CN104884202B - 钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

一方式的钻头具备切削刀头和位于切削刀头的后端部侧的刀夹。切削刀头具有在前端部处相互分离设置的第一切刃及第二切刃、从第一切刃及第二切刃向后端部侧延伸的第一槽及第二槽、从第一槽及第二槽朝向旋转方向的前方侧延伸的第一侧面及第二侧面、以及从第一侧面及第二侧面朝向相对于旋转方向倾斜的方向延伸的第一约束面及第二约束面。在从前端观察时，第一侧面及第二侧面以中心轴为基准呈非对称。另外，第一约束面及第二约束面以中心轴为基准呈点对称。

Description

钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及一种钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法。

背景技术

在日本特开2004-306170号公报中公开了一种不重磨(throw away)刀头，该刀头具备一对扭矩承接面和与扭矩承接面相邻的一对夹紧承接面，所述一对扭矩承接面与刀头主体的后端面及前端面以及刀头主体的外周面交叉，且朝向钻头旋转方向的后方侧。而且，夹紧承接面及扭矩承接面分别配置为从前端面侧观察时以轴线为基准呈点对称。

然而，在这样的不重磨刀头中，上述的各面配置为以轴线为基准呈点对称，因而在将刀头主体向钻头主体安装时，不能通过一对夹紧承接面等来进行判断，从而可能会沿相对于钻头主体的错误的方向安装。

因此，谋求一种兼具优异的孔加工性和简单的安装性的钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法。

本发明的课题之一在于，提供一种兼具优异的孔加工性和简易的安装性的钻头及使用该钻头的切削加工物的制造方法。

发明内容

本发明的实施方式所涉及的钻头具备：切削刀头，其具有：在前端部处相互分离设置的第一切刃及第二切刃、相对于所述第一切刃及所述第二切刃分别在旋转方向的前方侧连续且向后端部侧延伸的第一槽及第二槽、相对于所述第一槽及所述第二槽分别在旋转方向的前方侧连续且朝向旋转方向的前方侧延伸的第一侧面及第二侧面、相对于所述第一侧面及所述第二侧面分别在旋转方向的前方侧连续且朝向相对于旋转方向倾斜的方向延伸的第一约束面及第二约束面、以及位于所述后端部的底面；以及刀夹，其位于所述切削刀头的所述后端部侧，且具有：与所述底面接触的搭载面、分别与所述第一侧面及所述第二侧面接触的第一接触面及第二接触面、以及分别与所述第一约束面及所述第二约束面接触的第一保持面及第二保持面，在从前端观察时，所述第一侧面及所述第二侧面以中心轴为基准呈非对称，且所述第一约束面及所述第二约束面以所述中心轴为基准呈点对称。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式所涉及的钻头的图，(a)是立体图，(b)是侧视图。

图2是从前端部侧观察到的图1所示的钻头的前端图。

图3是示出图2所示的钻头的侧视图，(a)是沿箭头A观察到的图，(b)是沿箭头B观察到的图。

图4是示出图1的钻头中的切削刀头的立体图。

图5是示出图4的切削刀头的图，(a)是从前端部侧观察到的前端图，(b)是从后端部侧观察到的后端图。

图6是示出图5(a)的切削刀头的侧视图，(a)是沿箭头A观察到的图，(b)是沿箭头B观察到的图，(c)是沿箭头C观察到的图。

图7是示出图5(a)所示的切削刀头的变形例1的从前端部侧观察到的前端图。

图8是示出图5(a)所示的切削刀头的变形例2的从前端部侧观察到的前端图。

图9是示出图5(a)所示的切削刀头的变形例3的从前端部侧观察到的前端图。

图10是示出图5(a)所示的切削刀头的变形例4的从前端部侧观察到的前端图。

图11是示出图1的钻头中的刀夹的图，(a)是立体图，(b)是侧视图。

图12是从前端部一侧观察到的图11所示的刀夹的前端图。

图13是示出图12的刀夹的侧视图，(a)是从箭头A观察到的图，(b)是从箭头B观察到的图，(c)是从箭头C观察到的图。

图14的(a)～(c)是示出本发明的实施方式所涉及的切削加工物的制造方法的概要图。

具体实施方式

<钻头>

以下，参照图1～图6、图11～图13对本发明的钻头所涉及的实施方式进行详细说明。

如图1所示，本实施方式的钻头1大致具备由机床的旋转的主轴等把持的刀夹20和安装在刀夹20的前端部20a处的切削刀头10。刀夹20是根据机床(未图示)的旋转轴的形状而设计的部位。切削刀头10是用于与被切削件接触而进行切削的主要部位。如图2所示，本实施方式的钻头1是具有两个切刃11A、11B的双刃钻头。需要说明的是，在图1等中示出的箭头a是钻头1的旋转方向。

