CN104842132A - 自动装管装置及自动装管方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动装管装置，包括：机架；设置在所述机架内的控制系统；设置在所述机架底部用于输送产品至工作区且夹紧产品的产品输送夹紧机构；设置在所述机架上用于实现自动排分管的排分管机构；设置在所述机架上用于获取产品上孔位的位置信息的视觉机构；设置在所述机架上用于从所述排分管机构上抓取管子并插入孔位的装管机构；所述产品输送夹紧机构、排分管机构、视觉机构及装管机构通过所述控制系统控制连接。本发明还公开了一种自动装管方法。该自动装管装置可代替人工插管，不仅减轻了劳动强度进而提高了作业质量，且杜绝了弯管插错孔的现象，实现快速上管、自动对位及快速完成装管。

Description

自动装管装置及自动装管方法

技术领域

本发明涉及了一种自动装管装置及自动装管方法。

背景技术

近年来，中国劳动力市场面临着劳动力成本迅速上升、劳动力供给不断下降等情况，人口红利已逐步消失；另一方面，中国制造业在加速转型升级期也面临着制造业效率亟待提高、寻求柔性制造、制造精度不断提升等现实需求，因此，在制造业中以机器取代人工、提高自动化水平已成为当务之急，中国市场对于智能机器人的需求已进入快速增长及爆发期。就目前而言，市场上的大多机器人运用都在搬运、码垛等粗放型领域应用上，或产品比较单一的流水线上。而对于精度要求比较高，客户产品类型多的应用上却显得不足，主要原因在产品的切换上调试需要的时间长，调试复杂等因素，而推广难的问题。空调行业是白色家电的重要组成部分，世界上80%以上的空调在我国生产。并且诞生了格力、海尔、美的等大批世界上有知名度的空调生产企业。在当前形势下，这些企业投入了大量的资金与精力对产线进行自动化改造，实现较大程度的自动化生产。但是对于精度要求高，技术难度大的领域却建树不多。比如：空调的核心部件冷凝管的自动插小弯管，停留在人工插管的阶段。这是空调厂家急盼解决的问题，原因是：１、人工插管效率低下；２、单调的重复的动作，容易插错位置；３、环境高温，噪音大环境恶劣，人员容易流失。人工插管不仅存在插管效率低、劳动力成本高，且质量不稳定、废品率较高的问题。

发明内容

为了解决上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种提高工作效率且准确装管的自动装管装置，该自动装管装置可代替人工插管，不仅减轻了劳动强度进而提高了作业质量，且杜绝了弯管插错孔的现象，实现快速上管、自动对位及快速完成装管。本发明还提供了一种自动装管方法。

本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

一种自动装管装置，包括：

机架；

设置在所述机架内的控制系统；

设置在所述机架底部用于输送产品至工作区且夹紧产品的产品输送夹紧机构；

设置在所述机架上用于实现自动排分管的排分管机构；

设置在所述机架上用于获取产品上孔位的位置信息的视觉机构；

设置在所述机架上用于从所述排分管机构上抓取管子并插入孔位的装管机构；

所述产品输送夹紧机构、排分管机构、视觉机构及装管机构通过所述控制系统控制连接。

进一步地，所述产品输送夹紧机构包括输送机构及夹紧机构；所述输送机构包括输送机构支架、第一输送带、第二输送带、第三输送带，所述第一输送带、第二输送带及第三输送带依次间隔设置在所述输送机构支架上；所述夹紧机构包括夹紧机构支架、设置在所述夹紧机构支架的传送夹紧机构和工作夹紧机构；所述传送夹紧机构包括位于待料区前方的第一光电传感器和挡料气缸、位于待料区后方且工作区前方的定位气缸、位于待料区的第二光电传感器和拍正气缸、用于夹紧产品并传送的两组传送夹紧气缸、与两组传送夹紧气缸连接的同步带、与同步带连接的传送伺服电机；所述工作夹紧机构包括位于工作区的第三光电传感器和用于夹紧产品的工作夹紧气缸。

