CN104827245B - 一种轴承套圈的锻造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轴承套圈的锻造工艺，该工艺包括如下步骤：1)、第一火将钢锭采用中频感应加热炉加热温度至1200℃，压钳口，倒棱，错水口；2)、第二火再次加热，镦粗，拔长；3)、第三火再次加热，镦粗，旋转压平，冲孔，扩孔；4)、第四火再次加热，模圈中镦粗至工艺尺寸，出模，扩孔至工艺尺寸，控制总锻造比＞5；5)、车削沟槽，在闭成型扩孔机上冷辗扩整径，滚道、倒角一次成型，修整，软磨两端面；6)、热处理：预热800℃～850℃，探伤检查后，在小于450℃时装炉预热至600~650℃保温后，再放入950~1000℃的炉子内进行快速加热至1140～1200℃，采用水淬后立即550～600℃回火，在炉中冷却至400~450℃后，再出炉空冷。该工艺消除金属内在缺陷，延长了轴承的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于锻造技术领域，尤其涉及一种轴承套圈的锻造工艺。
背景技术
轴承套圈是具有一个或几个滚道的滚动轴承的重要环形零件，其重量一般约占轴承总重量的60~70％，套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件约占套圈毛坯总数的85%左右。套圈的内部质量包括材料的致密度、金属纤维流线分布、晶粒度和形变热处理等，对轴承寿命有较大的影响，所以套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，将对轴承产品的质量、性能、寿命及企业的经济效益产生重要的影响。轴承套圈 属于薄壁环类锻件，在锻造过程中容易出现壁厚不均、折叠、椭圆等问题，从而造成轴承精度不够，影响轴承的使用寿命。
发明内容
本发明的目的为了解决上述技术问题，提供一种轴承套圈的锻造工艺，该工艺可以消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，延长了轴承的使用寿命；提高锻件的几何精度和尺寸精度，消除壁厚差，并使锻件形状最大限度地接近套圈的成品形状，因而可以降低锻件的留量和公差，提高材料利用率，减小机械加工工作量，降低了成本。其技术方案如下：一种轴承套圈 的锻造工艺，其特征在于，所述轴承套圈 以重量百分比计由下列组份组成： C ：0.17～0.23 Si：0.17～0.37 Mn：0.30～0.60 S ：≤0.035 P ：≤0.035 Cr：1.25～1.65 Ni：3.25～3.65，余量为Fe；所述的锻造工艺包括如下步骤：1)、第一火将具有上述组成的钢锭采用中频感应加热炉□加热温度至1200℃，压钳口，倒棱，错水口；2)、第二火对1)步获得的坯材进行再次加热，加热至1120~1150℃，镦粗，拔长；3)、第三火对2)步获得的坯材进行再次加热，加热至1050~1100℃，镦粗，旋转压平，冲孔，扩孔；4)、第四火对3)步获得的坯材进行再次加热，加热至1020~1050℃，模圈中镦粗至工艺尺寸，出模，扩孔至工艺尺寸，控制总锻造比＞5，装炉升温到795℃，保温7h，快速冷却到720℃，保温5h，以20℃/h冷却速度降至650℃出炉空冷；5)、车削沟槽，在闭成型扩孔机上冷辗扩整径，滚道、倒角一次成型，修整，软磨两端面；6)、热处理：预热800℃～850℃，探伤检查后，在小于450℃时装炉预热至600~650℃保温后，再放入950~1000℃的炉子内进行快速加热至1140～1200℃，采用水淬后立即550～600℃回火，在炉中冷却至400~450℃后，再出炉空冷。
与现有技术相比，本发明的优点是：该工艺可以消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，延长了轴承的使用寿命；提高锻件的几何精度和尺寸精度，消除壁厚差，并使锻件形状最大限度地接近套圈的成品形状，因而可以降低锻件的留量和公差，提高材料利用率，减小机械加工工作量，降低了轴承套圈的加工成本。
具体实施方式
实施例一
一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于，所述轴承套圈以重量百分比计由下列组份组成： C ：0.17 Si：0.17 Mn：0.30 S ： 0.015 P ： 0.015 Cr：1.25 Ni：3.25，余量为Fe；所述的锻造工艺包括如下步骤：1)、第一火将具有上述组成的钢锭采用中频感应加热炉□加热温度至1200℃，压钳口，倒棱，错水口；2)、第二火对1)步获得的坯材进行再次加热，加热至1120℃，镦粗，拔长；3)、第三火对2)步获得的坯材进行再次加热，加热至1050℃，镦粗，旋转压平，冲孔，扩孔；4)、第四火对3)步获得的坯材进行再次加热，加热至1020℃，模圈中镦粗至工艺尺寸，出模，扩孔至工艺尺寸，控制总锻造比5.1，装炉升温到795℃，保温7h，快速冷却到720℃，保温5h，以20℃/h冷却速度降至650℃出炉空冷；5)、车削沟槽，在闭成型扩孔机上冷辗扩整径，滚道、倒角一次成型，修整，软磨两端面；6)、热处理：预热800℃℃，探伤检查后，在小于450℃时装炉预热至600℃保温后，再放入950℃的炉子内进行快速加热至1140℃，采用水淬后立即550℃回火，在炉中冷却至400℃后，再出炉空冷。
