CN104863001A - 一种超细涤纶丝的染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纺织领域中纱线的加工方法，公开了一种超细涤纶丝的染色方法，包括纱线前处理、用活性染料组合进行染色、固色处理及后处理，所述活性染料组合包含3支染料，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料用量的关系如下。本发明提供的一种超细涤纶丝的染色方法，步骤合理，喷印的织物轮廓清晰，层次立体逼真，色彩鲜艳，柔软度好，相比上浆前处理工艺，喷印产品质量整体得到明显提升，解决了以往喷印过程中经常出现的得色浓艳度与精细度相矛盾以及薄型面料由于退浆不尽，手感发硬等问题。另外，无浆料前处理工艺中由于没有糊料存在，因此大大减轻了水洗负担；没有碱剂存在，因此无面料泛黄、强力下降等问题。

Description

一种超细涤纶丝的染色方法

【技术领域】

本发明涉及纺织领域中面料的加工方法，特别涉及一种超细涤纶丝的染色方法。

【背景技术】

数码喷墨印花作为一种全新的印花方式，近年来得到了迅速的发展，代表了未来纺织品印花领域的发展趋势。数码印花较传统印花有4个优点：(1)省去了传统印花方法中的制版工序，使印花打样速度大大加快，而且打样成本降低。(2)不受花样的花围大小、套数的限制，对花精准、层次丰富，印花效果好，可用于高档纺织品的印花。(3)实现了小批量、快反应的客户需求，可生产高档化、个性化的印花产品。(4)按需喷墨，印花前后的污染很少。印染业内对数码印花的优越性已经达成了共识，称之为“一次纺织印花工艺技术的革命”。数码印花按照着色剂的不同，可分为活性数码印花、酸性数码印花、分散数码印花以及涂料数码印花等。本发明涉及的是活性数码印花。活性数码印花目前的技术状态下前处理工艺就是面料的上浆工序。上浆糊料中主要包括了糊料、碱剂、尿素等助剂。加入糊料的目的是为了在喷印或者蒸化的过程中花型不渗化。它在印花过程中起着载体的作用，在面料蒸化后，糊料在水洗工序中将被去除。无论是天然糊料还是合成糊料，它的存在不仅会延长水洗时间，能耗上升，也会导致废水处理难度增大。碱剂在上浆糊料中的作用是固着活性染料。但由于真丝不耐碱剂，在工艺上对选择何种碱剂以及具体用量至关重要，容易出现薄型面料强力下降或者发色不稳定等现象。尿素是一种常见的吸湿剂，有助染料更好的发色，却是导致氨氮指标增高的最大因素。因此，数码印花相比传统工艺虽有较大优势，但仍存在很大的进步空间。

【发明内容】

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种超细涤纶丝的染色方法，其旨在解决现有技术中的印花面料加工中污染较为严重、上浆退浆工序繁琐的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出了一种超细涤纶丝的染色方法，包括纱线前处理、用活性染料组合进行染色、固色处理及后处理，所述的活性染料组合包含3支染料，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料用量的关系如下，其中活性染料及固色剂用量的单位采用活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比OWF来表示：

(1)当活性染料组合中每一支活性染料的用量OWF均<1％时，固色剂的用量为0；

(2)当活性染料组合中有一支活性染料的用量OWF≥1％，且活性染料的总用量OWF<3％时，固色剂的用量OWF为1％；

其中(1)和(2)中的活性染料不计算黄色和橙色活性染料。

作为优选，所述活性染料不包含酞菁类活性染料。

作为优选，所述活性染料总用量OWF≥3％时，固色剂的用量OWF为2％。

作为优选，其具体包括以下工序：络筒→装筒→进缸→前处理→热水清洗→升温染色→固色上蜡→降温清洗→脱水→烘干→成品检验→成品包装；所述纱线前处理首先将水温加热至50-60℃时，然后依次间隔2-3min分别加入表面活性剂、渗透剂、分散剂、稳定剂、双氧水、片碱和柔软剂；最后升温至95-98℃，持续50-60min。

作为优选，所述的纱线前处理中处方的配比为表面活性剂5g/l、渗透剂1.5g/l、分散剂2g/l、稳定剂2g/l、双氧水2g/l、片碱1.5g/l和柔软剂5g/l。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明提供的一种超细涤纶丝的染色方法，步骤合理，喷印的织物轮廓清晰，层次立体逼真，色彩鲜艳，柔软度好，相比上浆前处理工艺，喷印产品质量整体得到明显提升，解决了以往喷印过程中经常出现的得色浓艳度与精细度相矛盾以及薄型面料由于退浆不尽，手感发硬等问题。另外，无浆料前处理工艺中由于没有糊料存在，因此大大减轻了水洗负担；没有碱剂存在，因此无面料泛黄、强力下降等问题；没有尿素存在，因此无氨氮指标过高的问题。本发明提供的加工方法适合大规模生产，工艺流程简洁易操作，产品质量稳定。

