CN104814459A - 一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂，其特征在于，包括以下重量份组分：海参180-200、菠萝蛋白酶2-3、纤维素粉20、果胶4-6、瓜尔豆胶2-4、木糖醇8-10、调味料12-15、适量的纯净水和适量的活化离子水。本发明对海参酶解液进行冷冻、球磨粉碎、速溶纤维粉修饰、辅助红外辐射的深冷冻、冻干、粉碎一系列处理后得到速溶海参，本发明对冷冻海参进行在惰性气体环境下进行球磨得海参粉，然后用速溶纤维粉修饰提高其生物活性，之后通过进行辅助红外加热的抽真空对原料进行初步加热和去除水分，该过程增加了粉体修饰海参冰冻复合粉的微孔结构；待真空状态下，进行干燥得速溶海参，在最大限度的保证了产品原料的营养、色泽、形态和风味，有效的提高了干燥时间，减少了干燥功耗，制品具有含水量低，复水性好的优点。
Description
技术领域
本发明属于海参加工领域，具体涉及一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂及其制备方法。
背景技术
海参（sea cucumber）包括所谓“海地瓜”的全部动物或指干海参，狭义是指海参属。海参离开水在极短时间内会自动融化，化作水状，无法实现长途运输，这就限制了海参产品加工和销售。目前市场上有常温储藏的干海参，冷藏的即食海参、高压海参、盐渍海参和少量的冻干海参，即食海参保质期短，成本高；干海参食用不方便，且大部分消费者不会加工。
常见的可以将海参加工成干粉便于保存和运输，现有的海参干粉加工方法之一的真空冷冻干燥技术具有能够最大限度的保持原料的营养、色泽、形态和风味，并且制品含水量低，复水性好优点，但是真空冷冻干燥技术的干燥速率以及节能往往是工业生产过程中需要考虑的首要问题。
发明内容
本发明针对速溶海参加工发展需求，提出一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂及其制备方法。
本发明采用的技术方案如下：
一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂，其特征在于，包括以下重量份组分：海参180-200、菠萝蛋白酶2-3、纤维素粉20、果胶4-6、瓜尔豆胶2-4、木糖醇8-10、调味料12-15、适量的纯净水和适量的活化离子水。
一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）取纤维素粉并加入总重量4-5倍的活化离子水后，采用600W的超声波超声活化处理5-6h，之后加入果胶、瓜尔豆胶、木糖醇在50-60℃条件下搅拌10-12h，改性纤维素溶液；取改性纤维素溶液采用压力喷雾干燥干燥得到速溶纤维素粉；
（2）取海参取出内脏后用水清洗干净，切片但保持海参的完整性，之后放入3-5倍的纯净水并95-98℃热水中漂烫，漂烫过程中不断搅拌海参，漂烫3-4h至熟化后冷却至35-45℃，加入菠萝蛋白酶以及总重量2-3倍的活化去离子水，搅拌酶解10-15h，之后温度升高到95-100℃，加热2-4min灭酶，过滤，得海参酶解液；
（3）取海参酶解液放入-10～-2℃的冷库中先进行预冷冻5-20h，之后在惰性气体环境中采用球磨机对其进行粉碎，得100-3000目粉，取该粉与速溶纤维素粉充分搅拌均匀得冰冻复合粉；将冰冻复合粉放入密闭冷冻干燥机中先在-2～-0℃的环境中冷冻，同时辅助红外辐射加热的方式促进冰冻复合粉与速溶纤维素粉的接枝复合，并对其持续抽真空，该过程持续3-4h后，改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-20～-18℃，稳定真空状态50-60Pa，冷冻4-12h得到深冷冻复合海参冻块；
（4）改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-55～-45℃，进行冻干，18-20h后，改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-25～-20℃，同时辅助红外辐加热干燥的方式，干燥3-4h达到水分含量为总重量的3-5%，得干粉；
（5）将干粉用高能球磨机粉碎20-30min得10-1000nm速溶海参粉体；
（6）取速溶海参粉体、调味料配比均匀，氮气环境下包装即得。
本发明的有益效果体现在：
本发明对海参酶解液进行冷冻、球磨粉碎、速溶纤维粉修饰、辅助红外辐射的深冷冻、冻干、粉碎一系列处理后得到速溶海参，本发明对冷冻海参进行在惰性气体环境下进行球磨得海参粉，然后用速溶纤维粉修饰提高其生物活性，之后通过进行辅助红外加热的抽真空对原料进行初步加热和去除水分，该过程增加了粉体修饰海参冰冻复合粉的微孔结构；待真空状态下，进行干燥得速溶海参，在最大限度的保证了产品原料的营养、色泽、形态和风味， 有效的提高了干燥时间，减少了干燥功耗，制品具有含水量低，复水性好优点。
具体实施方式
实施例
本实施例所述采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂，其特征在于，包括以下重量份组分：海参190、菠萝蛋白酶2.5、纤维素粉10、果胶5、瓜尔豆胶3、木糖醇9、调味料13.5、适量的纯净水和适量的活化离子水。
