CN104817968A - 使用热塑性双面胶带的接合方法及便携式电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种使用热塑性双面胶带的接合方法及便携式电子设备。在接合便携式电子设备的显示面板与机体的情况下，使得减少双面胶带的废弃量来减轻环境负荷，而且能够确保显示面板与机体之间的防水性。将双面胶带(4A、4B)以组合成框形状的方式设置，将双面胶带(4A、4B)的前端侧部分在厚度方向上互相重叠，并使该重叠部分与未重叠部分的厚度相同。使双面胶带(4A、4B)的前端侧部分的宽度小于未重叠的部分的宽度，以便将由双面胶带(4A、4B)构成的框形状的外形收敛在公差范围内。

Description

使用热塑性双面胶带的接合方法及便携式电子设备

技术领域

本发明涉及一种使用具有由热塑性材料构成的粘合层的热塑性双面胶带的接合方法和使用该接合方法制造出的便携式电子设备。

背景技术

例如，智能手机、数码相机、音乐播放器等便携式电子设备包括显示各种信息的显示面板和收放电子设备和电池等的机体，这些显示面板以及机体通常由双面胶带接合(例如，参照专利文献1、2)。

专利文献1中的双面防水胶带具有泡沫体基材和粘结剂层，在此使用的泡沫体基材为25％压缩强度为40～160kPa、抗拉强度为300～1500N/cm²的材料。由此，即便在将刚体互相贴合时，也会得到双面胶带与粘附体之间的优良的密合性。

专利文献2中的双面防水胶带，在含有选自由聚烯烃类树脂以及聚酯类树脂构成的群的至少一种合成树脂的非泡沫第一合成树脂层的双面上，包括：具有选自由热塑性弹性体以及橡胶类树脂构成的群的至少一种合成树脂的非泡沫第二合成树脂层、第二合成树脂层被层压一体化而成的基材层、层压一体化在该基材层的双面上的粘结剂层。

专利文献1：日本公开专利公报特开2009－108314号公报

专利文献2：日本公开专利公报特开2013－10867号公报

发明内容

－发明所要解决的技术问题－

然而，在接合便携式电子设备的显示面板的周缘部和机体的周缘部时，为了确保防水性，必须将双面胶带形成为框形状，以便与显示面板的周缘部的形状对应。在专利文献1中，将双面胶带冲裁成外形65mm×45mm、宽度2mm的框形状来使用，在这样的情况下，存在因框形状的内侧部分由于尺寸原因而不能使用，只能废弃，导致产品合格率非常差这样的问题。专利文献2中也冲裁成形成有长方形形状的通孔而成的四边框形状(框形状)来使用，所以与专利文献1相同地存在产品合格率差这样的问题。

于是，想到了如下方法：准备足够大的双面粘合片，将双面粘合片例如以在俯视时呈L字型胶带的方式连续地冲裁，并将这2个组合而构成长方形框形状；以构成直线型胶带的方式连续地冲裁并将这4个组合而构成长方形框形状。通过以这种方式构成，从而与如专利文献1、2那样冲裁框形状的情况相比，能够大幅度地减少废弃量。

但是，在以构成为框形状的方式组合设置多个双面胶带的情况下，存在如何确保这些连接部分的防水性的问题。于是想到了使双面胶带的前端侧部分在厚度方向上互相重叠连续的方法。

然而，因为专利文献1的双面胶带的泡沫体基材是交联聚乙烯片，所以在厚度方向压缩时产生回弹力。因此，存在如下情况：使双面胶带的前端侧部分互相重叠的情况下，重叠部分的厚度变为不重叠部分的厚度的2倍，在重叠的部分，由于泡沫体基材的相互存在而产生较强的回弹力，该回弹力相对于不重叠的部分变为剥离力而起作用，其结果，有时不能确保防水性。

相对于此，想到了如专利文献2那样使具有由非泡沫合成树脂形成的基材层的双面胶带前端侧部分互相重叠的方法。然而，在该情况下，重叠部分的厚度依然是不重叠部分的厚度的2倍。因此，接合后，例如在加压之际，重叠部分会在显示面板与机体之间向框形状内外扩大。这会导致便携式电子设备的外观不良从而降低设计性的结果。尤其是，最近期望的是框的宽度较窄的窄框型便携式电子设备，在窄框型设备中，上述问题更加显著。