进一步地，所述输送机构还包括分别与第一输送带及第二输送带对应连接的升降伺服电机。

进一步地，所述夹紧机构还包括与定位气缸连接的步进电机。

进一步地，所述工作夹紧气缸连接有工作夹紧板；所述挡料气缸连接有挡料板；所述定位气缸连接有定位板；所述拍正气缸连接有拍正板。

进一步地，所述排分管机构包括接管机构、排管机构及分管机构；所述接管机构包括接管板、设置在所述接管板的至少一接管槽及位于所述接管槽一侧的第四光电传感器；所述排管机构包括排管机构支架、设置在所述排管机构支架上的线性模组和与所述线性模组连接的排管气缸，所述排管气缸连接有至少一排管气爪；所述分管机构包括分管支架、用于实现所述分管支架前后移动的推管导轨、设置在所述分管支架上的至少一分管气爪和设置在所述分管气爪上用于承载管子的至少一分管板；所述分管机构还包括用于将所述分管板推至待抓区的推管机构。

进一步地，所述排分管机构为两组且并排设置在所述机架的后平板上。

进一步地，所述分管机构还包括用于压正所述分管板上的管子的压管机构；所述压管机构包括压正气缸、与所述压正气缸连接的压正板和两根竖直设置且用于实现压正气缸下行的压正导轨。

进一步地，位于待抓区两侧分别设置有用于检测所述分管板上是否有管子的第五光电传感器。

进一步地，所述装管机构包括机械手固定座及位于所述机械手固定座上的机械手，位于所述机械手上的伺服系统及位于所述该伺服系统输出端的至少一装管气爪。

进一步地，所述装管机构为两组且并排设置在所述机架的前平板上。

更进一步地，所述伺服系统为四轴伺服系统。

一种自动装管方法，包括以下步骤：

       （1）  将产品输送至工作区后，夹紧产品待装管；

       （2）  将管子送至接管区，并把管子放到分管板上，然后推送至待抓区；所述待抓区与工作区相对应；

       （3）  获取产品上孔位的位置信息；

       （4）  抓取管子并将管子插入到产品上对应的孔位。

进一步地，步骤（2）中的推送至待抓区之前还包括将相邻分管板分隔开的步骤。

本发明具有如下有益效果：

（1）              本发明所述的自动装管装置实现了装管的自动化，提高了工作效率，解决了现有人工插管效率低、劳动力成本高、质量不稳定及废品率较高等不足；

（2）              本发明所述的自动装管装置可适用于不同宽度或宽度的产品，能够同时完成上下料；采用视觉定位和装管机构相结合，通过视觉相机拍到孔在何位置，装管机构就运动到相应的位置进行插管，这即可做到准确插管，又大大降低了产品上待插管的孔位的外形要求，解决了现有采用机械定位对产品上待插管的孔位的外形要求非常高且难以定位问题，尺寸偏差范围要在0.1mm以内（较难实现），而装管机构的插管位置是固定的，导致现有机械定位后管子不易插进孔位、且易错位进而影响工作效率及提高生产成本。

（3）              本发明的自动装管方法及其装置解决了现有技术自动装管的技术难题，特别是空调冰箱行业内的冷凝器自动装插管技术难题；其开发与应用，有助于企业实现连续且优质的自动化生产，不仅优化了生产过程，且减少人工成本，同时提高装管生产效率和质量；使用方便，效果显著，作用明显，具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1为本发明一实施例的结构示意图；