实施例二
一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于，所述轴承套圈以重量百分比计由下列组份组成： C ：0.19 Si：0.27 Mn：0.50 S ： 0.025 P ： 0.025 Cr：1.45 Ni：3.50，余量为Fe；所述的锻造工艺包括如下步骤：1)、第一火将具有上述组成的钢锭采用中频感应加热炉□加热温度至1200℃，压钳口，倒棱，错水口；2)、第二火对1)步获得的坯材进行再次加热，加热至1130℃，镦粗，拔长；3)、第三火对2)步获得的坯材进行再次加热，加热至1080℃，镦粗，旋转压平，冲孔，扩孔；4)、第四火对3)步获得的坯材进行再次加热，加热至1030℃，模圈中镦粗至工艺尺寸，出模，扩孔至工艺尺寸，控制总锻造比5.2，装炉升温到795℃，保温7h，快速冷却到720℃，保温5h，以20℃/h冷却速度降至650℃出炉空冷；5)、车削沟槽，在闭成型扩孔机上冷辗扩整径，滚道、倒角一次成型，修整，软磨两端面；6)、热处理：预热820℃，探伤检查后，在小于450℃时装炉预热至620℃保温后，再放入980℃的炉子内进行快速加热至1180℃，采用水淬后立即580℃回火，在炉中冷却至420℃后，再出炉空冷。
实施例三
一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于，所述轴承套圈以重量百分比计由下列组份组成： C ： 0.23 Si： 0.37 Mn： 0.60 S ： 0.035 P ： 0.035 Cr： 1.65 Ni： 3.65，余量为Fe；所述的锻造工艺包括如下步骤：1)、第一火将具有上述组成的钢锭采用中频感应加热炉□加热温度至1200℃，压钳口，倒棱，错水口；2)、第二火对1)步获得的坯材进行再次加热，加热至1150℃，镦粗，拔长；3)、第三火对2)步获得的坯材进行再次加热，加热至1100℃，镦粗，旋转压平，冲孔，扩孔；4)、第四火对3)步获得的坯材进行再次加热，加热至1050℃，模圈中镦粗至工艺尺寸，出模，扩孔至工艺尺寸，控制总锻造比5.5，装炉升温到795℃，保温7h，快速冷却到720℃，保温5h，以20℃/h冷却速度降至650℃出炉空冷；5)、车削沟槽，在闭成型扩孔机上冷辗扩整径，滚道、倒角一次成型，修整，软磨两端面；6)、热处理：预热850℃，探伤检查后，在小于450℃时装炉预热至600~650度保温后，再放入1000℃的炉子内进行快速加热至1200℃，采用水淬后立即600℃回火，在炉中冷却至450℃后，再出炉空冷。
Claims (1)
1.一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于，所述轴承套圈以重量百分比计由下列组份组成： C ：0.17～0.23 Si：0.17～0.37 Mn：0.30～0.60 S ：≤0.035 P ：≤0.035 Cr：1.25～1.65 Ni：3.25～3.65，余量为Fe；所述的锻造工艺包括如下步骤：1)、第一火将具有上述组成的钢锭采用中频感应加热炉加热温度至1200℃，压钳口，倒棱，错水口；2)、第二火对1)步获得的坯材进行再次加热，加热至1120~1150℃，镦粗，拔长；3)、第三火对2)步获得的坯材进行再次加热，加热至1050~1100℃，镦粗，旋转压平，冲孔，扩孔；4)、第四火对3)步获得的坯材进行再次加热，加热至1020~1050℃，模圈中镦粗至工艺尺寸，出模，扩孔至工艺尺寸，控制总锻造比＞5，装炉升温到795℃，保温7h，快速冷却到720℃，保温5h，以20℃/h冷却速度降至650℃出炉空冷；5)、车削沟槽，在闭成型扩孔机上冷辗扩整径，滚道、倒角一次成型，修整，软磨两端面；6)、热处理：预热800℃～850℃，探伤检查后，在小于450℃时装炉预热至600~650℃保温后，再放入950~1000℃的炉子内进行快速加热至1140～1200℃，采用水淬后立即550～600℃回火，在炉中冷却至400~450℃后，再出炉空冷。
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