本发明是鉴于所述问题而完成的。其目的在于：在用双面胶带接合便携式电子设备的显示面板与机体的情况下，减少双面胶带的废弃量来减轻环境负荷，而且能够确保显示面板与机体之间的防水性。

－用以解决技术问题的技术方案－

为了达到上述目的，本案发明人反复经过潜心研究，得到了以下的发明。

即，第一方面的发明的特征在于，

该第一方面的发明是使用具有热塑性粘合层的双面胶带接合便携式电子设备的显示面板的周缘部与上述便携式电子设备的机体的周缘部的使用热塑性双面胶带的接合方法，

包括厚度均匀化工序，在该厚度均匀化工序中，将多个上述双面胶带以组合成框形状的方式设置以便与上述显示面板的周缘部形状对应，并且为了在使上述双面胶带的前端侧部分在厚度方向上互相重叠的状态下使上述双面胶带的重叠部分与不重叠部分的厚度相等，至少进行加热和加压中的一种，

在进行上述厚度均匀化工序时，使上述双面胶带的前端侧部分的宽度比未重叠的部分窄，以便将由多个上述双面胶带构成的框形状的外形收敛在公差范围内。

根据该结构，将多个双面胶带以组合成框形状的方式设置。即，例如，准备足够大的双面粘合片，将该双面粘合片以在俯视时形成L字型双面胶带的方式连续地冲裁后将这样的2个部分组合而构成长方形框形状的方法，或者以形成直线型双面胶带的方式连续地冲裁后将这样的4个部分组合而构成长方形框形状的方法均可。通过这样构成，从而相比如现有例那样直接冲裁成框形状的情况，双面胶带的废弃量大幅度地减少。

在此，如果基于现有例考虑，则使双面胶带重叠的部分与其他部分相比厚度变为2倍，即体积变为2倍，因此，厚度根据加热或加压而变为与其他部分相同的情况下，面积显著扩大，严重情况下粘合层从显示面板与机体的间隙探出来，从而设计性显著地降低。

在本发明中，通过将双面胶带的前端侧部分的宽度形成为相比未重叠部分更窄，使由双面胶带构成的框形状的外形收敛在公差范围内。由此，即便进行加热或加压，粘合层也不会从显示面板与机体的间隙探出。

第二方面的发明的特征在于，在第一方面的发明中，

在由以宽度朝向前端侧而变窄的方式形成的载体分离器保持上述双面胶带的状态下对上述双面胶带进行定位，由此构成与上述显示面板的周缘部形状对应的框形状。

根据该结构，通过使载体分离器的宽度朝向前端变窄，操作性会因握住该载体分离器的基端侧而提高，例如，在将载体分离器安装在用于对双面胶带进行定位的定位夹具上时，作业变得容易。进而，为了形成窄框将双面胶带剪切得较细的情况下，该细的双面胶带不会歪斜。由此，可以将狭窄的双面胶带贴在目标位置上。

第三方面的发明的特征在于，在第一或者第二发明中，

由多个上述双面胶带构成与上述显示面板的周缘部形状对应的框形状，

然后，将上述双面胶带粘贴在上述显示面板的周缘部或者上述机体的周缘部上。

在该发明中，可以为，有些工厂中由多个双面胶带构成与显示面板的周缘部形状对应的框形状，然后将构成为框形状的双面胶带例如供给另一工厂，使用该双面胶带接合显示面板与机体。由此，即便将本发明中的双面胶带带到如现有例那样使用冲裁成框状的双面胶带接合了显示面板与机体的接合现场去，也能够以相比现有技术没有变化的作业工序实现接合作业。

第四方面的发明的特征在于，便携式电子设备通过第一至第三方面的发明中任一项所述的使用热塑性双面胶带的接合方法来制造。

－发明的效果－

根据第一方面的发明，将多个双面胶带以组合成框形状的方式设置以便与显示面板的周缘部形状对应，使双面胶带的前端侧部分在厚度方向互相重叠，使双面胶带的前端侧部分的宽度较窄以便由上述多个双面胶带构成的框形状的外形收敛于公差范围内。由此，减少双面胶带的废弃量来减轻环境负荷，而且能够确保显示面板与机体之间的防水性，并且能够保持良好的外观。