图2为本发明所述产品输送夹紧机构的结构示意图；

图3为本发明所述排分管机构的结构示意图；

图4为本发明所述排分管机构中分管气爪及分管板的正视图；

附图中标记含义如下：

1、机架、2、产品、3、管子，4、前平板，5、后平板，6、孔位、7、上料区，8、工作区，9、下料区，10、接管区，11、排分管区，12、待抓区，13、输送机构支架，14、第一输送带（前输送带），15、第二输送带，16、第三输送带（后输送带），17、升降伺服电机，18、传送伺服电机，19、同步带，20、夹紧机构支架，21、传送导轨，22、第一光电传感器，23、挡料气缸，231、挡料板（拍正板），24、定位气缸， 241、定位板，25、第二光电传感器，26、拍正气缸，27、步进电机，28、传送夹紧气缸，281、传送夹紧板，29、第三光电传感器，30、工作夹紧气缸，301、工作夹紧板，31、接管板，32、第四光电传感器，33、排管机构支架，34、线性模组，35、排管气缸，351、排管气爪板，352排管气爪，36、分管支架、37、推管导轨、38、第一分管气爪，39、第二分管气爪，40、分管板，401、接管柱，41、压管气缸，411、压正板，42、压正导轨，43、推管气缸，44、推管块， 45、第五光电传感器，46、视觉相机，47、机械手固定座、48、机械手，49、装管气爪。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明。

本实施例涉及的产品包括但不限定为蒸发器，产品规格优选为宽度约508~914mm，高度约700~1100mm，厚度约22~66mm，但不局限于此；管子包括但不限定为U型管或半弯管，管子可以是管径为5~10mm的各种二通管或三通管或多通管，但不局限于此。本发明中，所涉及自动控制系统部分均采用现有技术来实现，不再详述。

请参考图1至4，其显示了一种自动装管装置，其包括：

机架1及机罩；

设置在所述机架1底部用于输送产品2至工作区8且夹紧产品2的产品输送夹紧机构；

设置在所述机架1上用于实现自动排分管的排分管机构；

设置在所述机架1上用于获取产品2上孔位6的位置信息的视觉机构；

设置在所述机架1上用于从所述排分管机构上抓取管子3并插入孔位6的装管机构；

设置在所述机架1内的控制系统（图未显示）；

所述产品输送夹紧机构、排分管机构、视觉机构及装管机构与所述控制系统控制连接。

请参考图2，所述产品输送夹紧机构优选设置在所述机架1的后平板5上，该产品输送夹紧机构包括输送机构及夹紧机构。所述产品输送夹紧机构设置有待料区7、工作区8及下料区9。所述输送机构包括输送机构支架13、第一输送带14、第二输送带15、第三输送带16、分别与第一输送带14及第二输送带15对应连接的升降伺服电机17。所述第一输送带14、第二输送带15及第三输送带16依次间隔且位于同一水平设置在所述输送机构支架13上；所述第一输送带14用于将产品2输送至待料区7，所述第三输送带16用于将装管后的产品2输送至下料区9，通过升降伺服电机17自动调节所述第一、第三输送带14、16的高度，保证不同高度的产品2在同一平面上装管。所述夹紧机构包括夹紧机构支架20、传送夹紧机构、工作夹紧机构，所述夹紧机构支架20上设置两根平行设置的传送导轨21，用于承载传送夹紧机构并实现移动传送，所述工作夹紧机构位于所述传送导轨21的下方且设置在所述夹紧机构支架20上。所述传送夹紧机构包括位于待料区7前方的第一光电传感器22和挡料气缸23、位于待料区7后方且工作区8前方的定位气缸24、位于待料区7的第二光电传感器25和拍正气缸26、与定位气缸24连接的步进电机27、位于所述传送导轨21上且间隔设置的两组传送夹紧气缸28、与所述两组传送夹紧气缸28连接的同步带19、与所述同步带19连接的传送伺服电机18；所述第一光电传感器22与所述挡料气缸23、定位气缸24连接，所述挡料气缸23的活塞杆连接有挡料板231，所述定位气缸24的活塞杆连接有定位板241；所述第一光电传感器22感应有产品2在所述第一输送带14移动，所述定位气缸24伸出定位板241，将产品2定位在待料区7，产品2脱离所述第一光电传感器22，其无感应，所述挡料气缸23伸出挡料板231，用以挡住后面来料；所述拍正气缸26的活塞杆连接有拍正板，当所述第二光电传感器25感应后，所述拍正板伸出拍正产品2后并缩回，方便夹紧机构夹紧产品2；每组传送夹紧气缸28优选为一对相对平行设置的传送夹紧气缸28，所述传送夹紧气缸28的活塞杆连接有传送夹紧板281，优选水平式传送夹紧板281，用于夹紧产品2（优选夹紧产品2上部），所述传送夹紧气缸28与同步带19连接，拍正产品2后，且工作夹紧气缸30处于缩回状态，两组所述传送夹紧气缸28同时伸出传送夹紧板281夹紧产品2，所述传送伺服电机18运转带动同步带19，配合所述第一输送带14、第二输送带15及第三输送带16实现产品2从待料区7送至工作区8和从工作区8送至下料区9，通过两组传送夹紧气缸28可同时实现产品2的上料和下料。所述工作夹紧机构包括位于工作区8的第三光电传感器29和一对相对平行设置的工作夹紧气缸30，所述工作夹紧气缸30的活塞杆连接有工作夹紧板301，优选竖直式或十字形工作夹紧板301，用于夹紧产品2（优选夹紧产品2中部）以便装管。位于下料区9的已完成装管的产品2通过输送后输送带将产品2送入下一工序。