本发明的特征及优点将通过实施例进行详细说明。

【具体实施方式】

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

本发明实施例提供一种超细涤纶丝的染色方法，包括纱线前处理、用活性染料组合进行染色、固色处理及后处理，所述的活性染料组合包含3支染料，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料用量的关系如下，其中活性染料及固色剂用量的单位采用活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比OWF来表示：

(1)当活性染料组合中每一支活性染料的用量OWF均<1％时，固色剂的用量为0；

(2)当活性染料组合中有一支活性染料的用量OWF≥1％，且活性染料的总用量OWF<3％时，固色剂的用量OWF为1％；

其中(1)和(2)中的活性染料不计算黄色和橙色活性染料。

其中，所述活性染料不包含酞菁类活性染料。所述活性染料总用量OWF≥3％时，固色剂的用量OWF为2％。

具体地，其具体包括以下工序：络筒→装筒→进缸→前处理→热水清洗→升温染色→固色上蜡→降温清洗→脱水→烘干→成品检验→成品包装；所述纱线前处理首先将水温加热至50-60℃时，然后依次间隔2-3min分别加入表面活性剂、渗透剂、分散剂、稳定剂、双氧水、片碱和柔软剂；最后升温至95-98℃，持续50-60min。

进一步地，所述的纱线前处理中处方的配比为表面活性剂5g/l、渗透剂1.5g/l、分散剂2g/l、稳定剂2g/l、双氧水2g/l、片碱1.5g/l和柔软剂5g/l。

本发明实施例可应用于棉、麻、粘胶等纤维素纤维以及纤维素纤维与其他类型纤维的混纺面料，喷印的织物轮廓清晰，层次立体逼真，色彩鲜艳，柔软度好，相比上浆前处理工艺，喷印产品质量整体得到明显提升，解决了以往喷印过程中经常出现的得色浓艳度与精细度相矛盾以及薄型面料由于退浆不尽，手感发硬等问题。另外，无浆料前处理工艺中由于没有糊料存在，因此大大减轻了水洗负担；没有碱剂存在，因此无面料泛黄、强力下降等问题；没有尿素存在，因此无氨氮指标过高的问题。本发明提供的加工方法适合大规模生产，工艺流程简洁易操作，产品质量稳定。

与现有面料上浆前处理工艺技术水平相比，本发明的无浆料前处理工艺上的应用，无论在得色量、鲜艳度、精细度、还是手感上，都有了明显的提高，并解决了得色浓艳度和精细度相矛盾的问题，推进了数码喷墨印花技术的完善。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种超细涤纶丝的染色方法，其特征在于：包括纱线前处理、用活性染料组合进行染色、固色处理及后处理，所述的活性染料组合包含3支染料，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料用量的关系如下，其中活性染料及固色剂用量的单位采用活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比OWF来表示：

(1)当活性染料组合中每一支活性染料的用量OWF均<1％时，固色剂的用量为0；

(2)当活性染料组合中有一支活性染料的用量OWF≥1％，且活性染料的总用量OWF<3％时，固色剂的用量OWF为1％；

其中(1)和(2)中的活性染料不计算黄色和橙色活性染料。

2.如权利要求1所述的一种超细涤纶丝的染色方法，其特征在于：所述的活性染料不包含酞菁类活性染料。

3.如权利要求1所述的一种超细涤纶丝的染色方法，其特征在于：所述的活性染料总用量OWF≥3％时，固色剂的用量OWF为2％。

4.如权利要求1至3中任一项所述的一种超细涤纶丝的染色方法，其特征在于：其具体包括以下工序：络筒→装筒→进缸→前处理→热水清洗→升温染色→固色上蜡→降温清洗→脱水→烘干→成品检验→成品包装；所述纱线前处理首先将水温加热至50-60℃时，然后依次间隔2-3min分别加入表面活性剂、渗透剂、分散剂、稳定剂、双氧水、片碱和柔软剂；最后升温至95-98℃，持续50-60min。

5.如权利要求4所述的一种超细涤纶丝的染色方法，其特征在于：所述的纱线前处理中处方的配比为表面活性剂5g/l、渗透剂1.5g/l、分散剂2g/l、稳定剂2g/l、双氧水2g/l、片碱1.5g/l和柔软剂5g/l。