根据第二方面的发明，使以宽度朝向前端侧变窄的方式形成的载体分离器对双面胶带进行定位，因此能够容易进行定位作业。此外，即便是较细的双面胶带也能够不发生歪斜地贴在目标位置上。

根据第三方面的发明，将形成为与显示面板的周缘部形状对应的框形状的双面胶带粘贴在显示面板的周缘部或者机体的周缘部上，因此在现有的接合现场中，能够以相比现有技术没有变化的作业工序实现接合作业。

附图说明

图1是本发明实施方式中的智能手机的立体图。

图2是从背面观察粘贴有双面胶带的显示面板的图。

图3是表示显示面板和第一以及第二双面胶带的图。

图4是第一双面胶带的前端侧部分的俯视图。

图5是使第一以及第二双面胶带的前端侧部分互相重叠后的状态的俯视图。

图6是表示第一以及第二双面胶带的前端侧部分重叠的面积的俯视图。

图7是改变了第一以及第二双面胶带的前端缘突出量的情况下的相当于图5的图。

图8是图5中的VIII－VIII线剖开图,图8(a)表示实施厚度均匀化工序前的情况，图8(b)表示实施厚度均匀化工序后的情况。

图9是表示将双面胶带保持在载体分离器上的状态的俯视图。

图10是基体分离器以及双面胶带的剖视图，图10(a)表示将双面胶带冲裁成规定形状的工序，图10(b)表示去除冲裁屑的工序。

图11是相当于图10的剖视图，图11(a)表示从双面胶带去除分离器的工序，图11(b)表示将载体分离器粘贴在双面胶带上的工序。

图12是相当于图10的剖视图，图12(a)表示将载体分离器冲裁成规定形状的工序，图12(b)表示去除冲裁屑的工序。

图13是说明多个双面胶带的冲裁方法的俯视图。

图14是用于形成框的载体分离器的俯视图。

图15是夹具的俯视图。

图16(a)表示将保持了第一双面胶带的载体分离器定位在夹具上的状态，图16(b)表示将保持了第二双面胶带的载体分离器定位在夹具上的状态。

图17是表示粘贴有双面胶带的用于形成框的载体分离器的图。

图18是说明厚度均匀化工序的剖视图。

图19是厚度均匀化工序后的相当于图5的图。

图20(a)为实际摄影了图5的状态的照片，图20(b)表示厚度均匀化工序后的相同部位的照片。

图21表示未使双面胶带的前端侧部分的宽度变窄的比较例，图21(a)是相当于图5的图，图21(b)是相当于图19的图。

图22是表示双面胶带以及载体分离器的另一形状的俯视图。

图23是变形例的相当于图4的图。

图24是变形例的相当于图5的图。

图25是变形例的相当于图7的图。

图26是变形例的相当于图19的图。

图27是变形例的相当于图20的图。

－符号说明－

1-智能手机(便携式电子设备)；2-显示面板；3-机体；4-双面胶带；4A-第一双面胶带；4B-第二双面胶带；41-第一前端侧部分；42-第二前端侧部分；43-中间部分；53-载体分离器。

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本发明的实施方式。其中，以下优选实施方式是本质上的示例而已，并没有对本发明、本发明的应用对象或本发明的用途进行限制的意图。

图1是表示利用本发明实施方式中的使用热塑性双面胶带的接合方法制造的智能手机(便携式电子设备)1的图。其中，在该实施方式中，针对本发明中的便携式电子设备为智能手机1的情况进行说明，但是便携式电子设备并不限于此，例如能够列举数码相机、音乐播放器、平板终端、笔记本电脑、电子辞典等。

智能手机1至少包括：作为显示各种信息的显示器件的显示面板2；收放电子设备或电池等的机体3；以及用于接合显示面板2和机体3的热塑性双面胶带4。作为显示面板2，能够使用到目前为止公知的液晶面板等，材料例如是玻璃或塑料。还能够将触摸传感器组合在该显示面板2中。显示面板2的周缘部构成为所谓的框部，该框部的宽度设定在2mm左右或者2mm以下。智能手机1的框部由双面胶带4构成。该框部例如以黑色等不容易使光通过的颜色着色，从而从表面侧看不到显示面板2的端子部等。