具体实现时，所述产品输送夹紧机构通过所述前输送带把产品2输送到待料区7，并经所述定位气缸24和拍正气缸26分别进行定位和拍正后，两组传送夹紧气缸28同时夹紧产品2，再通过所述传送伺服电机18带动所述同步带19完成产品2从待料区7到工作区8及从工作区8到下料区9的传递，可同时完成上下料；当产品2到达工作区8时，所述工作夹紧气缸30夹紧产品2，即可进行装管工作。传送夹紧气缸28在工作夹紧气缸30伸出并夹紧产品2后可自动退回原位；对于不同宽度的产品2，可通过输送步进电机27控制输送定位气缸24的位置实现自动调整定位距离；对于不同高度的产品2，通过所述升降伺服电机17自动调节高度，保证不同高度的产品2在同一平面便于装管工作；对于不同高度的产品2，通过后皮带输送上的升降伺服电机17实现在同一高度上送到下一工序的皮带线上。

请参考图3、4，所述排分管机构优选为两组，分别设置在所述机架1的后平板5的两侧，所述排分管机构设置有接管区10、排分管区11及待抓区12。所述排分管机构还包括接管机构、排管机构及分管机构。所述接管机构包括接管板31及至少一接管槽，所述接管槽优选为直线接管槽，所述接管槽优选但不限定为两条且其平行设置在所述接管板31两侧边，所述接管槽一端处于开口状态作为进管端，另一端处于封闭状态作为挡管端，所述进管端和挡管端之间有一接管区10；位于所述挡管端附近，在所述接管板31上一侧设置有第四光电传感器32，用于检测管子3是否到达所述接管区10，优选地，两条接管槽分别对应有一组第四光电传感器32；该排管机构包括排管机构支架33、设置在所述排管机构支架33上的线性模组34和排管气缸35，所述排管气缸35的活塞杆连接有排管气爪板351及位于所述排管气爪板351上的至少一排管气爪352，所述排管气爪352用于抓取所述接管区10上的管子3，所述排管气爪352带有的第一磁感应开关，用于感应所述排管气爪352上是否抓有管子3；所述排管气缸35通过连接块与所述线性模组34连接，通过所述线性模组34实现抓取有管子3的排管气缸35的水平移动；所述分管机构包括分管支架36、设置在所述后平板5上且用于实现所述分管支架36前后移动的推管导轨37、设置在所述分管支架36上的至少一分管气爪和设置在所述分管气爪上用于承载管子3的至少一分管板40；与所述接管区10对应设有一排分管区11，所述排分管区11位于所述推管导轨37的后端，所述推管导轨37前端设有一待抓区12，所述排管气爪352收拢抓取位于所述接管区10的管子3后，所述排管气缸35升起并通过所述线性模组34将管子3放入所述分管板40上，所述分管板40上设置有至少一与管子3端口对应的接管柱401，使得管子3直立在所述分管板40上，对于U型管或半弯管，所述接管柱401为与U型管或半弯管两个或多个端口所对应的一组接管柱401，优选地，每个所述分管板40上设置有两组所述接管柱401，两组所述接管柱401间距优选与两条所述接管槽间距相对应；每一所述分管气爪上设置有至少两个所述分管板40时，所述分管气爪调整相邻分管板40间的间距，即相邻管子3之间的距离，具体实现时，调整间距的尺寸是根据产品2两孔位6之间的距离而定，目的是调整到产品2所需的间距，方便机械手48插管时与产品的间距保持一致，提高工作效率；所述分管机构还包括设置在所述排管机构支架33的压管机构，所述压管机构用于压正所述分管板40上的管子3，所述压管机构包括压正气缸41、与所述压正气缸41的活塞杆连接的压正板411和两根竖直设置且用于实现压正气缸41下行压正管子3的压正导轨42，所述压正气缸41连接于输送压正导轨42上且可相对于压正导轨42上下移动，所述压正板411位于所述排分管区11上方并与所述分管板40对应设置，实现对在所述分管板40上的管子3进行压正，所述分管气爪带有的第三磁感应开关连接并控制所述压正气缸41，其感应时，所述压正气缸41伸出带动所述压正板411下行压正所述分管板40上的管子3，并自动缩回；所述分管机构还包括用于将所述分管支架36从所述排分管区11推至所述待抓区12的推管机构，所述推管机构包括推管气缸43和与所述推管气缸43的活塞杆连接的推管块44，所述推管块44位于所述分管支架36一侧，所述压正气缸41带有的第四磁感应开关连接并控制所述推管气缸43，其感应时，所述推管气缸43伸出带动所述推管块44，实现将所述分管支架36推至待抓区12，便于装管。

