CN1948433A - 除尘焦粉回配煤炼焦方法及其工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用除尘焦粉作为瘦化剂替代精煤的配煤方法及其工艺。它是将干熄焦环境除尘焦粉、干熄焦工艺除尘焦粉、炼焦地面除尘站除尘粉，收集后按比例混合均匀后送入料仓，由料仓经密封的皮带输送机输入配料槽处理后，由配料盘送入装有电子秤的皮带输送机上，定量送入带有降尘设施的皮带输送机上，经降尘后送入配煤室粉碎机内与其他炼焦用煤混合均匀后进入焦炉炭化室炼焦。由于除尘焦粉不需粉碎或碾磨，故该配煤方法及其工艺简单，投资省，综合成本低，具有明显的经济和社会效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种焦粉回配煤炼焦方法及其工艺，特别是涉及一种以除尘焦粉作为瘦化剂替代精煤回配煤炼焦的方法及其工艺。
背景技术
焦化企业在生产过程中产生大量的焦粉，由于其售价低，污染环境，一些炼焦企业将焦粉粉碎后回配到炼焦煤中代替精煤炼焦，不但可以提高焦炭块度，还可取得一定的经济效益。但由于焦粉含水量大，一般在8％～15％之间，在粉碎过程中会出现粘壁、堵塞等现象，给粉碎加工带来困难。《燃料与化工》2005年第1期的《焦粉回配工艺的设备选择》一文中公开了焦粉回配工艺常用的焦粉粉碎加工工艺，即湿法加工工艺、干法加工工艺和直接处理工艺。湿法加工工艺是在焦粉粉碎过程中加水，使焦粉含水量达80％以上后具有流动性，以消除粘机堵塞现象。该工艺的优点是单机产量高，加工过程中无粉尘污染；缺点是需设沉淀池、占地面积大、基建费用高、工人劳动强度大、在结冰地区冬季实施困难、需要大量的循环水、加工费用高、对环境有一定的污染。干法加工工艺是将焦粉烘干至水分小于3％，以消除粘机堵塞现象。该工艺的优点是处理量大，但需要烘干设备，工艺复杂，占地面积大，一次性投资巨大，且污染环境。直接处理工艺是利用振动原理，靠钢棒在筒中作高频率的冲击和研磨将物料粉碎，使焦粉在8％-15％的水分之间正常粉碎，不粘机堵塞，出料均匀可调节。以上三种配煤方法及其工艺共同的缺点是需要对焦粉进行预先粉碎，从而增加所需设备和场地的投入，工人劳动强度大，使焦粉回配炼焦的配煤方法及其工艺的使用受到限制，一些钢铁联合企业将焦粉掺入煤中当燃料使用，或低价销售处理。
发明内容
本发明的目的是提供一种不需粉碎或研磨的焦粉回配煤炼焦方法及其工艺。
为了实现上述目的，对焦粉回配煤炼焦方法及其工艺，本发明采用除尘焦粉作为瘦化剂替代精煤与其他炼焦用煤混合均匀后进入焦炉炭化室炼焦，其除尘焦粉配入量≤5％。
所述除尘焦粉由料仓经密封的皮带输送机输入配料槽处理后，由配料盘送入装有电子秤的皮带输送机上，定量送入配煤室粉碎机前带有降尘设施的皮带输送机上，经降尘后送入配煤室粉碎机内与其他炼焦用煤混合均匀后进入焦炉炭化室炼焦。所述除尘焦粉中粒径≤0.5mm的焦粉达70％以上。
本发明所述除尘焦粉包含干熄焦环境除尘焦粉、干熄焦工艺除尘焦粉、炼焦地面除尘站除尘粉(包括推焦除尘焦粉和装煤除尘煤粉)，其比例为5∶4∶1。
本发明所述除尘焦粉还可以为干熄焦环境除尘焦粉或炼焦地面除尘站除尘粉。
本发明的优点是：由于除尘焦粉本身粒度较细，不需粉碎或研磨，通过小焦炉试验，其结果与原配比试验结果相近，不仅能提高焦炭的抗碎强度和增加大块焦的比例，缩短结焦时间，降低炼焦耗热量，而且工艺简单，设备投资少，综合成本大大降低，一个年产100万吨规模的焦炉，可节约综合成本1000万元以上，具有明显的经济和社会效益。
附图说明
说明书附图为本发明工艺流程示意图。
图中，料仓(1)，密封的皮带输送机(2)，配料槽(3)，配料盘(4)，电子秤(5)，皮带输送机(6)，皮带输送机(7)，降尘设施(8)，配煤室粉碎机(9)。
具体实施方式
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。
本发明的一种焦粉回配煤炼焦方法及其工艺，它是直接采用不需粉碎或研磨的除尘焦粉作为瘦化剂替代精煤与其他炼焦用煤混合均匀后进入焦炉炭化室炼焦。
将干熄焦环境除尘焦粉、干熄焦工艺除尘焦粉、炼焦地面除尘站除尘粉，收集后按5∶4∶1的比例混合均匀后，送入料仓(1)，由料仓(1)经密封的皮带输送机(2)输入配料槽(3)处理后，由配料盘(4)送入装有电子秤(5)的输送机(6)上，按≤5％的配入量，定量送入配煤室粉碎机(9)前带有降尘设施(8)的皮带输送机(7)上，经过降尘设施(8)中的喷水嘴喷水降尘后，送入配煤室粉碎机(9)内与其他炼焦用煤混合均匀后进入焦炉炭化室炼焦。配入的除尘焦粉中，粒径≤0.5mm的焦粉达70％以上。
本发明单独以干熄焦环境除尘焦粉或炼焦地面除尘站除尘粉作为瘦化剂替代精煤回配炼焦，其效果更好。