在该实施方式中，针对显示面板2大致呈长方形的情况进行说明，然而显示面板2的形状可以是正方形，也可以是角部弯曲的形状，并没有特别限制。

此外，在俯视时机体3具有与显示面板2的外形形状一致的外形形状。作为机体3的材料，例如能够列举各种金属、塑料等。

双面胶带4至少具有由热塑性树脂构成的非泡沫状态的粘合层。关于粘合层的组成成分而言，只要是热塑性树脂就没有特别的限制，但是从粘合性、柔软性、抗拉强度方面来看，优选以热塑性弹性体为主成分。作为热塑性弹性体，可以列举苯乙烯类、氨基甲酸乙酯类、丙烯酸类、聚酯类等。此外，为了赋予粘合性，在粘合层中能够添加赋予粘合性的制剂、即所谓的增粘剂等。进而，能够向粘合层中适当地添加如抗老化剂、耐热赋予剂、体质颜料、颜料或染料等着色剂。

通过由双面胶带4接合显示面板2与机体3，从而在整个周上确保密封性。

双面胶带4除了具有粘合层之外，还可以具有基材。基材例如能够由非泡沫树脂制膜构成。只要在该基材的双面上设置粘合层即可。当存在基材的情况下，基材的厚度必须小于双面胶带4的总厚度的一半。若基材的厚度达到总厚度的一半以上，则在进行后述接合时使双面胶带4的前端部互相重叠之际，基材相重叠部分的厚度大于双面胶带4的不重叠部分的总厚度，从而难以确保防水性，由此不是优选的。

如图2所示，双面胶带4具有第一双面胶带4A和第二双面胶带4B。如图3所示，第一、第二双面胶带4A、4B均形成为“L”字型。如图2所示，第一、第二双面胶带4A、4B以组合成与显示面板2的周缘部的形状对应的框形状的方式设置。在该图2中图示了先第一、第二双面胶带4A、4B粘贴在显示面板2的周缘部的情况，但是并不限于此，例如还可以先粘贴在机体3的周缘部。

第一、第二双面胶带4A、4B的形状相同。此外，如图3所示，第一双面胶带4A的第一、第二前端侧部分41、42的形状相同。第一、第二前端侧部分41、42的宽度相比除了这两个前端侧部分41、42的第一双面胶带4A的中间部分43更窄。第一双面胶带4A的中间部分43的宽度例如设定为2mm左右，以便与框对应。

如图4所示，在第一双面胶带4A的第一前端侧部分41中成为框部的外侧的缘部形成有外侧端部41a，成为内侧的缘部形成有内侧端部41b。外侧端部41a包括：以越靠近前端侧越接近宽度方向的中心部的方式倾斜的倾斜缘部41c；以及从倾斜缘部41c的前端部延伸至第一双面胶带4A的前端边41g的外侧缘部41d。外侧缘部41d与通过中间部分43的宽度方向中心部的中心线X平行地延伸。

此外，内侧端部41b包括：以越靠近前端侧越接近宽度方向的中心部的方式倾斜的倾斜缘部41e；以及与中心线X平行地从倾斜缘部41e的前端部延伸至第一双面胶带4A的前端边41g的内侧缘部41f。外侧缘部41d相比内侧缘部41f更靠近中心线X，由此，外侧端部41a形成为比内侧端部41b深。

第一双面胶带4A的第二前端侧部分42也包括同样的外侧端部以及内侧端部，在此未图示。如图9所示，将第一双面胶带4A粘贴于载体分离器53上并由载体分离器53保持的状态下进行传送。

第二双面胶带4B的第一前端侧部分41也包括外侧端部以及内侧端部(未图示)，第二前端侧部分42也包括外侧端部42a以及内侧端部42b(在图5中表示)。

在由第一双面胶带4A以及第二双面胶带4B构成框形状的情况下，使第一双面胶带4A的第一前端侧部分41与第二双面胶带4B的第二前端侧部分42处于重叠的状态(在图5、图6中表示)、并且使第一双面胶带4A的第二前端侧部分42与第二双面胶带4B的第一前端侧部分41处于重叠的状态。在后面叙述关于工序的详细内容。此外，重叠量可以如图7所示那样较少，但优选设定在后述的最佳范围内。

