CN104874982B - 一种汽车引擎盖的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车引擎盖的制造工艺,涉及汽车制造领域,包括如下步骤:(1)下料,(2)拉伸成形,(3)切边冲孔,(4)去毛刺,(5)焊接,(6)打磨,(7)喷漆,(8)烘烤,(9)抛光打蜡,(10)镀膜,将形状相似的外盖板和内盖板设计为同一副冲裁模下料,降低了生产成本;采用了集切边和冲孔于一身的复合模具,减少了工序,提高了生产效率;采用了数控自动电阻点焊机对引擎盖进行焊接,提高了焊接的效率和准确度;采用丙烯酸漆对引擎盖反复进行喷涂3遍,漆层的附着力强,耐热性好;采用了镀膜处理,提高了引擎盖漆面抗氧化、耐高温、防划痕的性能。

Description

一种汽车引擎盖的制造工艺
技术领域
本发明属于汽车制造领域,更具体地说,本发明涉及一种汽车引擎盖的制造工艺。
背景技术
引擎盖大多采用橡胶发泡棉和钢板材料制造而成,在降低发动机噪音的时候,能够同时隔离由于发动机工作时产生的热量,有效保护引擎盖表面上的漆面,防止老化,目前的汽车引擎盖板制造工艺存在如下技术问题:
1、现有的汽车引擎盖制造工艺工序繁多,开放模具数量过多,造成制造周期过长,成本过高的缺点;
2、目前大多数汽车引擎盖采用手工焊接,准确度和效率均比较低;
3、现有的大多数汽车引擎盖都喷醇酸漆,此类车漆干燥较慢,涂膜不易达到较高的要求,不适于高档装饰场合;
4、现有的大多数汽车引擎盖喷漆大多只喷涂2遍,导致汽车表面漆层较薄,打蜡效果差;
5、现有的大多数汽车引擎盖表面都采用封釉处理,封釉成本过高,且每隔1年就需再封一次,周期过短。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种生产外形美观,使用周期长的一种汽车引擎盖生产工艺。
为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:一种汽车引擎盖板的制造工艺,引擎盖分为外盖板和内盖板两块,其特征在于,包括如下步骤:
(1)下料:将制造引擎盖的板材放置在冲裁模上,冲裁出合适的的坯料形状,冲裁力取52KN至80KN,外盖板和内盖板的坯料形状相同;
(2)拉伸成形:将冲裁出的坯料放置在不同的两组拉伸模上,分别拉伸成形出外盖板和内盖板的雏形,拉伸力取50KN至65KN;
(3)切边冲孔:将拉伸成形后的外盖板和内盖板分别放置在对应的切边冲孔模具上,进行切边成形和冲孔成形,得出精确的轮廓尺寸,冲裁力取46KN至68KN;
(4)去毛刺:将外盖板和内盖板分别安装在对应的固定夹具上,使用打磨机去除掉外盖板和内盖板的冲压毛刺;
(5)焊接:将外盖板和内盖板结合,并通过夹具固定好,使用数控自动电阻点焊机将外盖板和内盖板焊接在一起;
(6)打磨:使用打磨机将引擎盖的焊接毛刺磨掉,再将引擎盖外表面打磨平整,使引擎盖的表面粗糙度达到Ra0.8至Ra1.6之间;
(7)喷漆:将抛光好的引擎盖被放入烤漆房,然后对引擎盖进行喷漆处理,反复喷漆3至5遍;
(8)烘烤:将喷漆处理好的引擎盖在烤漆房中进行烘烤处理,采用高温烤漆方法,将烤灯温度设置为280℃至400℃之间,烘烤1至4小时后将引擎盖取出;
(9)抛光打蜡:使用抛光机将引擎盖上表面抛光,再使用打蜡机对引擎盖抛光处进行打蜡处理;
(10)镀膜:使用专用喷枪,将镀膜产品均匀的喷涂在车漆表面,然后用专用海绵采用螺旋式涂抹方法使液态药液均匀涂附在车身上,最后用纯棉毛巾进行擦试。
优选的,所述步骤(1)引擎盖坯料使用的钢材牌号为50Q133,厚度为0.5mm。
优选的,所述步骤(3)中切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.01mm至0.05mm。
优选的,所述步骤(5)中的电阻点焊采用对焊方式,电流调节为65A至85A,焊接时间设置为0.01S。
优选的,所述步骤(7)中引擎盖所喷之漆是丙烯酸漆。
优选的,所述步骤(10)中使用的镀膜产品是无机纳米类镀膜产品。
有益效果:将形状相似的外盖板和内盖板设计为同一副冲裁模下料,降低了生产成本;采用了集切边和冲孔于一身的复合模具,减少了工序,提高了生产效率;采用了数控自动电阻点焊机对引擎盖进行焊接,提高了焊接的效率和准确度;采用丙烯酸漆对引擎盖反复进行喷涂3遍,漆层的附着力强,耐热性好;对引擎盖进行高温烘烤定型,增强了漆层的耐磨性和耐腐蚀性;采用了镀膜处理,提高了引擎盖漆面抗氧化、耐高温、耐腐蚀、防划痕的性能。
具体实施方式
实施例1:
该工艺分十步进行,先进行(1)下料:将制造引擎盖的板材放置在冲裁模上,冲裁出合适的的坯料形状,冲裁力取52KN至80KN,外盖板和内盖板的坯料形状相同;再进行(2)拉伸成形:将冲裁出的坯料放置在不同的两组拉伸模上,分别拉伸成形出外盖板和内盖板的雏形,拉伸力取50KN至65KN;然后进行(3)切边冲孔:将拉伸成形后的外盖板和内盖板分别放置在对应的切边冲孔模具上,进行切边成形和冲孔成形,得出精确的轮廓尺寸,其中切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.01mm,冲裁力取46KN至68KN;再进行(4)去毛刺:将外盖板和内盖板分别安装在对应的固定夹具上,使用打磨机去除掉外盖板和内盖板的冲压毛刺;再进行(5)焊接:将外盖板和内盖板结合,并通过夹具固定好,使用数控自动电阻点焊机将外盖板和内盖板焊接在一起,其中电阻点焊采用对焊方式,电流调节为65A,焊接时间设置为0.01S;再进行(6)打磨:使用打磨机将引擎盖的焊接毛刺磨掉,再将引擎盖外表面打磨平整;再进行(7)喷漆:将抛光好的引擎盖被放入烤漆房,然后对引擎盖进行喷漆处理,引擎盖所喷之漆是丙烯酸漆,且反复喷漆3至5遍;再进行(8)烘烤:将喷漆处理好的引擎盖在烤漆房中进行烘烤处理,采用高温烤漆方法,将烤灯温度设置为380℃,烘烤1小时后将引擎盖取出;再进行(9)抛光打蜡:使用抛光机将引擎盖上表面抛光,再使用打蜡机对引擎盖抛光处进行打蜡处理;最后进行(10)镀膜:使用专用喷枪,将镀膜产品均匀的喷涂在车漆表面,然后用专用海绵采用螺旋式涂抹方法使液态药液均匀涂附在车身上,最后用纯棉毛巾进行擦试,使用的镀膜产品是无机纳米类镀膜产品。
实施例2:
按所述的相同步骤重复进行实施例1,不同之处在于:步骤(3)切边冲孔;切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.02mm;步骤(5)焊接;电阻点焊的电流调节为75A;步骤(8)烘烤:将烤灯温度设置为310℃,烘烤2小时后将引擎盖取出。
实施例3:
按所述的相同步骤重复进行实施例1,不同之处在于:步骤(3)切边冲孔;切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.03mm;步骤(5)焊接;电阻点焊的电流调节为85A;步骤(8)烘烤:将烤灯温度设置为280℃,烘烤3小时后将引擎盖取出。
经过以上工艺处理后,分别取出引擎盖样品,测量结果如下:
检测项目 表面粗糙度μm 使用周期 硬度 耐热性℃
实施例1 0.8 15个月 3H 240
实施例2 0.4 24个月 5H 260
实施例3 0.8 18个月 5H 240
通过上述3个实施例,由上表中三组数据可知,当使用实施例2参数时,这时引擎盖的表面粗糙度最低,使用周期最长,硬度和耐热性最高,此时更有利于汽车引擎盖的生产使用。
以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种汽车引擎盖的制造工艺,引擎盖分为外盖板和内盖板两块,其特征在于,包括如下步骤:
(1)下料:将制造引擎盖的板材放置在冲裁模上,冲裁出合适的的坯料形状,冲裁力取52KN至80KN,外盖板和内盖板的坯料形状相同;
(2)拉伸成形:将冲裁出的坯料放置在不同的两组拉伸模上,分别拉伸成形出外盖板和内盖板的雏形,拉伸力取50KN至65KN;
(3)切边冲孔:将拉伸成形后的外盖板和内盖板分别放置在对应的切边冲孔模具上,进行切边成形和冲孔成形,得出精确的轮廓尺寸,冲裁力取46KN至68KN;
(4)去毛刺:将外盖板和内盖板分别安装在对应的固定夹具上,使用打磨机去除掉外盖板和内盖板的冲压毛刺;
(5)焊接:将外盖板和内盖板结合,并通过夹具固定好,使用数控自动电阻点焊机将外盖板和内盖板焊接在一起;
(6)打磨:使用打磨机将引擎盖的焊接毛刺磨掉,再将引擎盖外表面打磨平整,使引擎盖的表面粗糙度达到Ra0.8至Ra1.6之间;
(7)喷漆:将抛光好的引擎盖被放入烤漆房,然后对引擎盖进行喷漆处理,反复喷漆3至5遍;
(8)烘烤:将喷漆处理好的引擎盖在烤漆房中进行烘烤处理,采用高温烤漆方法,将烤灯温度设置为280℃至400℃之间,烘烤1至4小时后将引擎盖取出;
(9)抛光打蜡:使用抛光机将引擎盖上表面抛光,再使用打蜡机对引擎盖抛光处进行打蜡处理;
(10)镀膜:使用专用喷枪,将镀膜产品均匀的喷涂在车漆表面,然后用专用海绵采用螺旋式涂抹方法使液态药液均匀涂附在车身上,最后用纯棉毛巾进行擦试。
2.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺,其特征在于:所述步骤(1)引擎盖坯料使用的钢材牌号为50Q133,厚度为0.5mm。
3.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺,其特征在于:所述步骤(3)中切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.01mm至0.05mm。
4.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺,其特征在于:所述步骤(5)中的电阻点焊采用对焊方式,电流调节为65A至85A,焊接时间设置为0.01S。
5.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺,其特征在于:所述步骤(7)中引擎盖所喷之漆是丙烯酸漆。
6.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺,其特征在于:所述步骤(10)中使用的镀膜产品是无机纳米类镀膜产品。
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