具体实现时，将管子3推至接管区10，所述第四光电传感器32感应有管子3，所述排管气缸35下降且由其排管气爪352收拢抓取管子3，然后通过所述线性模组34传送至所述排分管区11，把管子3放到所述分料板上，并通过分管气爪把相邻所述分管板40分成所需间距，所述压正机构下行压正管子3，通过所述推管机构推送至待抓区12，便于装管。

优选地，位于待抓区12两侧分别设置有第五光电传感器45，用于检测所述分管板40上是否有管子3，起到安全防护作用，当所述第五光电传感器45有感应时，所述推管气缸43不能缩回，无感应时才能缩回。所述排管气爪板351上优选但不限定设置有单排4个双排8个的所述排管气爪352，两排所述排管气爪352间距与两条所述接管槽间距对应，每个所述排管气爪352均可单独控制，实现排管方式的多样化，管子3可以从1~16个中任意抓取，以适应产品2所需不同排列的装管方式。所述分管支架36上优选设置有两组所述分管气爪，每组所述分管气爪优选包括第一分管气爪38及设置在第一分管气爪38上的两个第二分管气爪39，实现一次最多能分开16个管子3到所需的间距，以便提供给机械手48抓取管子3。

所述视觉机构对应固定在工作区8上方，所述视觉机构至少包括视觉相机46，用于对位于工作区8的产品2进行拍照以确定产品2上孔位6的位置，并将该位置信息发送给所述装管机构。

所述装管机构优选为两组装管机构，每组装管机构包括位于所述机架1的前平板4上的机械手固定座47及机械手48，位于所述机械手48上的伺服系统及所述位于该伺服系统输出端的至少一装管气爪49，所述机械手48装在所述机械手固定座47上且可相对该机械手固定座47旋转，以带动所述伺服系统运动；所述伺服系统优选为四轴伺服系统，所述伺服系统根据所述位置信息控制所述装管气爪49从所述分管板40上抓取管子3并移动插到产品2上所需孔位6上。所述伺服系统输出端上优选设置4个为一组的装管气爪49，每个装管气爪49都能单独控制，实现从待抓区12一组管子3中任意抓取并装管。所述装管机构可以以各种排列方式将抓取的管子3插入产品2上指定的孔位6中。