接下来，对使用了第一、第二双面胶带4A、4B的接合方法进行说明。首先，准备相比第一、第二双面胶带4A、4B的外形足够大的片状基体分离器50(在图10中表示)。基体分离器50呈如图13所示的形状。

在基体分离器50的表面层叠成为第一、第二双面胶带4A、4B的粘合片51。粘合片51的形状大致与基体分离器50相同，例如能够使用suntac LB片HY－00－200(早川橡胶株式会社制)。该粘合片51是不包括基材且仅由粘合层构成的单层热塑性双面粘合片，其粘合层的厚度为200μm。在粘合片51中基体分离器50的相反侧的面上粘贴有分离器52，从而构成三层层叠体。

此外，如图10(a)所示，准备能够冲裁第一双面胶带4A的冲模54。此外，由于第一双面胶带4A与第二双面胶带4B的形状相同，所以利用冲模54冲裁出的双面胶带也能够作为第二双面胶带4B来使用。

进行从分离器52侧向上述三层层叠体按压冲模54，留下基体分离器50只切断分离器52以及粘合片51的所谓的半切割操作。然后，如图10(b)所示，去除冲裁屑51a、51a。由此，能够得到处于粘贴有基体分离器50的状态的第一双面胶带4A(第二双面胶带4B)。

然后，如图11(a)所示，从第一双面胶带4A去除分离器52，如图11(b)所示，将载体分离器53粘贴在第一双面胶带4A上。该载体分离器53用于暂时保持第一双面胶带4A以便能够将第一双面胶带4A以规定形状传送。作为载体分离器53的材料，例如能够列举用硅胶等进行了脱模处理的PET膜。该PET膜可以是没有着色的膜。在该实施方式中，将载体分离器53的厚度设为265μm、将宽度设为比第一双面胶带4A的宽度宽，从而相比第一双面胶带4A，载体分离器53的刚性更高，不易变形。

此外，基体分离器50以及载体分离器53能够选自多种分离器，在该实施方式中，选自满足以下条件的分离器。即，以假设从基体分离器50剥离第一双面胶带4A所需的剥离力为N1、从载体分离器53剥离第一双面胶带4A所需的剥离力为N2时N2＞N1的方式选择基体分离器50以及载体分离器53。

接下来，如图12(a)所示，准备用于将载体分离器53冲裁成规定形状的冲模55。将冲模55按压在载体分离器53上，留下基体分离器50只切断载体分离器53。然后，如图12(b)所示，去除冲裁屑53a、53a。

载体分离器53的形状呈如图9所示的形状。即，载体分离器53呈与第一双面胶带4A的形状对应的近似“L”字型，并且形成为越接近第一双面胶带4A的第一前端侧部分41宽度逐渐减小、越接近第二前端侧部分42宽度逐渐减小。由此，例如通过在传送第一双面胶带4A时握住载体分离器53的角部附近，载体分离器53的两个前端侧的弯曲变形量得到了抑制，因此能够抑制第一双面胶带4A的位置偏移。此外，优选载体分离器53的角部附近的宽度设定在两个前端侧的宽度的2倍以上。

此外，在载体分离器53的两个前端侧和角部附近形成有根据插入后述的夹具61上的销61a而被定位的定位孔53b。

如图13所示，通过将第一双面胶带4A以及载体分离器53以并排的方式冲裁，从而相比如现有例那样冲裁成框状的情况，大幅度地減少废弃的粘合片51的量。具体地，若换算成每单位面积所获得的量(取り数)，则至少是现有例的2倍以上。

以组合成框形状的方式将如上所述那样由载体分离器53保持的第一双面胶带4A(第二双面胶带4B)设置在图14所示的用于形成框的载体分离器60上。此时，首先准备如图15所示的夹具61。夹具61包括大体上沿水平方向延伸的平面部61a。在平面部61a的外周附近多个销61b突出。

图14所示的用于形成框的载体分离器60由进行了脱模处理的树脂制片状物构成，并且形成为大于智能手机1的框部形状的长方形。在用于形成框的载体分离器60的外周附近形成有供上述夹具61的销61a插入的定位孔60a。

将用于形成框的载体分离器60放在夹具60的平面部60a上后，向用于形成框的载体分离器60的定位孔60a插入夹具61的销61a。由此，用于形成框的载体分离器60定位于夹具61，从而不在水平方向上移动。