(切削刀头)

切削刀头10是在被切削件的切削中具有主要作用的部位。

如后述那样，本实施方式的切削刀头10是能够向刀夹20装卸的不重磨型。如图5所示，切削刀头10具有第一切刃11a及第二切刃11b、第一槽12a及第二槽12b、第一侧面14a及第二侧面14b、第一约束面15a及第二约束面15b、以及底面17。

如图2所示，第一切刃11a及第二切刃11b在前端部处相互分离而设置。如图5所示，第一槽12a及第二槽12b相对于第一切刃11a及第二切刃11b分别在旋转方向的前方侧连续。另外，第一槽12a及第二槽12b分别向后端部侧延伸。

如图2所示，第一侧面14a及第二侧面14b相对于第一槽12a及第二槽12b分别在旋转方向的前方侧连续。另外，第一侧面14a及第二侧面14b分别朝向旋转方向的前方侧延伸。第一约束面15a及第二约束面15b相对于第一侧面14a及第二侧面14b分别在旋转方向的前方侧连续。另外，第一约束面15a及第二约束面15b分别朝向相对于旋转方向倾斜的方向延伸。如图6所示，底面17位于后端部10b侧。以下，依次对各结构要素进行说明。

两个切刃(第一切刃11a及第二切刃11b)是用于切削被切削件的主要部位，形成在切削刀头10的前端部10a处。在本实施方式中，如图5所示，第一切刃11a及第二切刃11b以切削刀头10的中心轴O(轴线)为基准而配置为180°的旋转对称。

即，第一切刃11a及第二切刃11b彼此相对于中心轴O二重对称。换言之，当从前端部10a一侧观察切削刀头10时，第一切刃11a及第二切刃11b以切削刀头10的中心轴O为基准呈点对称。通过以上述方式配置第一切刃11a及第二切刃11b，从而能够提高对被切削件进行加工时的直进稳定性。

此处，切削刀头10的中心轴O是贯穿前端部10a及后端部10b的轴，是指在从前端部10a侧观察切削刀头10的状态下，使切削刀头10旋转时成为旋转轴的轴。需要说明的是，在本实施方式中，切削刀头10的中心轴O位于与后述的刀夹及钻头的旋转轴相同的位置。所以，后述的刀夹及钻头的旋转轴使用与切削刀头10的中心轴O相同的附图标记，作为旋转轴O而进行说明。

另外，在本实施方式中，如图4所示，在切削刀头10的最靠前端部10a一侧设置有横刃(第一横刃11a1、第二横刃11b1)。横刃11a1、11b1与第一切刃11a及第二切刃11b一并具有切削被切削件的作用。

需要说明的是，在本实施方式中，如图2等所示，以相对于第二后刀面13b在第一后刀面13a的相反侧连续的方式设有修磨面11a2、11b2。这些修磨面11a2、11b2也可以以随着从第二后刀面13b离开而向后端部10b一侧倾斜的方式被面切削(flat cut)。由此，能够减小在切削加工时施加于横刃11a1、11b1的切削阻力。

两个槽(第一槽12a及第二槽12b)的主要目的在于将由两个切刃11A、11B生成的切屑向外部排出。具体而言，如图5(b)所示，第一槽12a及第二槽12b分别与第一切刃11a及第二切刃11b连续。另外，第一槽12a及第二槽12b从切削刀头10的前端部向后端部(刀夹20一侧)呈螺旋状延伸。在本实施方式中，第一槽12a的槽宽及第二槽12b的槽宽相同，另外，第一槽12a的深度及第二槽12b的深度恒定。

