前豆粉主要采用湿法工艺生产，即先将大豆等豆类浸泡、磨浆等制成豆浆，然后再经过脱腥、除渣、浓缩、喷雾干燥等主要工艺制成豆粉。例如，专利公开号为CN104095039A、发明创造名称为《一种豆粉的加工工艺》的专利文献和公开号为CN102626145A、发明创造名称为《一种速溶豆奶粉的制备方法》的专利文献以大豆为原料，采用破碎脱皮、浸泡、磨浆、均质、高温杀菌、真空脱腥、蒸发浓缩、喷雾干燥等工艺制备了大豆粉。这种方法生产豆粉存在工艺复杂，所需的设备多、生产过程消耗水量大、能耗大、生产成本高等缺点，同时，产品存在溶解性、分散性较差等问题。再如，专利公开号为CN103141777A、发明创造名称为《冲泡即食豌豆粉》的专利文献公开一种冲泡即食豌豆粉，该豌豆粉的生产工艺流程为豌豆在130℃烘烤温度下烘烤50分钟，碱液浸泡、去皮、磨浆、豌豆浆液喷雾干燥、得豌豆粉按比例与莲藕粉和绿豆粉，混合均匀即得即食豌豆粉。该方法解决了现有即食豌豆粉口感及色泽单一的问题,但该方法采用130℃温度下烘烤豌豆50分钟，存在能耗高、蛋白质变性严重、维生素等热敏性营养物质损失严重等问题，该方法同样存在存在用水量大、能耗高等问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种无豆腥味与苦涩味，同时具有良好的分散性、溶解性、持水性等食品加工特性，耗水量小，能耗小，设备投资少，适于大规模生产，生产成本低的豆粉的制备方法。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是：
一种无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，包括下述步骤：
(1)加工豆粉：将干豆粉碎得细度为80-100目的豆粉；
(2)增湿：向步骤(1)所得的豆粉中均匀加入饮用水，使其湿度增加至20-30％；
(3)连续湿热物理改性：在常压下，步骤(2)的湿豆粉通过连续式加热设备进行连续湿热物理改性处理，湿豆粉受热温度为100-250℃，受热时间为2min-5min；
(4)烘干：采用热风或微波干燥将湿热物理改性后的豆粉连续干燥至水分含量5-10％。
步骤(4)所得豆粉进一步微细粉碎得细度为200目-300目的产品。
所述连续湿热物理改性处理中分为一个或多个加热区域，当采用一个加热区域时，最高加热温度250℃-300℃，加热区域的长度80-150cm；当采用多个加热区域时，按照物料运动方向设定各区温度递增，各区域的最高加热温度均为250℃，每个加热区域的长度为20-40cm。
所述连续湿热物理改性处理中分为三个加热区域或四个区域；三个加热区域的温度按照物料运动方向设定各区温度递增，第一区加热温度设定为50℃-60℃，第二区温度设定为120℃-140℃，第三区温度设定为180℃-250℃；四个加热区域的温度按照物料运动方向设定各区温度递增，各区的最高加热温度均为250℃，第一区加热温度设定50℃-60℃，第二区的温度设定为100℃-120℃，第三区的温度设定为140℃-160℃，第四区的温度设定为200℃-250℃。
所述连续微波干燥的采用传送带传送，传送带的速度1-2m/min，微波功率4kw，传送带宽度400mm，豌豆粉的厚度5mm。
步骤(4)所述的热风干燥为流态化闪蒸干燥，所述流态化闪蒸干燥的工艺参数：进风温度为180℃-200℃、出风温度为60℃-80℃，干燥时间为0.5-2秒。
所述微细粉碎使用机械剪切式粉碎机或流化床气流粉碎机。
