CN104848241A - 焦化灰回收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种焦化灰回收方法，包括：将焦化厂运送的焦化灰通过铲车铲入受料斗中；开启所述受料斗下端阀门，将焦化灰下落到皮带运输机上；通过所述皮带运输机将焦化灰运输至振动筛上进行筛选，并将筛下物通过运输小车运送至原煤仓处；将所述筛下物与煤粉在所述原煤仓中进行混合获得混合物；将所述混合物通过料场皮带输送至高炉进行充分燃烧。本发明提供的一种焦化灰回收方法，避免了焦化灰中粒度较大的颗粒流向下道工序，保证了配加后焦化灰的稳定均匀，提高了焦化灰回收效率及高炉运行的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及炼焦及化学产品回收技术领域，特别涉及一种焦化灰回收方法。
背景技术
焦化除尘粉是炼焦及化学产品回收过程中产生的一种副产物，主要有地面站除尘粉，干熄焦除尘粉和炼焦过程产生的除尘粉等。在钢铁企业的料场存放后，会造成库存压力大，长时间露天堆存，不仅占场地，还会给周围环境带来污染，因而需要进一步处理。
焦化灰作为燃料在烧结生产中也使用过，将其混入焦粉中配加，但在烧结配加焦化灰的生产过程中，料层透气性下降，负压升高，烧结过程不均匀，直接对烧结矿转鼓、粒度等带来负面影响，对烧结矿质量的稳定产生较大的负面作用，因此逐步摸索在炼铁高炉中使用。
因为焦炭冷强度大，如果焦化灰中混有大颗粒焦炭，而喷煤系统管道孔径小，易造成堵枪甚至全系统断煤，对高炉稳定喷煤量是个极大的威胁，会严重影响中速磨制粉能力及设备的安全运行。
另外，如果通过直接往中速磨进行打灰的方式配加焦化灰，会造成焦化灰与煤粉混合不均匀，造成中速磨严重震荡，油管漏油，再者，因焦化灰灰分高、硫磺偏高、发热值偏低、可磨性、燃烧性、反应性较低，着火点高，不是好的喷吹燃料，如果不采取其它有效的方式来减弱其不利影响，会影响高炉顺行，造成高炉压差高，运行不稳定。
发明内容
本发明的目的是提供一种能提高焦化灰回收效率及高炉运行稳定性的焦化灰回收方法。
为达到上述目的，本发明提供了一种焦化灰回收方法，包括：将焦化厂运送的焦化灰通过铲车铲入受料斗中；
开启所述受料斗下端阀门，将焦化灰下落到皮带运输机上；
通过所述皮带运输机将焦化灰运输至振动筛上进行筛选，并将筛下物通过运输小车运送至原煤仓处；
将所述筛下物与煤粉在所述原煤仓中进行混合获得混合物；
将所述混合物通过料场皮带输送至高炉进行充分燃烧。
进一步地，将所述混合物通过所述料场皮带输送至高炉前，先将所述混合物通过所述料场皮带输运送至炼铁喷煤制粉区域，经中速磨及再次细磨后，再输送至所述高炉内进行充分燃烧。
进一步地，所述混合物中所述筛下物的含量为5％。
进一步地，在将所述混合物通过所述料场皮带输送至所述高炉进行充分燃烧的过程中，将所述高炉内富氧率控制在5.0％以上，理论燃烧温度控制在2200℃以上。
本发明提供的一种焦化灰回收方法，通过增加振动筛对焦化灰进行筛选，避免了焦化灰中粒度较大的颗粒流向下道工序，能够保证下一道工序的稳定性和安全性，通过改变配加焦化灰的方式，保证了配加后焦化灰的稳定均匀，从而提高了焦化灰回收效率及高炉运行的稳定性。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种焦化灰回收方法的流程框图。
图2为本发明实施例提供的一种焦化灰筛分机构的结构框图。
具体实施方式
焦化灰应用在炼铁高炉中，因为焦炭冷强度大，如果焦化灰中混有大颗粒焦炭，而喷煤系统管道孔径小，造成堵枪甚至全系统断煤，对高炉稳定喷煤量是个极大的威胁，会严重影响中速磨制粉能力及设备的安全运行，因此，为了能够将焦化灰中的大颗粒焦炭选择出来，防止其进入最终所用的焦化灰中，保证下一道工序的稳定性和安全性，参见图1，本发明实施例提供了一种焦化灰回收方法，包括：
步骤S1：将焦化厂运送的焦化灰通过铲车铲入受料斗中；
步骤S2：开启受料斗下端阀门，将焦化灰下落到皮带运输机上；
步骤S3：通过皮带运输机将焦化灰运输至振动筛上进行筛选，将颗粒直径在2mm以上的焦化灰颗粒筛出，并将筛下物通过运输小车运送至原煤仓；
步骤S4：将筛下物与煤粉在原煤仓中进行混合获得混合物；混合物中筛下物的含量为5％，本发明实施例中筛下物即是要使用的焦化灰，使用焦化灰替代了部分煤粉，替代煤粉的比例可以达到5％以上，提高了焦化灰的回收利用率，降低了生产成本。
步骤S5：然后将混合物通过料场皮带输送至高炉进行充分燃烧。