在切削加工时，由第一切刃11a形成的切屑基本上通过与第一切刃11a连续的第一槽12a而向后端部10b一侧(刀夹20一侧)排出，由第二切刃11b形成的切屑基本上通过与第二切刃11b连续的第二槽12b而向后端部10b一侧(刀夹20一侧)排出。

由与第一切刃11a连续的第一横刃11a1形成的切屑及由与第二切刃11b连续的第二横刃11b1形成的切屑经由与各横刃11a1、11b1对应设置的两个后刀面(第一后刀面13a及第二后刀面13b)中的第二后刀面13b而通过第一槽12a及第二槽12b向后端部10b一侧排出。需要说明的是，后刀面具有避免与被切削件接触以减小切削阻力的作用。

两个侧面(第一侧面14a及第二侧面14b)是在向后述的刀夹安装时与刀夹的接触面接触的面。具体而言，第一侧面14a及第二侧面14b相对于第一槽12a及第二槽12b而设置为分别在旋转方向的前方侧连续。另外，第一侧面14a及第二侧面14b朝向旋转方向的前方侧延伸。

而且，在本实施方式中，如图5所示，第一侧面14a及第二侧面14b在从前端观察时以中心轴O为基准而非对称。由此，切削刀头10中的切削力的影响比较小的第一侧面14a及第二侧面14b在从前端观察时以中心轴O为基准而非对称，因此在相对于刀夹安装切削刀头10时，不会弄错安装方向而能够顺利地进行安装作业。

另外，由于第一侧面14a及第二侧面14b朝向旋转方向的前方侧延伸，因此对切削力的影响比较小，从而也能够兼具抑制伴随着非对称的结构而产生的钻头的切削加工性的降低的效果。

具体而言，如图5所示，第一侧面14a是在从前端观察时向外侧凸出的圆弧形状。此时，第一侧面14a的圆弧以与切削刀头10的外接圆10P构成同心圆的方式延伸。由此，刀夹的第一接触面在切削加工时，相对于经由切削刀头10而承接的旋转方向的切削力能够发挥优异的强度。

另一方面，如图5所示，第二侧面14b在从前端观察时为直线形状。这样，第二侧面是直线形状这一容易制造且简单的形状，同时其形状与第一侧面14a的圆弧形状明显不同，从而在相对于刀夹安装切削刀头10时，不会弄错安装方向而能够顺利地进行安装作业。

此时，如图5所示，在从前端观察时，直线形状的第二侧面14b设置在比圆弧形状的第一侧面14a靠中心轴O的一侧。通过第一侧面14a为圆弧形状，能够使刀夹相对于旋转方向的切削力的强度优异，但由于第二侧面14b为直线形状，因而会对相对于旋转方向的切削力的刀夹产生影响。然而，在直线形状的第二侧面14b以与第一侧面14a相比更接近中心轴O的方式配置在中心轴O的一侧的情况下，能够减小第二侧面14b引起的对相对于旋转方向的切削力的刀夹的影响。

需要说明的是，在从前端观察时，也可以使第一侧面14a的两端与第二侧面14b的两端分别以中心轴O为基准呈点对称。由此，能够提高对被切削件进行加工时的直进稳定性。

另外，第一侧面14a及第二侧面14b优选与中心轴O平行。此处，平行是通过将各侧面14a在沿中心轴O的方向上切断而得到的切割线的对比而判断的。

两个约束面(第一约束面15a及第二约束面15b)与后述的刀夹的保持面25a、25b接触，主要具有与保持面25a、25b一起阻挡在切削加工时产生的旋转方向的切削力的作用。具体而言，如图2所示，第一约束面15a及第二约束面15b相对于第一侧面14a及第二侧面14b设置为分别在旋转方向的前方侧连续。另外，第一约束面15a及第二约束面15b朝向相对于旋转方向倾斜的方向延伸。

需要说明的是，此处，相对于旋转方向倾斜的方向意味着不是沿旋转方向的方向。具体而言，意味着在从前端观察时，第一约束面15a及第二约束面15b与旋转方向所成的角度不为0°。在本实施方式中，在从前端观察时，第一约束面15a及第二约束面15b朝向与旋转方向正交的方向延伸。因此，第一约束面15a及第二约束面15b与旋转方向所成的角度为90°，而这样正交的情况也包含在相对于旋转方向倾斜的方向的概念中。