所述连续式加热设备包括用于加热物料的长直的金属圆筒、螺杆、进料口、出料口、加热系统和温度与转速控制系统，所述螺杆安装于所述金属圆筒内，所述金属圆筒的一端安装有所述进料口，另一端设置有所述出料口，所述加热系统为所述金属圆筒加热，所述温度与转速控制系统控制所述加热系统的加热温度和螺杆的转速；步骤(2)增湿的豆粉通过所述进料口连续进入加热的金属圆筒，所述加热系统对金属圆筒进行加热，湿豆粉在所述螺杆的作用下向出料口方向运动，湿豆粉在运动过程中与加热的所述金属圆筒内壁接触，湿豆粉受热，同时，在螺杆的作用下连续从出料口流出；通过控制所述螺杆的转速与进料速率，控制物料在金属圆筒内的受热时间为2-5min。
步骤(2)所述增湿的过程为：边搅拌豌豆粉，边向破碎后的豆粉中喷洒呈微小水滴的饮用水，使水分在豆粉中均匀分布，水温为20℃-30℃；增湿结束后，增湿的豆粉在室温、转速为50-100转/分钟的条件下搅拌15-30分钟，使水分在豆粉进一步扩散，进而使豆粉中的水分分布均匀。
所述金属圆筒的材料为食品级。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明的豆粉的制备方法先将干豌豆粉碎，再进行增湿，增湿后的豆粉进行连续的湿热物理改性，最后进行干燥。通过粉碎增加了物料的比表面积以提高其均匀吸水等物理作用的效果。由于粉碎后的豆粉颗粒小，在后续的连续湿热物理改性过程中，传质阻力小，颗粒受热均匀，作用时间短，同时，通过对湿热物理改性工艺条件的合理确定，所得豆粉无豌豆腥味与苦涩味，同时，具有良好的分散性、溶解性、持水性。
2、本发明的制备方法，采用连续的湿热物理改性过程，处理量大，适于大规模生产。同时，湿热的豆粉受热时间短，有利于营养成分的保留。
3、本发明的制备方法通过各个步骤的合理的组合，能够减少耗水量，降低能耗，满足环保要求。
4、本发明的制备方法设备投资少，生产成本低。
5、本发明的制备方法对增湿的豆粉进行湿热物理改性，在湿热的作用下，引发豆腥味产生的脂肪氧合酶、尿素酶等发生变性失活，引发豆粉苦涩味的酚类等物质发生物理与化学变化，致使加工的豆粉无豌豆腥味与苦涩味，同时产生令人愉快的焙烤香气，解决了豌豆腥味与苦涩味去除的技术难题。
6、本发明的制备方法中，增湿的豌豆粉在热力的作用下，豌豆淀粉发生糊化与冷却后淀粉分子重结晶，蛋白质发生适度变性，因而本发明产品的分散性、溶解性、持水性等食品加工特性明显改善，从而提升豌豆加工食品的品质。解决了现有技术制备的豌豆粉复水时易结团、溶解性差等技术问题。
7、本发明的制备方法中，湿热处理能使豌豆中的蛋白酶抑制剂、淀粉酶抑制剂、植物凝集素等变性，提高人体对豌豆的消化性，同时，由于采用湿热物理改性技术，热处理时间短(2-5min)，显著减少了豌豆粉中的多酚、维生素B1、B2等热敏性营养物质的损失。解决了传统豆粉生产工艺的长时间加热引起热敏性营养物质严重损失的问题。
8、本发明的制备方法中，湿热物理改性的热处理时间短(2min-5min)、生产连续化，能耗低，解决了现有豆粉技术中存在的能耗高的问题。
9、本发明的制备方法中，豆粉在半干状态下(含水量20-30％)进行短时热处理(3-5分钟)，用水量极少，其用水量约是湿法生产豆粉工艺的5％，解决了现有豆粉生产的耗水量大、废水严重污染环境等问题。
10、本发明的制备方法在生产豆粉过程中无需除渣，适合豆全粉的生产。豆全粉富含膳食纤维，豌豆膳食纤维具有促进肠道蠕动、预防便秘、肠癌的发生，降低血液中胆固醇含量、预防心脑血管疾病的发生，促进肠道益生菌的增殖、促进人体健康等多种生理功能。因此，豆全粉的营养健康价值更高。同时，豆全粉提高了原料的利用率。
11、本发明的制备方法采用流态化闪蒸干燥或微波干燥，微波干燥具有能够显著减少干燥时间、节能能量，流态化闪蒸干燥具有干燥时间极短(只有0.5-2秒)、产品干燥的均匀性好、产品不与外界接触、污染小等优势。
