CN104816168B - 一种原材料抛丸切割工作站 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种原材料抛丸切割工作站，包括第一传输区、第二传输区、第三传输区、抛丸设备和相贯线切割设备；第一传输区设置有第一上料传输线、第一横移平台、第一前支架、第一运输车和第一分拣机械吊；第二传输区设置有第一下料传输线、第二上料传输线、第二横移平台、第二前支架、第二运输车和第二分拣机械吊；第三传输区设置有第二下料传输线、第三横移平台、缓存区、缓存料箱、第三运输车和第三分拣机械吊。本发明将抛丸和相贯线切割工艺结合成为一个流水线，可连续进行抛丸和相贯线切割，也可分别单独进行；整体结构简单、紧凑，减小占地空间。

Description

一种原材料抛丸切割工作站

技术领域

本发明涉及管材、型材处理技术领域，具体是一种原材料抛丸切割工作站。

背景技术

抛丸是通过抛丸器将钢砂钢丸高速抛落冲击在材料物体表面的一种处理技术。相比其他表面处理技术来说，它是更快，更有效，并可对部分保留或冲压后的铸造过程。相贯线是两条相交管子之间连接的部分，为了使两条管子能完整的焊接在一起，必须在要求相交的两个管子上面各开一个口，这两个口要求能够对接，这个在石油管道，自来水道，排污管道，水利发电等各种行业应用尤其广泛。

抛丸和相贯线切割工艺是管材、型材加工过程中常见的工艺过程，分别进行则必然存在占地空间大、工艺过程复杂的问题，如果能将抛丸与相贯线切割工艺型材一条流水线作业，将大大节省占地空间，并简化工艺流程。

辊道式抛丸机主要用于建筑等行业。用于大型工字型钢、H型钢尺寸较高的钢结构件消除应力及表面除锈清理。清理过程中由电气控制的可调速输送辊道将钢结构件或钢材送进清理机室体内抛射区，其周身各面受到来自不同坐标方位的强力密集弹丸打击与磨擦，使之其上的氧化皮、锈层及其污物迅速脱落，钢材表面就获得一定的光洁表面，与硬度，提高了漆膜与钢材的附着力，改善钢材的内在质量，延长了其使用寿命。

抛丸设备是管材加工领域必备的设备。在一些自动化的加工系统中需要有与其他设备匹配的抛丸设备，因此需要根据实际系统设计情况来设计合理的抛丸设备。

合理的设计丸设备的整体布局和结构，减小占地空间，提高工作精确度，提高工作效率成为行业研究热点。

发明内容

本发明提出一种原材料抛丸切割工作站，可减小抛丸、相贯线切割工艺中设备的占地空间，安全可靠，提高工作精确度，提高工作效率。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种原材料抛丸切割工作站，包括：依次设置的第一传输区、第二传输区和第三传输区；所述第一传输区与第二传输区之间设置抛丸设备，所述第二传输区与第三传输区之间设置相贯线切割设备；

所述第一传输区设置有为所述抛丸设备供料的第一上料传输线，在所述第一上料传输线的两侧分别设有第一横移平台和第一前支架；所述第一传输区还设有第一运输车和第一分拣机械吊；

所述第二传输区设置有为所述抛丸设备下料的第一下料传输线和为所述相贯线切割设备供料的第二上料传输线；在所述第一下料传输线和第二上料传输线之间设置有第二横移平台，在所述第一下料传输线的另一侧设有第二前支架；所述第二传输区还设有第二运输车和第二分拣机械吊；

所述第三传输区设置有为所述相贯线切割设备下料的第二下料传输线，所述第二下料传输线一侧依次设置有第三横移平台、缓存区和缓存料箱；所述第三传输区还设有第三运输车和第三分拣机械吊。

进一步地，所述抛丸设备为连续辊道通过式抛丸设备，包括：

机壳，所述机壳包括依次相接的进入室、抛丸室和清理室；所述抛丸室设有抛丸器；所述进入室设有入口，所述清理室设有出口；所述入口和出口设有橡胶帘；

辊道式输送器，所述辊道式输送器从进入室的入口进入、从清理室的出口伸出，依次穿过进入室、抛丸室和清理室；所述进入室内的辊道式输送器的相邻辊子之间设有刷子；

所述机壳内部的辊道式输送器下方设有网筛，所述网筛下方设有下纵向螺旋输送机和下横向螺旋输送机；所述下横向螺旋输送机连接至提升机，所述提升机连接至位于机壳上方的上螺旋输送机，所述上螺旋输送机连接至分离器，所述分离器连接至回收箱；

所述清理室连接有除尘风管，所述除尘风管连接至除尘器。

进一步地，所述进入室和清理室内部衬有橡胶衬层。

进一步地，所述抛丸室内部衬有锰钢板衬层。

进一步地，所述辊道式输送器两侧设有导向轨道。

进一步地，所述辊道式输送器的辊子为双管式结构，包括嵌套在一起的内管和外管。

进一步地，所述外管为淬硬工具钢外管。

本发明的有益效果为：

本发明将抛丸和相贯线切割工艺结合成为一个流水线，可连续进行抛丸和相贯线切割，也可分别单独进行；整体结构简单、紧凑，减小占地空间；

所采用的辊道式输送器结构简单紧凑，可提高工作精确度，提高工作效率；橡胶帘及刷子可防止丸料飞出；壳体内衬橡胶衬层和锰钢板衬层，保护壳体，延长使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例的结构示意图；