在本实施方式中，如图5所示，第一约束面15a与第二约束面15b朝向与旋转方向正交的方向延伸，另外，在从前端观察时，以中心轴O为基准而点对称。由此，能够以优异的强度阻挡切削加工时产生的旋转方向上的切削力。

需要说明的是，第一约束面15a与第二约束面15b在从前端观察时也可以在通过中心轴O的同一直线上延伸。由此，能够从更有效的方向承接切削加工时产生的旋转方向上的切削力，因而能够发挥更优异的效果。

另外，在本实施方式中，第一约束面15a及第二约束面15b在从前端观察时从钻头10的外接圆10P一侧朝向中心轴O延伸。而且，第一约束面15a及第二约束面15b优选呈直线状延伸。并且，第一约束面15a及第二约束面15b优选为平面。

需要说明的是，第一侧面14a及第二侧面14b与第一约束面15a及第二约束面15b没有必要直接连续。为了将第一侧面14a及第一约束面15a与第二侧面14b及第二约束面15b平滑地连接，也可以在这些面之间分别设置曲面形状的连接面(未图示)。在具备这样的连接面的情况下，第一侧面14a、第二侧面14b、第一约束面15a及第二约束面15b的端部分别位于与上述的连接面的边界处。

另外，如图2所示，切削刀头10的外周中的不形成槽12a、12b的区域作为刃带(第一刃带16a及第二刃带16b)而存在，钻头直径(外径)维持为形成槽12a、12b之前的大小。如图5所示，第一刃带16a及第二刃带16b位于切削刀头10的外接圆10P上，呈圆弧形状。需要说明的是，切削刀头10的外接圆10P在图5中是由虚线示出的部位。

另外，如图5所示，切削刀头10也可以具有间隙16a1、16b1。而且，也可以将间隙16a1、16b1形成为从前端部10a延伸至后端部10b一侧的区域。由此，能够减少钻头与被切削件的加工孔的内壁之间的接触，并且能够有助于切屑排出性的提高。

另外，如图6所示，切削刀头10在后端部10b侧具有底面17。在本实施方式中，底面17为平面形状，且与中心轴垂直。由此，能够与后述的刀夹的搭载面一起阻挡在切削时朝向中心轴的方向的后方的力。

另外，第一侧面14a在从前端观察时为向外侧凸出的圆弧形状的情况下，即使不使第一侧面14a的距中心轴O的距离过大，也能够确保底面17的面积宽阔。因此，能够抑制刀夹中的从第一接触面到外周为止的厚度过小的情况，也能够稳定地阻挡在切削时朝向中心轴O的后方的力。

另外，如图6所示，切削刀头10具有从底面17的中央区域突出的轴腿部18。由此，能够提高相对于刀夹的安装容易性。而且，在本实施方式中，如图6所示，轴腿部18是以中心轴O为轴的圆柱形状。另外，轴腿部18具有与后述的固定构件接触的切口部18a。

而且，参照图4～图6可知，在从前端透视时，轴腿部18的切口部18a与刀夹20的第一接触面24a配置为，轴腿部18的切口部18a位于从中心轴O朝向刀夹20的第一接触面24a延伸的直线上。通过这样配置二者，切削刀头10能够以中心轴O为基准而确保优异的重量平衡，因而能够提高对被切削件进行加工时的直进稳定性。

具体而言，在本实施方式的切削刀头1中，第二侧面14b位于比第一侧面14a靠中心轴O的一侧。因此，在从前端观察时的重心从中心轴O向第一侧面14a一侧偏靠而设置。然而，轴腿部18的切口部18a与图2示出的第一接触面24a在从前端透视时位于通过中心轴O的同一直线上时，在从前端透视时的重心向第二侧面14b的一侧偏移与通过轴腿部18的切口部18a切口的部分相应的量。由于能够这样抵消重心的偏移，因而能够减小在从前端透视时切削刀头1的重心自中心轴O的偏移。其结果是，能够提高对被切削件进行加工时的直进稳定性。