本实施例所述采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）取纤维素粉并加入总重量4-5倍的活化离子水后，采用600W的超声波超声活化处理5-6h，之后加入果胶、瓜尔豆胶、木糖醇在50-60℃条件下搅拌10-12h，改性纤维素溶液；取改性纤维素溶液采用压力喷雾干燥干燥得到速溶纤维素粉；
（2）取海参取出内脏后用水清洗干净，切片但保持海参的完整性，之后放入3-5倍的纯净水并95-98℃热水中漂烫，漂烫过程中不断搅拌海参，漂烫3-4h至熟化后冷却至35-45℃，加入菠萝蛋白酶以及总重量2-3倍的活化去离子水，搅拌酶解10-15h，之后温度升高到95-100℃，加热2-4min灭酶，过滤，得海参酶解液；
（3）取海参酶解液放入-10～-2℃的冷库中先进行预冷冻5-20h，之后在惰性气体环境中采用球磨机对其进行粉碎，得100-3000目粉，取该粉与速溶纤维素粉充分搅拌均匀得冰冻复合粉；将冰冻复合粉放入密闭冷冻干燥机中先在-2～-0℃的环境中冷冻，同时辅助红外辐射加热的方式促进冰冻复合粉与速溶纤维素粉的接枝复合，并对其持续抽真空，该过程持续3-4h后，改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-20～-18℃，稳定真空状态50-60Pa，冷冻4-12h得到深冷冻复合海参冻块；
（4）改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-55～-45℃，进行冻干，18-20h后，改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-25～-20℃，同时辅助红外辐加热干燥的方式，干燥3-4h达到水分含量为总重量的3-5%，得干粉；
（5）将干粉用高能球磨机粉碎20-30min得10-1000nm速溶海参粉体；
（6）取速溶海参粉体、调味料配比均匀，氮气环境下包装即得。
Claims (2)
1.一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂，其特征在于，包括以下重量份组分：海参180-200、菠萝蛋白酶2-3、纤维素粉20、果胶4-6、瓜尔豆胶2-4、木糖醇8-10、调味料12-15、适量的纯净水和适量的活化离子水。
2.一种采用速溶纤维粉修饰增加活性的冰冻复合粉冻干速溶海参冲剂制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）取纤维素粉并加入总重量4-5倍的活化离子水后，采用600W的超声波超声活化处理5-6h，之后加入果胶、瓜尔豆胶、木糖醇在50-60℃条件下搅拌10-12h，改性纤维素溶液；取改性纤维素溶液采用压力喷雾干燥技术干燥得到速溶纤维素粉；
（2）取海参，取出内脏后用水清洗干净，切片但保持海参的完整性，之后放入3-5倍的纯净水并95-98℃热水中漂烫，漂烫过程中不断搅拌海参，漂烫3-4h至熟化后冷却至35-45℃，加入菠萝蛋白酶以及总重量2-3倍的活化去离子水，搅拌酶解10-15h，之后温度升高到95-100℃，加热2-4min灭酶，过滤，得海参酶解液；
（3）取海参酶解液放入-10～-2℃的冷库中先进行预冷冻5-20h，之后在惰性气体环境中采用球磨机对其进行粉碎，得100-3000目粉，取该粉与速溶纤维素粉充分搅拌均匀得冰冻复合粉；将冰冻复合粉放入密闭冷冻干燥机中先在-2～-0℃的环境中冷冻，同时辅助红外辐射加热的方式促进冰冻复合粉与速溶纤维素粉的接枝复合，并对其持续抽真空，该过程持续3-4h后，改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-20～-18℃，稳定真空状态50-60Pa，冷冻4-12h得到深冷冻复合海参冻块；
（4）改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-55～-45℃，进行冻干，18-20h后，改变密闭冷冻干燥机的冷冻环境为-25～-20℃，同时辅助红外辐加热干燥的方式，干燥3-4h达到水分含量为总重量的3-5%，得干粉；
（5）将干粉用高能球磨机粉碎20-30min得10-1000nm速溶海参粉体；
（6）取速溶海参粉体、调味料配比均匀，氮气环境下包装即得。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN110179051A (zh) * | 2019-07-03 | 2019-08-30 | 广东海洋大学 | 利用惰性气体保护和紫外辐照制作海水稻米粉的方法 |
| CN110495560A (zh) * | 2019-09-17 | 2019-11-26 | 广东海洋大学 | 一种海水稻即食米糠调理粉的制作方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104013066A (zh) * | 2014-05-22 | 2014-09-03 | 青岛金谷原生命科技有限公司 | 一种海参肽颗粒冲剂的制备方法 |
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2015
- 2015-04-29 CN CN201510208701.9A patent/CN104814459A/zh active Pending
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