然后，如图16(a)所示，将保持有第一双面胶带4A的载体分离器53以第一双面胶带4A位于下方的方式传送至用于形成框的载体分离器60上。此时，能够通过握住载体分离器53的角部附近来抑制前端侧的弯曲变形量，因此能够可靠地将第一双面胶带4A按照冲裁的形状直接传送到目标位置。然后，将夹具61的销61b向载体分离器53的定位孔53b中插入来对载体分离器53进行定位。由此，第一双面胶带4A粘贴在用于形成框的载体分离器60上。然后，从第一双面胶带4A上剥离载体分离器53。

接下来，如图16(b)所示，将保持了第二双面胶带4B的载体分离器53以第二双面胶带4B在下的方式传送至用于形成框的载体分离器60上。然后，将夹具61的销61b向载体分离器53的定位孔53b中插入来对载体分离器53进行定位。由此，第二双面胶带4B粘贴在用于形成框的载体分离器60上，然后从第二双面胶带4B上剥离载体分离器53。

此时，如图17所示，在将第一双面胶带4A以及第二双面胶带4B粘贴在用于形成框的载体分离器60上的状态下，呈使第一双面胶带4A的第一前端侧部分41与第二双面胶带4B的第二前端侧部分42相重叠的状态(在图5中表示)并且使第一双面胶带4A的第二前端侧部分42与第二双面胶带4B的第一前端侧部分41相重叠的状态。此外，实际照片示于图20(a)中。

若仅仅将第一、第二双面胶带4A、4B粘贴在用于形成框的载体分离器60上，则如图8(a)所示，在厚度方向重叠的部分的厚度约为不重叠部分的2倍。在本实施方式中进行厚度均匀化工序，该厚度均匀化工序用于使第一、第二双面胶带4A、4B的重叠部分和不重叠部分的厚度相等。

厚度均匀化工序的特征在于，在使第一、第二双面胶带4A、4B的前端侧部分41、42的宽度小于不重叠部分的状态下进行，以便由第一、第二双面胶带4A、4B构成的框形状的外形收敛于公差范围内。公差范围是指，能够在由构成框形状的第一、第二双面胶带4A、4B接合显示面板2与机体3时，即便考虑显示面板2以及机体3的成形误差，双面胶带4A、4B也不会从显示面板2的周缘部探出并且双面胶带4A、4B不会与机体3内部的电子设备接触而带来坏影响的范围。

即，如图6所示，在将第一双面胶带4A的中间部分43的宽度设为WA、将第二双面胶带4B的中间部分43的宽度设为WB、将第一双面胶带4A的第一前端侧部分41与第二双面胶带4B的第二前端侧部分42重叠的部分的面积设为S的情况下，优选将各部的尺寸设定为满足(WA×WB)/4.0＜S＜(WA×WB)/2.0，更优选设定为满足(WA×WB)/3.0＜S＜(WA×WB)/2.3。

例如，在S>(WA×WB)/2的情况下，在后述的对厚度进行均匀化的过程中粘合层的一部分从公差范围向框形状的外侧(显示面板2的外侧)探出。相反，在(WA×WB)/4.0＞S的情况下，重叠部分过窄，从而存在接合面积减少防水性降低的可能性。

优选使外侧端部41a大于内侧端部41b。由此，在对厚度进行均匀化的过程中粘合层的一部分难以向框形状的外侧探出。相反情况下，即若使外侧端部41a小于内侧端部41b，则容易向外侧探出，从而容易导致外观不良的结果。

此外，如图4所示，优选第一双面胶带4A的内侧缘部41f与中间部分43的内缘延长线C1之间的间隔尺寸A1在中间部分43的宽度的10％以上且25％以下。并且，优选第一双面胶带4A的外侧缘部41d与中间部分43的外缘延长线C2之间的间隔尺寸A2在中间部分43的宽度的18％以上且45％以下。更优选为，尺寸A1在中间部分43的宽度的12％以上且20％以下，此外，尺寸A2在中间部分43的宽度的23％以上且35％以下。若尺寸A1、尺寸A2小于上述数值范围，则在对厚度进行均匀化时粘合层从规定的公差范围探出的可能性较高，相反，若尺寸A1、尺寸A2大于上述数值范围，则接合面积变得过小，从而难以确保防水性，因而不是优选的。