在上述的实施方式中，如图5所示，作为在从前端观察时以中心轴O为基准呈非对称的第一侧面14a及第二侧面14b的具体形状，使第一侧面14a为向外侧凸出的圆弧形状，并且使第二侧面14b为直线形状。然而，第一侧面14a及第二侧面14b的具体形状不限于此。

以下示出变形例1～4。需要说明的是，这些变形例与上述的实施方式相比，第一侧面14a及第二侧面14b中的至少一方的形状不同，但除这些侧面以外的结构与上述的实施方式相同。因此，省略对第一侧面14a及第二侧面14b以外的结构的说明。

如图7所示，也可以通过采用第一侧面14a位于比第二侧面14b靠中心轴O的一侧的结构，从而使第一侧面14a及第二侧面14b为以中心轴O为基准呈非对称的形状。需要说明的是，在图7中，在从前端观察时，第一侧面14a为直线形状，第二侧面14b为向外侧凸出的圆弧形状。

另外，如图8所示，也可以使第一侧面14a为向外侧凸出的圆弧形状，使第二侧面14b为非圆弧的曲线形状。在图8中，第二侧面14b位于比第一侧面14a靠中心轴O的一侧。

另外，如图9所示，也可以使第一侧面14a为向外侧凸出的圆弧形状，第二侧面14b由多个直线形状的部位构成，第二侧面14b整体为凹形状。

另外，如图10所示，也可以使第一侧面14a为向外侧凸出的圆弧形状，第二侧面14b的大部分为与第一侧面14a同样的圆弧形状，并且在第二侧面14b的一部分设置成为凹形状的部分。

在这些情况下，第一侧面14a及第二侧面14b在从前端观察时以中心轴O为基准呈非对称，因而能够得到与上述的实施方式同样的作用效果。

(刀夹)

刀夹20是在其前端部20a一侧安装切削刀头10，且与切削刀头10一起进行被切削件的切削的部位。

如图1所示，本实施方式的刀夹20位于切削刀头10的后端部10b一侧。如图12所示，刀夹20具有搭载面27、第一接触面24a、第二接触面24b、第一保持面25a及第二保持面25b。搭载面27是与图5示出的切削刀头10的底面17接触的面。第一接触面24a及第二接触面24b是分别与图5示出的切削刀头10的第一侧面14a及第二侧面14b接触的面。第一保持面25a及第二保持面25b是分别与图5示出的切削刀头10的第一约束面15a及第二约束面15b接触的面。

另外，如图11～图13所示，刀夹20具有分别与切削刀头的第一槽及第二槽连续的第一主槽22a及第二主槽22b。第一主槽22a及第二主槽22b分别为螺旋形状。以下依次进行说明。

图11示出的搭载面27是在搭载切削刀头时与图5示出的切削刀头10的底面17接触的部位，位于刀夹20的前端部20a。在本实施方式中，搭载面27与切削刀头10的底面17为相同形状。

在搭载面27的中央区域处设有轴承孔28。在本实施方式中，轴承孔28与图6示出的切削刀头10的轴腿部18同样地，是以中心轴O为轴的圆柱形状。而且，通过向轴承孔28的内部插入切削刀头10的轴腿部18，从而图5示出的切削刀头10的底面17与图12示出的刀夹20的搭载面27接触。由此，对切削加工时产生的施加于中心轴O的方向上的力能够发挥优异的强度。

图2及图12示出的接触面(第一接触面24a及第二接触面24b)是在搭载图4～图10示出的切削刀头10时分别与切削刀头10的第一侧面14a及第二侧面14b接触的部位。第一接触面24a及第二接触面24b与切削刀头10的第一侧面14a及第二侧面14b同样，在从前端观察时以中心轴O为基准呈非对称。

保持面(第一保持面25a及第二保持面25b)是在搭载图4～图10示出的切削刀头10时分别与切削刀头10的第一约束面15a及第二约束面15b接触的部位。

另外，在本实施方式中，如图12所示，第一保持面25a及第二保持面25b在从前端观察时从刀夹20的外周20P1朝向中心轴O延伸。此时，优选第一保持面25a及第二保持面25b呈直线状延伸。

并且，如图13所示，第一保持面25a及第二保持面25b中的至少一方为平面。

另外，刀夹20具有贯通孔29。贯通孔29贯通外周20P2与轴承孔28之间。贯通孔29是在将切削刀头10安装于刀夹20时，在刀夹20的轴承孔28的内部插入有切削刀头10的轴腿部18的状态下，用于插入后述的固定构件的部位。