12、本发明的制备方法中，微细粉碎使用流化床气流粉碎具有能耗低、物料在气流带动下自身碰撞粉碎，不带入介质，物料在粉碎过程中不会构成污染、另外，物料是在气体膨胀状态下粉碎，温度不会升高。
附图说明
图1所示为生豌豆粉与本发明的豌豆粉的色谱柱MXT～5的气相色谱图；
图2所示为图1中圆圈部分的放大图；
图3所示为生豌豆粉与本发明的豌豆粉的色谱柱MXT～170的气相色谱图；
图4所示为图3中圆圈部分的放大图；
图5所示为2种豌豆粉样品的主成分分析图；
图6所示为2种豌豆粉的直方图及对应部分物质；
图7所示为生豌豆粉的色谱柱MXT～5的气相色谱图；
图8所示为生豌豆粉的色谱柱MXT～170的气相色谱图；
图9所示为本发明的豌豆粉MXT～5的气相色谱图；
图10所示为本发明的豌豆粉MXT～170的气相色谱图。
图中:pea-1为生豌豆粉，pea-2为本发明的豌豆粉。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明的制备方法中的连续湿热物理改性过程所用的设备可以采用多种结构。本实施例中，湿热物理改性所用的连续式加热设备包括用于加热物料的长直的金属圆筒、螺杆、进料口、出料口、加热系统和温度与转速控制系统，所述螺杆安装于所述金属圆筒内，所述金属圆筒的一端安装有所述进料口，另一端设置有所述出料口，所述加热系统为所述金属圆筒加热，所述温度与转速控制系统控制所述加热系统的加热温度和螺杆的转速；增湿的豆粉通过所述进料口连续进入加热的金属圆筒，所述加热系统对金属圆筒进行加热，湿豆粉在所述螺杆的作用下向出料口方向运动，湿豆粉在运动过程中与加热的所述金属圆筒内壁接触，湿豆粉受热，同时，在螺杆的作用下连续从出料口流出。
实施例1：以整粒带皮豌豆为原料制备去除豌豆腥味与苦涩味的豌豆全粉
整粒带皮干豌豆经过粉碎、增湿、湿热物理改性、烘干、微细粉碎等工艺获得无豌豆腥味与苦涩味的豌豆粉。具体操作过程如下：
(1)豌豆除杂：以非转基因的天然干豌豆为原料，采用筛分、清洗等方法去除整粒带皮豌豆中的泥沙、浮土等杂物。干豌豆含水量为5-12％。
(2)破碎：采用垂式粉碎机将200kg的整粒干豌豆粉碎成细度达到80-100目的豌豆全粉。
(3)增湿：上步得到的豌豆全粉加入电动搅拌机的搅拌料斗内，一边搅拌豌豆全粉，一边以机械喷洒细小水滴的方式向豌豆全粉中加入饮用水，水温为20℃-30℃,以使添加的水分在豌豆粉中分布均匀。增湿后豌豆全粉的含水量至20％-30％。增湿过程中，加入豌豆粉中的水量＝增湿后豌豆粉的质量×豌豆粉的含水量—干豌豆的质量×原料(干豌豆)的含水量。干、湿豌豆粉的含水量测定采用水分快速测定仪测定。增湿结束后，增湿的豌豆粉在室温、转速为50-100转/分钟的条件下搅拌15-30分钟，使水分在豆粉进一步扩散，进而使豆粉中的水分分布均匀。
(4)湿热物理改性：增湿的豌豆全粉由进料口连续进入连续式加热设备的金属圆筒中进行湿热物理改性，在设备内的螺杆推动下向出料口运动，最后由出料口连续出料。湿热物理改性设备分三区加热，其温度分别控制在50℃-60℃,150℃-160℃,180℃-200，双螺杆的转速控制在150-200转/分钟，豌豆全粉在金属圆筒内的受热时间为2-5min。
(5)烘干：湿热物理改性后的豌豆全粉进行工业微波连续干燥，微波连续烘干的工艺参数：传送带的速度为1-2m/min，微波功率4kw，传送带宽度400mm,豌豆粉的厚度5mm。