如图5所示，第一双面胶带4A的前端边41g设置在第二双面胶带4B的中间部分43的外缘部延长线B的内侧。优选延长线B与前端边41g之间的间隔尺寸在中间部分43的宽度的10％以上且25％以下，更优选在15％以上且20％以下。若延长线B与前端边41g之间的间隔尺寸小于上述范围，则在对厚度进行均匀化时粘合层从规定的公差范围探出的可能性较高，相反，若延长线B与前端边41g之间的间隔尺寸大于上述范围，则接合面积变得过小，从而难以确保防水性，因而不是优选的。

如上所述，将第一、第二双面胶带4A、4B粘贴在用于形成框的载体分离器60上后，如图18所示，将分离器63设置在第一、第二双面胶带4A、4B上，并且从分离器63侧推压热板65。此时由热板65进行的加热温度为90℃，所施加的压力为2.5MPa,时间为5秒。该工序即是为了使第一、第二双面胶带4A、4B重叠的部分和不重叠的部分的厚度相等而进行加热和加压的厚度均匀化工序。此外，在厚度均匀化工序中，可以只进行加热和加压中的至少一种，然而为了缩短对厚度进行均匀化所需的时间，优选加热和加压都进行。

上述的加热温度、施加压力以及时间仅是一个例子，本发明并不局限于此。施加压力还根据粘合层的组成而不同，然而优选在0.3MPa以上且5.0MPa以下的范围，更优选为1.0MPa以上且3.0MPa以下。

在施加压力小于0.3MPa的情况下，可能会存在施加压力过低而重叠部分不会充分地粘接，由此不能确保防水性的可能性。相反，在大于5.0MPa的情况下，双面胶带4A、4B变得过宽，从而不能确保所期望的框宽度，并且难以微调整为所期望的双面胶带宽度。并且，加热温度还根据粘合层的组成而不同，但只要在粘合层的软化开始温度以上且低于热分解温度即可，在该范围内能够设定成适当的温度，优选为50℃以上且150℃以下。进行加压的时间例如优选在1秒以上且20秒以下，更优选在3秒以上且10秒以下。若加压的时间较长，则生产率降低，因而优选设定在20秒以下。此外，在进行加热的情况下，可以对第一、第二双面胶带4A、4B的单面加热，也可以对双面加热。

由于上述粘合层是热塑性的，所以根据加热发生软化或者熔化，熔化的情况下，存在与规定的框宽度相比第一、第二双面胶带4A、4B的宽度过宽的可能性，因此需要通过调整温度、时间、压力来使其变为所希望的框宽度。

通过进行厚度均匀化工序，如图8(b)所示，第一、第二双面胶带4A、4B成为连续的框形状的双面胶带4。此外，在俯视时，如图19所示，第一、第二双面胶带4A、4B所重叠的部分以变宽的方式发生变形。这种情况从图20(b)的实际照片中也能确认出来。

然后，如图2所示，将第一、第二双面胶带4A、4B粘贴在显示面板2上后，从第一、第二双面胶带4A、4B上剥离用于形成框的载体分离器60。然后，通过将显示面板2与机体3对齐后压接，从而由双面胶带4A、4B接合显示面板2与机体3。

在该实施方式中，由于减小第一、第二双面胶带4A、4B的前端侧部分41、42的宽度以便将框形状的外形收敛在公差范围内，所以双面胶带4A、4B例如不会发生从显示面板2与机体3之间向外探出或向机体3内探出的情况。

另一方面，如图21(a)所示的比较例，假设在使第一、第二双面胶带4A、4B的前端侧部分41、42的宽度等于中间部分43的宽度的情况下进行上述厚度均匀化工序，则如图21(b)所示，双面胶带4以大于框形状的外形的方式探出，从而不会收敛于公差范围内。由此，还会出现外观不良、对机体3内的部件带来坏影响的情况。

如以上的说明，根据该实施方式，将第一、第二双面胶带4A、4B以组合成框形状的方式设置以便与显示面板2的周缘部的形状对应，使双面胶带4A、4B的前端侧部分41、42在厚度方向上互相重叠并彼此接合。由此，与如现有例那样直接冲裁框形状的情况相比能够大幅度地减少废弃量，通过减少双面胶带4A、4B的废弃量，能够减轻环境负荷。并且，减小双面胶带4A、4B的前端侧部分41、42的宽度以便将由双面胶带4A、4B构成的框形状的外形收敛在公差范围内，所以能够防止外观不良，并且能够确保显示面板2与机体3之间的防水性。