具有以上那样的结构的切削刀头10及刀夹20在将切削刀头10的轴腿部18插入刀夹20的轴承孔28的状态下，通过使从贯通孔29插入的固定构件与轴腿部18的切口部18a接触、或通过按压来将二者相互固定。例如如图1及图3所示，也可以使用螺钉作为固定构件30。

本实施方式的钻头1能够适当地用作例如切刃11A、11B的外径为6mm～30mm、优选为8mm～25mm的钻头。另外，本实施方式的钻头1能够适当地用于例如轴线的长度(从切刃11A、11B到槽12a、12b结束为止的长度)为L、直径(切刃11A、11B的外径)为D时，L/D为5以上那样的孔加工。

<切削加工物的制造方法>

接下来，使用图14对本发明的实施方式所涉及的切削加工物的制造方法进行说明。在本实施方式中，以上述的实施方式所涉及的钻头1为例进行说明。

本实施方式的切削加工物的制造方法包括以下的(i)～(iv)的工序。

(i)如图14(a)所示，在准备好的被切削件100的上方配置钻头1的工序。

(ii)接着，使钻头1以旋转轴O为中心地沿箭头a方向旋转，使钻头1沿箭头Y1方向移动，从而使钻头1靠近被切削件100的工序。

(iii)如图14(b)所示，通过使钻头1进一步靠近被切削件100，使旋转着的钻头1的第一切刃及第二切刃与被切削件100表面的所需的位置接触，并在被切削件100形成加工孔101(此处为贯通孔)的工序。

(iv)如图14(c)所示，使钻头1沿箭头Y2方向移动，使钻头1从被切削件100离开的工序。

通过经过以上那样的各道工序来制造图14(c)所示的切削加工物。另外，钻头1能够发挥优异的孔加工性。

需要说明的是，在(ii)的工序中，例如，能够将被切削件100固定于安装有钻头1的机床的工作台上，使钻头1在旋转的状态下靠近被切削件100。另外，在(ii)的工序中，被切削件100与钻头1相对地靠近即可，例如也可以使被切削件100靠近钻头1。

在(iii)工序中，从获得良好的加工面的观点出发，优选设定为钻头1的切削刀头中的后端部一侧的一部分区域不贯通被切削件100。即，通过使该部分区域作为切屑排出用的边缘(margin)区域而发挥功能，能够取得优异的切屑排出性。

(iv)的工序与上述的(ii)的工序相同地，被切削件100与钻头1相对地分离即可，例如也可以使被切削件100从钻头1分离。

需要说明的是，当对上述所示那样的被切削件100进行多次切削加工时，例如，当对一个被切削件100形成多个加工孔101时，重复在保持使钻头1旋转的状态下使钻头1的第一切刃及第二切刃与被切削件100的不同部位接触的工序即可。

以上，虽然例示出本发明所涉及的实施方式，但本发明并不局限于上述实施方式，只要不脱离本发明的主旨，就能够加以任意变更，这是自不待言的。

例如，在上述的实施方式中以双刃钻头为例进行了说明，但也可以将这些结构应用于三刃钻头。具体而言，在双刃钻头中，第一侧面及第二侧面在从前端观察时以中心轴为基准呈非对称。也可以代替这种结构，而采用在三刃钻头中，第一侧面、第二侧面及第三侧面中的任一个在从前端观察时以中心轴为基准呈非旋转对称的结构。

在这样的结构中，切削刀头中的切削力的影响比较小的第一侧面及第二侧面在从前端观察时也以中心轴为基准而非对称，因此在相对于刀夹安装切削刀头时，不会弄错安装方向而能够顺利地进行安装作业。另外，第一侧面及第二侧面由于在切削刀头中的切削力的影响比较小，从而也能够兼具对钻头引起的切削加工性的降低进行抑制的效果。

另外，切削刀头的形状并不局限于上述的实施方式的结构，而是能够采用本领域技术人员通常使用的形状。例如，切削刀头也可以是芯厚、即与中心轴垂直的剖面上的内切圆的直径从前端部朝向后端部而变大那样的锥状。