具体实现时，当产品2到达工作区8后，所述视觉相机46拍照找到产品2上孔位6的位置，并将该位置信息发送给所述装管机构，该装管机构控制装管气爪49从所述分管板40上抓取管子3并插入到产品2所需孔位6上。

一种自动装管工艺，包括以下步骤：

（1）将产品输送至工作区并夹紧待装管。

第一输送带14将产品2输送至待料区7，传送夹紧气缸28夹紧产品2，通过传送伺服电机18带动同步带19，同时完成产品2从待料区7到工作区8及从工作区8到下料区9的输送，当产品2到达工作区8后，工作夹紧气缸30夹紧产品2待装管。

具体实现时，第一光电传感器22感应有产品2在第一输送带14上移动，定位气缸24伸出以挡住产品2进行定位；当产品2脱离第一光电传感器22，即其无感应后，挡料气缸23伸出以便挡住后面来料；通过定位气缸24将产品2定位在待料区7，第二光电传感器25感应，拍正气缸26伸出以拍正产品2并缩回；拍正产品2后，且工作夹紧气缸30处于缩回状态，两组传送夹紧气缸28同时伸出分别夹紧位于待料区7的产品2和工作区8上的已装管的产品2，且定位气缸24和挡料气缸23均缩回；传送伺服电机18运转带动同步带19，配合传送夹紧气缸28及第一、第二、第三输送带16将产品2从待料区7送至工作区8和从工作区8送至下料区9，实现同时完成上下料；第三光电传感器29感应工作区8上有产品2时，工作夹紧气缸30伸出以夹紧产品2以便装管，两组传送夹紧气缸28松开并退回原位；在下料区9的已装管产品2可通过第三输送带16送到下一工序，优选为补插工序的补插区。

对于不同宽度的产品2，可通过定位气缸24连接的步进电机27自动调整定位距离；对于不同高度的产品2，可通过第一、第三输送带16连接的升降伺服电机17自动调节高度，保证不同高度的产品2在同一平面上装管；对于不同高度的产品2，还可通过第三输送带16的升降伺服电机17将产品2处于同一高度上从第三输送带16送到下一工序的输送带上。

（2）将管子送至接管区，并把管子放到分管板上，然后推送至待抓区；所述待抓区与工作区相对应。

具体实现时，双排管子3摆在接管板31上的接管槽后，将管子3推送至接管区10；第四光电传感器32感应接管区10上有管子3，排管气缸35下降并控制排管气爪352收拢抓取管子3，排管气爪352上的第一磁感应开关感应，排管气缸35上升，然后通过线性模组34把排管气爪352送至排分管区11上方，此时，推管气缸43处于缩回状态，分管气爪处于收拢状态；排管气爪352到达排分管区11上方后，排管气缸35下降，排管气爪352松开将管子3放入到分管板40的接管柱401上，分管气爪张开把相邻分管板40分成所需要的间距，同时排管气爪352上的第一磁感应开关无感应，排管气缸35上升；分管气爪上的第二磁感应开关感应，压正气缸41伸出以压正分管板40上的管子3，然后压正气缸41缩回，以保证管子3直立于分管板40上；压正气缸41上的第三磁感应开关感应，推管气缸43伸出将分管板40送至待抓区12，该待抓区12与工作区8相对应。

通过位于待抓区12两侧分别设置的第五光电传感器45检测分管板40上是否有管子3，可起到安全防护作用，当第五光电传感器45有感应时，推管气缸43不能缩回，无感应时才能缩回。