将混合物通过料场皮带输送至高炉前，还需先将混合物通过料场皮带输运送至炼铁喷煤制粉区域，经中速磨及再次细磨后，再输送至高炉内进行充分燃烧。
在将混合物通过料场皮带输送至高炉进行充分燃烧的过程中，将高炉内富氧率控制在5.0％以上，理论燃烧温度控制在2200℃以上。因焦化灰灰分高、硫磺偏高、发热值偏低、可磨性、燃烧性、反应性较低，着火点高，不是好的喷吹燃料，特别是着火点高、燃烧性差，为了进一步提高其在喷吹过程中的性能，本发明实施例通过提高高炉鼓风中氧气用量，来提高富氧率至5.0以上，然后再进一步提高理论燃烧温度至2200℃以上，增强风口回旋区的火焰温度，来减少焦化灰不易燃烧的缺点，使焦化厂的固废焦化灰得以在高炉中稳定喷吹。
在使用本发明实施例提供的焦化灰回收方法进行工作时，先将料场的粗粒级焦化灰通过铲车铲入受料斗1内，开动受料斗1的下闸门，开启皮带运输机2，将从受料斗1内下落的粗粒级焦化灰经皮带输送机2输送至振动筛3进行筛分，筛下物即是要使用的焦化灰；然后将筛下物通过铲车再次铲入到运输小车，通过运输小车拉送至原煤仓处，按照5％的比例配加到原煤仓获得混合物，再将该混合物从原煤仓(的下闸口输送到料场皮带上，经料场皮带输运送至炼铁喷煤制粉区域，经中速磨再次细磨后，再输送至高炉内，通过高炉内的高富氧、高理然条件，让混合物充分燃烧，使得焦化灰得到充分利用。
参见图2，本发明实施例提供的焦化灰回收方法中在对焦化灰进行筛分时，本发明采用的焦化灰筛分装置包括：受料斗1、皮带运输机2及振动筛3；受料斗1设置在皮带运输机2的上方，受料斗1下端设有阀门，阀门与皮带运输机2的入口端位置相对，受料斗1内的焦化灰由阀门落入皮带运输机2的入口端；皮带运输机2设置在振动筛3的上方，皮带运输机2的出口端与振动筛3入口端的位置相对，焦化灰通过皮带运输机2的出口端落入振动筛3上。振动筛3的筛网间距为1－3mm。如此设置的目的是保证焦化灰的粒度组成在一定范围内，如超过3mm，焦化灰中固体颗粒粒度大，可磨性指数小，磨成细粉的粒度就大，喷入高炉内燃烧不完全，形成未燃颗粒，影响高炉内料柱透气性。若小于1mm，焦化灰的筛分能力将得不到保证，筛下物量少，达不到煤粉预期配比所需的筛下物需求量，满足高炉的供应量减少。
在使用上述焦化灰筛分装置进行工作时，首先，将焦化厂运送的焦化灰通过铲车或者其它设备放置在受料斗1中，并注意受料斗1下端的阀门是否开启，再启动皮带运输机2、振动筛3，将受料斗1下面的阀门打开，焦化灰将通过受料斗1下落到皮带运输机2上；通过皮带运输机2将焦化灰运送至振动筛3上，振动筛3不停的振动，将颗粒小的焦化灰筛出，颗粒大的焦化灰或者焦炭将被留在振动筛3上分离出来。这样振动筛3的筛下物，即强化筛分以后的焦化灰就形成了，通过铲车或者其它运输工具可以将强化筛分后的焦化灰运送到料场皮带处，通过料场皮带将筛下物即筛分后的焦化灰供往高炉进行充分燃烧。
本发明提供的一种焦化灰回收方法，通过对流程环节增加焦化灰筛分机构，避免了焦化灰中粒度较大的颗粒向下道工序流向；通过优化焦化灰的配加方式，保证了配加后焦化灰的稳定均匀；通过对焦化灰的喷吹工艺进行优化，保证了焦化灰在高炉中的稳定燃烧，最终使得焦化厂的固废焦化灰得以在高炉中稳定喷吹，替代了部分煤粉，从而提高了焦化灰回收效率及高炉运行的稳定性。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种焦化灰回收方法，其特征在于，包括：
将焦化厂运送的焦化灰通过铲车铲入受料斗中；
开启所述受料斗下端阀门，将焦化灰下落到皮带运输机上；
通过所述皮带运输机将焦化灰运输至振动筛上进行筛选，并将筛下物通过运输小车运送至原煤仓处；
将所述筛下物与煤粉在所述原煤仓中进行混合获得混合物；
将所述混合物通过料场皮带输送至高炉进行充分燃烧。
2.如权利要求1所述的焦化灰回收方法，其特征在于，所述方法还包括：
将所述混合物通过所述料场皮带输送至高炉前，先将所述混合物通过所述料场皮带输运送至炼铁喷煤制粉区域，经中速磨及再次细磨后，再输送至所述高炉内进行充分燃烧。
3.如权利要求1所述的焦化灰回收方法，其特征在于，所述方法还包括：
所述混合物中所述筛下物的含量为5％。
4.如权利要求1所述的焦化灰回收方法，其特征在于，所述方法还包括：
在将所述混合物通过所述料场皮带输送至所述高炉进行充分燃烧的过程中，将所述高炉内富氧率控制在5.0％以上，燃烧温度控制在2200℃以上。
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