另外，切削刀头也可以是钻头直径(外径)随着从前端部朝向后端部而变大、或变小地倾斜。此外，也可以在切削刀头上设置底切部。

附图标记说明：

1 钻头

10 切削刀头

10a 前端部

10b 后端部

10P 外接圆

11A、11B 切刃

11a 第一切刃

11b 第二切刃

11a1 第一横刃

11a2 第一修磨面

11b1 第二横刃

11b2 第一修磨面

12a 第一槽

12b 第二槽

13a 第一后刀面

13b 第二后刀面

14a 第一侧面

14b 第二侧面

15a 第一约束面

15b 第二约束面

16a 第一刃带

16a1 第一间隙

16b 第二刃带

16b1 第二间隙

17 底面

18 轴腿部

18a 切口部

20 刀夹

20a 前端部

20b 后端部

20P1 外周

22a 第一主槽

22b 第二主槽

24a 第一接触面

24b 第二接触面

25a 第一保持面

25b 第二保持面

27 搭载面

28 轴承孔

29 贯通孔

30 固定构件

100 被切削件

101 加工孔

O 旋转轴、中心轴

Claims (15)

1.一种钻头，其具备：

切削刀头，其具有：在前端部处相互分离设置的第一切刃及第二切刃、相对于所述第一切刃及所述第二切刃分别在旋转方向的前方侧连续且向后端部侧延伸的第一槽及第二槽、相对于所述第一槽及所述第二槽分别在旋转方向的前方侧连续且朝向旋转方向的前方侧延伸的第一侧面及第二侧面、相对于所述第一侧面及所述第二侧面分别在旋转方向的前方侧连续且朝向相对于旋转方向倾斜的方向延伸的第一约束面及第二约束面、以及位于所述后端部的底面；以及

刀夹，其位于所述切削刀头的所述后端部侧，且具有：与所述底面接触的搭载面、分别与所述第一侧面及所述第二侧面接触的第一接触面及第二接触面、以及分别与所述第一约束面及所述第二约束面接触的第一保持面及第二保持面，

在从前端观察时，所述第一侧面及所述第二侧面以中心轴为基准呈非对称，且所述第一约束面及所述第二约束面以所述中心轴为基准呈点对称。

2.根据权利要求1所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述第一侧面为向外侧凸出的圆弧形状。

3.根据权利要求2所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述第二侧面为直线形状。

4.根据权利要求3所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述第二侧面位于比所述第一侧面靠所述中心轴侧。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述第一侧面的两端与所述第二侧面的两端分别以所述中心轴为基准呈点对称。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的钻头，其中，

所述切削刀头还具有从所述底面的中央区域突出的轴腿部，

所述刀夹还具有轴承孔以及贯通孔，所述轴承孔位于所述搭载面的中央区域且供所述轴腿部插入内部，所述贯通孔贯通外周与所述轴承孔之间，

所述钻头还具有插入所述贯通孔且与所述轴腿部接触的固定构件。

7.根据权利要求6所述的钻头，其中，

所述轴腿部是以所述中心轴为轴的圆柱形状。

8.根据权利要求6所述的钻头，其中，

所述轴腿部具有与所述固定构件接触的切口部。

9.根据权利要求8所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述轴腿部的所述切口部与所述第一接触面位于通过所述中心轴的同一直线上。

10.根据权利要求6所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述贯通孔位于比所述中心轴靠所述第一侧面侧。

11.根据权利要求10所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述第一保持面及所述第二保持面中的至少一方从所述刀夹的外周朝向所述中心轴呈直线状延伸。

12.根据权利要求1至4中任一项所述的钻头，其中，

在从前端观察时，所述第一切刃与所述第二切刃以所述中心轴为基准呈点对称。

13.根据权利要求1至4中任一项所述的钻头，其中，

所述底面为平面形状。

14.根据权利要求1至4中任一项所述的钻头，其中，

所述底面与所述中心轴垂直。

15.一种切削加工物的制造方法，具备：

使权利要求1至14中任一项所述的钻头绕旋转轴旋转的工序；

使旋转着的所述钻头的所述第一切刃及所述第二切刃与被切削件接触的工序；以及

使所述钻头从所述被切削件离开的工序。