（3）获取产品上孔位的位置信息；

通过工作区8上方的视觉相机46对产品2上需要装管的图像信息进行采集，经计算机处理系统处理得到需要装管的孔位6坐标位置信息，并将该位置信息发送至装管机构

（4）抓取管子并将管子插入到产品上对应的孔位。

装管机构接收到位置信息后，自动抓取位于待抓区12分管板40上的管子3，并根据位置信息将管子3插入到产品2上对应的孔位6上，完成装管工作。

本实施例采用视觉定位和装管机构相结合，通过视觉相机46拍到孔在何位置，装管机构就运动到相应的位置进行插管，这即可做到准确插管，又大大降低了产品2上待插管的孔位6的外形要求，解决了现有采用机械定位对产品2上待插管的孔位6的外形要求非常高，尺寸偏差范围要在0.1mm以内（较难实现），而装管机构的插管位置是固定的，导致现有机械定位后管子3不易插进孔位6，且易错位，影响工作效率及提高生产成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动装管装置，其特征在于，包括

机架；

设置在所述机架内的控制系统；

设置在所述机架底部用于输送产品至工作区且夹紧产品的产品输送夹紧机构；

设置在所述机架上用于实现自动排分管的排分管机构；

设置在所述机架上用于获取产品上孔位的位置信息的视觉机构；

设置在所述机架上用于从所述排分管机构上抓取管子并插入孔位的装管机构；

所述产品输送夹紧机构、排分管机构、视觉机构及装管机构与所述控制系统控制连接。

2.根据权利要求1所述的自动装管装置，其特征在于，所述产品输送夹紧机构包括输送机构及夹紧机构；所述输送机构包括输送机构支架、第一输送带、第二输送带、第三输送带，所述第一输送带、第二输送带及第三输送带依次间隔设置在所述输送机构支架上；所述夹紧机构包括夹紧机构支架、设置在所述夹紧机构支架的传送夹紧机构和工作夹紧机构；所述传送夹紧机构包括位于待料区前方的第一光电传感器和挡料气缸、位于待料区后方且工作区前方的定位气缸、位于待料区的第二光电传感器和拍正气缸、用于夹紧产品并传送的两组传送夹紧气缸、与两组传送夹紧气缸连接的同步带、与同步带连接的传送伺服电机；所述工作夹紧机构包括位于工作区的第三光电传感器和用于夹紧产品的工作夹紧气缸。

3.根据权利要求2所述的自动装管装置，其特征在于，所述输送机构还包括分别与第一输送带及第二输送带对应连接的升降伺服电机。

4.根据权利要求2所述的自动装管装置，其特征在于，所述夹紧机构还包括与定位气缸连接的步进电机。

5.根据权利要求1所述的自动装管装置，其特征在于，所述排分管机构包括接管机构、排管机构及分管机构；所述接管机构包括接管板、设置在所述接管板的至少一接管槽及位于所述接管槽一侧的第四光电传感器；所述排管机构包括排管机构支架、设置在所述排管机构支架上的线性模组和与所述线性模组连接的排管气缸，所述排管气缸连接有至少一排管气爪；所述分管机构包括分管支架、用于实现所述分管支架前后移动的推管导轨、设置在所述分管支架上的至少一分管气爪和设置在所述分管气爪上用于承载管子的至少一分管板；所述分管机构还包括用于将所述分管板推至待抓区的推管机构。

6.根据权利要求5所述的自动装管装置，其特征在于，位于待抓区一侧设置有用于检测所述分管板上是否有管子的第五光电传感器。

7.根据权利要求5所述的自动装管装置，其特征在于，所述分管机构还包括用于压正所述分管板上的管子的压管机构；所述压管机构包括压正气缸、与所述压正气缸连接的压正板和两根竖直设置且用于实现压正气缸下行的压正导轨。

8.根据权利要求1所述的自动装管装置，其特征在于，所述装管机构包括机械手固定座及位于所述机械手固定座上的机械手，位于所述机械手上的伺服系统及位于所述该伺服系统输出端的至少一装管气爪。

9.一种自动装管方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将产品输送至工作区后，夹紧产品待装管；

（2）将管子送至接管区，并把管子放到分管板上，然后推送至待抓区；

（3）获取产品上孔位的位置信息；

（4）抓取管子并将管子插入到产品上对应的孔位。

10.根据权利要求9所述的自动装管方法，其特征在于，步骤（2）中的推送至待抓区之前还包括将相邻分管板分隔开的步骤。