图2是辊道式输送器一个实施例的结构示意图。

图中：

1、进入室；2、抛丸室；3、清理室；4、抛丸器；5、橡胶帘；6、橡胶衬层；7、锰钢板衬层；8、辊道式输送器；9、刷子；10、导向轨道；11、网筛；12、下纵向螺旋输送机；13、下横向螺旋输送机；14、提升机；15、上螺旋输送机；16、分离器；17、回收箱；18、除尘风管；19、除尘器；20、抛丸设备；21、相贯线切割设备；22、第一上料传输线；23、第一横移平台；24、第一前支架；25、第一运输车；26、第一分拣机械吊；27、第一下料传输线；28、第二上料传输线；29、第二横移平台；30、第二前支架；31、第二运输车；32、第二分拣机械吊；33、第二下料传输线；34、第三横移平台；35、缓存区；36、缓存料箱；37、第三运输车；38、第三分拣机械吊。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本实施例中的原材料抛丸切割工作站，包括：依次设置的第一传输区、第二传输区和第三传输区；其中，第一传输区与第二传输区之间设置抛丸设备20，第二传输区与第三传输区之间设置相贯线切割设备21。

第一传输区设置有为抛丸设备20供料的第一上料传输线22，在第一上料传输线22的两侧分别设有第一横移平台23和第一前支架24；第一传输区还设有第一运输车25和第一分拣机械吊26。

第二传输区设置有为抛丸设备20下料的第一下料传输线27和为相贯线切割设备21供料的第二上料传输线28；在第一下料传输线27和第二上料传输线28之间设置有第二横移平台29，在第一下料传输线27的另一侧设有第二前支架30；第二传输区还设有第二运输车31和第二分拣机械吊32。

第三传输区设置有为相贯线切割设备21下料的第二下料传输线33，第二下料传输线33一侧依次设置有第三横移平台34、缓存区35和缓存料箱36；第三传输区还设有第三运输车37和第三分拣机械吊38。

本实施例中，第一运输车25、第二运输车31和第三运输车37采用AGV车(AutomatedGuided Vehicle，自动导引运输车)。

本实施例工作过程为：

1、型材的抛丸与切割操作顺序：

(1)第一运输车25将型材运送至第一上料传输线22前的第一前支架24上，第一运输车25上的举升支架下降后退出离开；

(2)工人操作第一分检机械吊将型材原材料(单根或多根)吊至第一横移平台23上(要求人工将角钢摆放成L形放置在平台表面)；

(3)第一横移平台23将型材单根或多根移送至第一上料传输线22上；

(4)第一上料传输线22传输原材料通过抛丸设备20，抛丸；

(5)抛丸后的型材经过第一下料传输线27至第二横移平台29，第二横移平台29将型材单根移至第二上料传输线28；

(6)相贯线切割设备21按照程序切割型材，钻孔，打标；

(7)加工后的工件经第二下料传输线33、第三横移平台34至缓存区35；

(8)工人操作第三分拣机械吊38将工件吊至缓存料箱36处。

(9)第三运输车37将装好的缓存料箱36运至下一工位处。

2、管材的抛丸操作顺序：

(1)第一运输车25将管材运送至第一上料传输线22前的第一前支架24上，第一运输车25上的举升支架下降后退出离开；

(2)工人操作第一分检机械吊将管材原材料(多个)吊至第一横移平台23上；

(3)第一横移平台23将管材单根或多根移送至第一上料传输线22上，人工在管材两端加盖防止丸料进入管内；

(4)第一上料传输线22传输原材料通过抛丸设备20，抛丸；

(5)抛丸后的管材至第一下料传输线27，工人操作第二分拣机械吊32将管材吊离第一下料传输线27至第二前支架30上；

(6)第二运输车31将管材运至下一工位处。

如图2所示，本实施例中的抛丸设备20为连续辊道通过式抛丸设备，包括机壳，由高耐磨奥氏体锰钢板制造，结构合理、强度高、刚性好；机壳包括依次相接的进入室1、抛丸室2和清理室3。抛丸室2设有抛丸器4；进入室1设有入口，清理室3设有出口；入口和出口设有橡胶帘5。本实施例中，进入室1和清理室3内部衬有橡胶衬层6；抛丸室2内部衬有锰钢板衬层7；衬层耐磨、耐冲击，进一步保护壳体，延长使用寿命。

还包括辊道式输送器8，用于传送工件。该辊道式输送器8从进入室1的入口进入、从清理室3的出口伸出，依次穿过进入室1、抛丸室2和清理室3；在进入室1内的辊道式输送器8的相邻辊子之间设有刷子9，用于防止丸料飞出。辊道式输送器8两侧设有导向轨道10，保证钢板特别是薄板顺利通过所有辊道段，本实施例中，导向轨道10由淬硬工具钢制造而成。辊道式输送器8的辊子采用双管式结构、高耐磨设计，包括嵌套在一起的内管和外管，其中外管为淬硬工具钢外管，保证辊道式输送器8强度和刚性，延长寿命。