本发明除尘焦粉回配煤炼焦方法及其工艺经过20kg小焦炉试验。实验前，对各除尘粉进行粒度分析和组分工业分析，其结果见表1。分析结果表明，干熄焦环境除尘的焦粉产量约占总产量的50％，从焦粉粒度分布情况看，0.5mm以下的焦粉约占总产量的70％以上，3mm以上的极少，焦粉的挥发分在1-2％之间，基本满足作为瘦化剂回配煤炼焦的要求。小焦炉试验结果见表2。从试验结果看：干熄焦除尘焦粉混合样或炼焦地面站除尘粉回配煤炼焦的冷态强度与原配比试验结果相近，且略有提高；未经处理的筛焦楼焦粉完全不适合回配煤炼焦。试验结果证明，采用除尘焦粉回配煤炼焦方法及其工艺是可行的。
表1 干熄焦焦粉组分工业分析和粒级分布
| 组分 | 组分工业分析(％) | 粒级分布(％) | ||||||
| 种类名称 | Ad | Vd | FC | Sd | ＞3.0mm | 3.0～1.0mm | 1.0～0.5mm | ＜0.5mm |
| 环境除尘 | 13.56 | 1.21 | 83.98 | 0.84 | 0 | 4.2 | 15.3 | 80.5 |
| 工艺除尘 | 12.75 | 1.15 | 85.17 | 0.76 | 0.5 | 16.5 | 38.2 | 55.3 |
| 炼焦除尘 | 13.24 | 1.18 | 84.48 | 0.81 | 0.3 | 5.7 | 9.4 | 84.6 |
表1中，环境除尘∶工艺除尘∶炼焦除尘＝5∶4∶1
表2 20kg小焦炉试验数据
| 序号 | 气煤 | 焦煤 | 肥煤 | 瘦煤 | 1∶3焦煤 | 除尘粉 | 配合煤分析 | 焦炭分析指标(％) | 转鼓(％) | ||||||||
| 灰分 | 挥发分 | 硫分 | G | X | Y | 灰分 | 挥发分 | 硫分 | M30 | M10 | |||||||
| ％ | |||||||||||||||||
| 1 | 15 | 38 | 11 | 11 | 25 | 0 | 9.43 | 28..11 | 0.79 | 77 | 37 | 18..5 | 12..65 | 1.30 | 0.68 | 84..1 | 8.0 |
| 2 | 15 | 38 | 11 | 9 | 25 | 2 | 9..58 | 27..62 | 0.84 | 78 | 39 | 18..0 | 12..92 | 1.42 | 0.60 | 86..1 | 7..9 |
| 3 | 15 | 38 | 11 | 9 | 25 | 2 | 9.86 | 27..32 | 0.78 | 75 | 38 | 18..0 | 12..61 | 0.95 | 0.71 | 85..8 | 7.8 |
| 4 | 15 | 38 | 11 | 9 | 25 | 2 | 10..56 | 27..87 | 0.83 | 73 | 37 | 16..0 | 12..83 | 0.87 | 0.75 | 75..3 | 9.6 |
表2中：序号1为试验对比样；序号2为炼焦地面站除尘粉试验数据；序号3为干熄焦除尘焦粉混合样试验数据；序号4为筛焦楼焦粉试验数据。
采用本发明的配煤方法及其工艺需要注意以下几个方面：
1、因添加焦粉后降低了配合煤的挥发分，减弱了气体析出量，故配合煤中应配用相当数量的高挥发分的煤种，同时在配合煤中要有一定数量的强粘结煤，以保证必要的流动性和粘结性；
2、焦粉必须控制细度，以便更好地结合在焦炭中；
3、配煤时，除尘焦粉与配合煤要充分混合均匀。
Claims (5)
1、一种除尘焦粉回配煤炼焦方法，其特征在于：以除尘焦粉作为瘦化剂替代精煤与其他炼焦用煤混合均匀后进入焦炉炭化室炼焦，其除尘焦粉配入量≤5％。
2、一种除尘焦粉回配煤炼焦工艺，其特征在于：除尘焦粉由料仓(1)经密封的皮带输送机(2)输入配料槽(3)处理后，由配料盘(4)送入装有电子秤(5)的皮带输送机(6)上，定量送入配煤室粉碎机(9)前带有降尘设施(8)的皮带输送机(7)上，送入配煤室粉碎机(9)内与其他炼焦用煤混合均匀后进入焦炉炭化室炼焦。
3、根据权利要求1或2所述的除尘焦粉回配煤炼焦方法及其工艺，其特征在于：所述除尘焦粉中粒径≤0.5mm的焦粉达70％以上。
4、根据权利要求1或2所述的除尘焦粉回配煤炼焦方法及其工艺，其特征在于：所述除尘焦粉包含干熄焦环境除尘焦粉、干熄焦工艺除尘焦粉、炼焦地面除尘站除尘粉，其比例为5∶4∶1。
5、根据权利要求1或2所述的除尘焦粉回配煤炼焦方法及其工艺，其特征在于：所述除尘焦粉还可以为干熄焦环境除尘焦粉或炼焦地面除尘站除尘粉。
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