(6)微细粉碎：烘干得到的物料用机械剪切式连续微细粉碎设备进行粉碎。机械剪切式粉碎机粉碎时的工艺参数：生产连续，进料速度100-300kg/h,进料粒度小于12mm,出料粒度200-300目。所得豌豆粉外观略带黄色，富含淀粉、蛋白质、膳食纤维、钙、钾、铁等矿物质以及多种维生素等营养物质，豌豆的腥味与苦涩味被去除，具有良好的分散性、溶解性、持水性等食品加工特性，口感细腻、色泽自然，其作为食品配料可广泛应用于即食豌豆粉、配方乳粉、酸奶等液态乳制品、饼干、面包等烘焙食品，以及肉制品、冰激凌等行业。
实施例2：以去皮豌豆为原料制备无豌豆腥味与苦涩味的豌豆粉
(1)破碎：应用锤式粉碎机将200kg去皮干豌豆粉碎，得到细度80-100目的豌豆粉。干豌豆含水量为5-12％。
(2)调湿：将上一步骤得到的豌豆粉加入电动搅拌机的搅拌料斗内，一边搅拌豌豆全粉，一边以机械喷洒细小水滴的方式向豌豆全粉中加入饮用水，水温为20℃-30℃,以使添加的水分在豌豆粉中分布均匀。增湿后豌豆全粉的含水量至20％-30％。增湿过程中，加入豌豆粉中的水量＝增湿后的豌豆粉的含水量×豌豆粉的质量—干豌豆的质量×原料(干豌豆)含水量。干、湿豌豆粉的含水量测定采用水分快速测定仪测定。增湿结束后，增湿的豌豆粉在室温、转速为50-100转/分钟的条件下搅拌15-30分钟，使水分在豆粉进一步扩散，进而使豆粉中的水分分布均匀。
(3)连续湿热短时物理改性：增湿的豌豆全粉由进料口连续进入连续式加热设备进行湿热物理改性，在设备内的螺杆推动下向出料口运动，最后由出料口连续出料。湿热物理改性设备分四区加热，其温度分别控制在50℃-60℃、150℃-160℃、180℃-200，双螺杆的转速控制在150-200转/分钟。湿豌豆粉在金属圆筒内的受热时间为2-5min。
(4)干燥：步骤(4)得到的湿热物理改性豌豆粉采用旋转闪蒸气流干燥方式进行干燥，干燥的的工艺参数为：气流的进风温度200℃-300℃，出风温度60℃-70℃，处理时间为0.5-2秒。
(5)微细粉碎：步骤(5)得到的干燥豌豆粉采用流化态气流进行微细粉碎，粉碎的工艺参数为：进料速度100-150kg/h，进料压强控制在0.5MPa左右，粉碎压强控制在0.6～0.8MPa。所得豌豆粉外观略带黄色，富含淀粉、蛋白质、膳食纤维、钙、钾、铁等矿物质以及多种维生素等营养物质，豌豆的腥味与苦涩味被去除，具有良好的分散性、溶解性、持水性等食品加工特性，口感细腻、色泽自然，其作为食品配料可广泛应用于即食豌豆粉、配方乳粉、酸奶等液态乳制品、饼干、面包等烘焙食品，以及肉制品、冰激凌等行业。
实施例3：考察湿热处理对豌豆腥味与苦涩味的影响。
采用Alpha MOS公司超快速气相色谱电子鼻(Flash E～Nose)，对本发明的豌豆粉(以生豌豆粉为对照)进行了气味分析。Flash E～Nose系统采用两根不同极性的色谱柱MXT～5和MXT～1701(长：10m；柱径：180μm)，MXT～5为非极性色谱柱，MXT～1701为弱极性色谱柱，升温速度达10℃/s，检测器为2个氢火焰检测器。采用Alphasoft V12.46进行数据处理。
采用正构烷烃标准溶液(nC6～nC16)进行校准，将保留时间转化为保留指数，然后用AroChemBase数据库对化合物进行定性分析。
Heraclese电子鼻分析样品实验条件如表1所示。
表1 Heraclese电子鼻分析样品实验条件
| 参数 | 顶空分析 |
| 顶空产生 | |
| 瓶子 | 10mL |
| 样品量 | 1g |
| 加热振荡温度Incubation temperature | 90℃ |
| 加热振荡时间 | 900s |
| 进样 | |
| 进样体积 | 2000uL |
| 进样速度 | 125uL/s |
| 进样口温度 | 200℃ |
| 进样持续时间 | 21 |
| 捕集阱 | |