机壳内部的辊道式输送器8下方设有网筛11，在网筛11下方设有下纵向螺旋输送机12和下横向螺旋输送机13；下横向螺旋输送机13连接至提升机14，本实施例中提升机14为斗式提升机，提升机14连接至位于机壳上方的上螺旋输送机15，上螺旋输送机15连接至分离器16，分离器16连接至回收箱17。本实施例中，分离器16采用高效率、大容量丸料分选器，结构合理，丸料分选性能优越。

清理室3连接有除尘风管18，除尘风管18连接至除尘器19。本实施例中，除尘器19采用滤筒式除尘器。除尘器19主要由除尘管道、滤筒除尘器、风机、脉冲机构、风管等组成。清理室3内产生的尘埃经除尘风管18吸入除尘器19，首先经沉降器将较大颗粒沉降后分离，未沉降的悬浮尘埃被吸至除尘室内，经滤筒过滤后，颗粒状尘埃被吸附在滤筒上，吸附在滤筒上的尘埃经脉冲阀的气压吹击后落入积尘箱中。

本实施例中，抛丸器4至少有八台，其中四台布置在抛丸工位上方的抛丸室2侧壁上，另外四台布置在抛丸工位下方的抛丸室2侧壁上，并且八台抛丸器4沿着辊道式输送器8的传送方向左右对称布置。八台抛丸器4分上下各4台合理布置，能够从各个角度对工件的表面进行清理。

本连续辊道通过式抛丸设备的工作原理如下：

工件由辊道式输送器8从入口经进入室1到达抛丸室2；抛丸器4工作，对工件进行抛丸处理；抛丸完成后，工件由辊道式输送器8从出口经清理室3排出。

丸料循环系统的工作方式为：散落的弹丸经过网筛11过滤后，经由底部的下纵向螺旋输送机12输送至下横向螺旋输送机13，再由横向螺旋输送机输送至斗式提升机14，斗式提升机14将丸料及杂物提升至机壳的上部，由上螺旋输送机15输送至分离器16，经过分离器16处理后，灰尘和杂物与好的丸料分离，好的丸料进入回收箱17储存，待供抛丸器4使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种原材料抛丸切割工作站，其特征在于，包括：依次设置的第一传输区、第二传输区和第三传输区；所述第一传输区与第二传输区之间设置抛丸设备，所述第二传输区与第三传输区之间设置相贯线切割设备；

所述第一传输区设置有为所述抛丸设备供料的第一上料传输线，在所述第一上料传输线的两侧分别设有第一横移平台和第一前支架；所述第一传输区还设有第一运输车和第一分拣机械吊；

所述第二传输区设置有为所述抛丸设备下料的第一下料传输线和为所述相贯线切割设备供料的第二上料传输线；在所述第一下料传输线和第二上料传输线之间设置有第二横移平台，在所述第一下料传输线的另一侧设有第二前支架；所述第二传输区还设有第二运输车和第二分拣机械吊；

所述第三传输区设置有为所述相贯线切割设备下料的第二下料传输线，所述第二下料传输线一侧依次设置有第三横移平台、缓存区和缓存料箱；所述第三传输区还设有第三运输车和第三分拣机械吊。

2.如权利要求1所述的一种原材料抛丸切割工作站，其特征在于，所述抛丸设备为连续辊道通过式抛丸设备，包括：

机壳，所述机壳包括依次相接的进入室、抛丸室和清理室；所述抛丸室设有抛丸器；所述进入室设有入口，所述清理室设有出口；所述入口和出口设有橡胶帘；

辊道式输送器，所述辊道式输送器从进入室的入口进入、从清理室的出口伸出，依次穿过进入室、抛丸室和清理室；所述进入室内的辊道式输送器的相邻辊子之间设有刷子；

所述机壳内部的辊道式输送器下方设有网筛，所述网筛下方设有下纵向螺旋输送机和下横向螺旋输送机；所述下横向螺旋输送机连接至提升机，所述提升机连接至位于机壳上方的上螺旋输送机，所述上螺旋输送机连接至分离器，所述分离器连接至回收箱；

所述清理室连接有除尘风管，所述除尘风管连接至除尘器。

3.如权利要求2所述的一种原材料抛丸切割工作站，其特征在于，所述进入室和清理室内部衬有橡胶衬层。

4.如权利要求2所述的一种原材料抛丸切割工作站，其特征在于，所述抛丸室内部衬有锰钢板衬层。

5.如权利要求2所述的一种原材料抛丸切割工作站，其特征在于，所述辊道式输送器两侧设有导向轨道。

6.如权利要求2所述的一种原材料抛丸切割工作站，其特征在于，所述辊道式输送器的辊子为双管式结构，包括嵌套在一起的内管和外管。

7.如权利要求6所述的一种原材料抛丸切割工作站，其特征在于，所述外管为淬硬工具钢外管。