此外，如图22所示，还可以是冲裁成直线型的双面胶带4A。在该情况下，只要以组合成框形状的方式设置构成框形状的长边部分的两个长边侧双面胶带4A和构成未图示的框形状的短边部分的两个短边侧双面胶带即可。在该情况下，载体分离器53的形状变成直线型，并越接近双面胶带4的长度方向一端侧宽度越小。

此外，如图23所示的变形例，还可以将第一双面胶带4A的第一前端侧部分41的形状设为锥体形状。在该变形例中，第一前端侧部分41的外侧缘部41h以越靠近前端越接近中心线X的方式倾斜。此外，第一前端侧部分41的内侧缘部41i以越靠近前端越接近中心线X的方式倾斜。外侧缘部41h相对于中心线X的倾斜角度大于内侧缘部41i相对于中心线X的倾斜角度。此外，内侧缘部41i比外侧缘部41h进一步延伸至前端侧。由此，第一双面胶带4A的前端边41k以随着接近内侧缘部41i而位于前端侧的方式倾斜。第一双面胶带4A的第二前端侧部分42也以相同的方式形成。此外，第二双面胶带4B也以相同的方式形成。

变形例中，若使第一双面胶带4A的第一前端侧部分41和第二双面胶带4B的第二前端侧部分42重叠，则变成如图24或图25所示的情况。该情况下，也如上述的说明，使双面胶带4A、4B的前端侧部分41、42的宽度小于不重叠部分以便将由第一、第二双面胶带4A、4B构成的框形状的外形收敛在公差范围内。变形例情况下也能够冲裁成如图22所示的形状。图26以及图27表示对变形例中的第一、第二双面胶带4A、4B的厚度进行了均匀化的状态，在该变形例情况下也能防止外观不良。

此外，如图17所示，还可以将第一双面胶带4A以及第二双面胶带4B以构成框形状的方式组合并设置在用于形成框的载体分离器60上以进行一体化，将此供给外部装配工厂等来接合显示面板2的周缘部和机体3的周缘部。若能够以图17所示的状态提供给工厂，则能够与现有例的情况相同地处理双面胶带4A、4B的粘合作业本身，因此能够按照到目前为止的方式容易进行贴合作业。

上述实施方式中的所有内容均是单纯的例示，不得以此对本发明的保护范围做限定性的解释。另外，属于权利要求的等同范围的变形或变更都包括在本发明的范围内。

－产业实用性－

如上说明，本发明例如能够在智能手机等中适用。

Claims (4)

1.一种使用热塑性双面胶带的接合方法，该方法是用具有热塑性粘合层的双面胶带接合便携式电子设备的显示面板的周缘部与上述便携式电子设备的机体的周缘部的，其特征在于：

上述使用热塑性双面胶带的接合方法包括厚度均匀化工序，在该厚度均匀化工序中，将多个上述双面胶带以组合成框形状的方式设置以便与上述显示面板的周缘部形状对应，并且为了在让上述双面胶带的前端侧部分在厚度方向上互相重叠的状态下使上述双面胶带的重叠部分与不重叠部分的厚度相等，至少进行加热和加压中的一种，

在进行上述厚度均匀化工序时，使上述双面胶带的前端侧部分的宽度比不重叠的部分窄，以便将由多个上述双面胶带构成的框形状的外形收敛在公差范围内。

2.根据权利要求1所述的使用热塑性双面胶带的接合方法，其特征在于：

在由以宽度朝向前端侧而变窄的方式形成的载体分离器保持上述双面胶带的状态下对上述双面胶带进行定位，由此构成与上述显示面板的周缘部形状对应的框形状。

3.根据权利要求1或2所述的使用热塑性双面胶带的接合方法，其特征在于：

由多个上述双面胶带构成与上述显示面板的周缘部形状对应的框形状，

然后，将上述双面胶带粘贴在上述显示面板的周缘部或者上述机体的周缘部上。

4.一种利用权利要求1至3中的任一项权利要求所述的使用热塑性双面胶带的接合方法制造的便携式电子设备。