| 初始温度 | 15℃ |
| 分流 | 10 |
| 捕集持续时间 | 26 |
| 最终温度 | 240℃ |
| 柱温 | |
| 初始温度 | 40℃(5s) |
| 程序升温 | 4.0℃/s–270℃(30s) |
| 采集时间 | 120s |
| 检测器 | |
| 检测器温度 | 270℃ |
| FID增益 | 12 |
气相色谱图
图1-图4所示为生豌豆粉与本发明的豌豆粉的气相色谱图及部分放大图，图中，pea-1为生豌豆粉，pea-2为本发明实施例1制备的豌豆粉的豌豆粉，从图中可以看出，本发明的豌豆粉与生豌豆粉的色谱峰在出峰时间和峰的面积上都存在明显差别，由此可推断，生豌豆粉与本发明的豌豆粉在气味上存在较大区别。
图5所示为2种豌豆粉样品的主成分分析图，图中pea-1为生豌豆粉，pea-2为本发明的豌豆粉。由图5可知，生豌豆粉与本发明豌豆粉样品的区分指数为100，说明生豌豆粉(pea-1)与本发明豌豆粉(pea-2)在气味上有很大差别，并且通过Heracles II能够将不同保留时间的样品准确地区分开来，图6为2种豌豆粉样品的直方图和部分对应的物质，可以明显看出pea-1与pea-2有很大的不同。
定性分析
采用AroChemBase数据库对豌豆粉样品中的挥发性化合物进行定性，给出参考化合物及其气味信息。
生豌豆粉(Pea-1)样品色谱图如图7-图8所示，本发明的豌豆粉(Pea-2)样品色谱图如图9-图10所示。生豌豆粉中可能存在的化合物如表2所示，本发明的豌豆粉可能存在的化合物如表3所示。
表2生豌豆粉(Pea-1)样品中可能存在的化合物
表3本发明豌豆粉(pea-2)样品中可能存在的化合物
通过图7-图10，及表2和表3可以看出，构成生豌豆粉的气味成分种类繁多，本发明的豌豆粉与生豌豆粉的气味物质的组成与含量均存在极显著的差别。
本发明的豌豆粉与生豌豆粉的气味物质的组成与含量均存在极显著的差别。本发明的豌豆粉无豌豆的腥味与苦涩味，具有焙烤的香气。
本发明的制备方法不仅适用于生产豌豆粉，也适用于生产无豆腥味的熟化小扁豆粉、大豆粉、绿豆粉等。
Claims (10)
1.一种无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
(1)加工豆粉：将干豆粉碎得细度为80-100目的豆粉；
(2)增湿：向步骤(1)所得的豆粉中均匀加入饮用水，使其湿度增加至20-30％；
(3)连续湿热物理改性：在常压下，步骤(2)的湿豆粉通过连续式加热设备进行连续湿热物理改性处理，湿豆粉受热温度为100-250℃，受热时间为2min-5min；
(4)烘干：采用热风或微波干燥将湿热物理改性后的豆粉连续干燥至水分含量5-10％。
2.根据权利要求1所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，步骤(4)所得豆粉进一步微细粉碎得细度为200目-300目的产品。
3.根据权利要求1或2所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，所述连续湿热物理改性处理中分为一个或多个加热区域，当采用一个加热区域时，最高加热温度250℃-300℃，加热区域的长度80-150cm；当采用多个加热区域时，按照物料运动方向设定各区温度递增，各区域的最高加热温度均为250℃，每个加热区域的长度为20-40cm。
4.根据权利要求3所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，所述连续湿热物理改性处理中分为三个加热区域或四个区域；三个加热区域的温度按照物料运动方向设定各区温度递增，第一区加热温度设定为50℃-60℃，第二区温度设定为120℃-140℃，第三区温度设定为180℃-250℃；四个加热区域的温度按照物料运动方向设定各区温度递增，各区的最高加热温度均为250℃，第一区加热温度设定50℃-60℃，第二区的温度设定为100℃-120℃，第三区的温度设定为140℃-160℃，第四区的温度设定为200℃-250℃。
5.根据权利要求3所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，所述连续微波干燥的采用传送带传送，传送带的速度1-2m/min，微波功率4kw，传送带宽度400mm，豌豆粉的厚度5mm。
6.根据权利要求3所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述的热风干燥为流态化闪蒸干燥，所述流态化闪蒸干燥的工艺参数：进风温度为180℃-200℃、出风温度为60℃-80℃，干燥时间为0.5-2秒。
7.根据权利要求2所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，所述微细粉碎使用机械剪切式粉碎机或流化床气流粉碎机。
8.根据权利要求3所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，所述连续式加热设备包括用于加热物料的长直的金属圆筒、螺杆、进料口、出料口、加热系统和温度与转速控制系统，所述螺杆安装于所述金属圆筒内，所述金属圆筒的一端安装有所述进料口，另一端设置有所述出料口，所述加热系统为所述金属圆筒加热，所述温度与转速控制系统控制所述加热系统的加热温度和螺杆的转速；步骤(2)增湿的豆粉通过所述进料口连续进入加热的金属圆筒，所述加热系统对金属圆筒进行加热，湿豆粉在所述螺杆的作用下向出料口方向运动，湿豆粉在运动过程中与加热的所述金属圆筒内壁接触，湿豆粉受热，同时，在螺杆的作用下连续从出料口流出；通过控制所述螺杆的转速与进料速率，控制物料在金属圆筒内的受热时间为2-5min。
9.根据权利要求3所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述增湿的过程为：边搅拌豌豆粉，边向破碎后的豆粉中喷洒呈微小水滴的饮用水，使水分在豆粉中均匀分布，水温为20℃-30℃；增湿结束后，增湿的豆粉在室温、转速为50-100转/分钟的条件下搅拌15-30分钟，使水分在豆粉进一步扩散，进而使豆粉中的水分分布均匀。
10.根据权利要求3所述的无豆腥味与苦涩味的豆粉的制备方法，其特征在于，所述金属圆筒的材料为食品级。
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| CN106900870A (zh) * | 2017-01-05 | 2017-06-30 | 东北农业大学 | 一种利用生物酶解‑超高静压技术制备冲调型豆粉的方法 |
| CN108935915A (zh) * | 2018-06-27 | 2018-12-07 | 山东禹王生态食业有限公司 | 一种无豆腥大豆分离蛋白粉的制备方法 |
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- 2015-05-29 CN CN201510287172.6A patent/CN104905161B/zh not_active Expired - Fee Related
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