CN104759419A - 小型断路器线圈支架加工检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种小型断路器线圈支架加工检测系统，包括料道部分，沿料道部分设置有电极组件和送料机构、料道部分末端设置有推料机构和检测机构；在工作台上通过平振、支撑板固定有复合料道；复合料道的长边表面设置有两层台阶，复合料道的短边纵向开有倒置的深槽，在低台阶靠近高台阶的位置纵向开有C型槽，C型槽与低台阶表面相通，C型槽朝向高台阶的口沿设置有高棱边；在复合料道的出料槽一端靠里开有缺口。本发明的装置，替代现有的手工加工方式，一次完成自动上料、分料、定位、夹紧、自动焊接、自动检测，实现合格品和不合格品的自动分选，实现高速、方便、准确对线圈支架与触头组焊接成型的自动加工与检测。

Description

小型断路器线圈支架加工检测系统

技术领域

本发明属于低压电器加工设备技术领域，涉及一种小型断路器线圈支架加工检测系统。

背景技术

支架作为静触头支撑件，与线圈是断路器过电流脱扣器中的关键核心部件，目前在线圈与支架的焊接过程中，由于线圈支架形状的不规则，仅采用手工操作及简单的定位夹具，手工调整夹紧螺钉，手动夹紧支架与弧角后将夹具中的产品送入焊接位置，焊接完后将产品从焊接位置取出，并手工松开夹紧螺钉，将焊接成品放入检具中，对其支架端面到弧角上触点中心面的高度尺寸，利用夹具百分表进行人工全检，检测尺寸是否合格，合格后再重复前面工序，进行下一个产品的焊接循环，不合格则进行返修处理。

由于支架端面到弧角上触点中心面的高度尺寸，是影响触头四大主要结构参数(开距、超行程、触头压力、接触电阻)的关键尺寸，测量和焊接加工效率低、劳动强度大，加工质量不一致，可靠性差外，该工序目前手工加工技术存在以下缺点：

1)熟练工人的培养周期长：培训专职点焊工周期较长，一般需要2个月的培训；

2)单工位效率偏低：焊接件较小，形状不规则，焊件的固定和尺寸检测方面，耗时较多；

3)手工操作产品的可靠性差，员工劳动强度大，作业环境差，需要人员和设备多，工序多，工序间隔时间长，占用场地大，生产效率低成本高。

4)焊接一致性较差：如图6所示的焊接成型尺寸7.5±0.1mm以及斜角20°±1°难以控制，手工操作难以控制焊接时间等条件。这种制作过程中，存在关键的性能尺寸、装配尺寸难以完全保证，使断路器的质量经常波动大，支架弧角与塑壳的卡位、线圈支架与静触头组焊中心和前后偏移、偏移错位，脱焊，难以装配等质量问题，经常引发断路器的超程、温升等性能指标大幅波动，甚至不合格。

因此，对于U型带斜角架的线圈支架与C型带斜角架的静触头组焊加工及焊接件的检测，由于其零件形状的复杂和不规则，焊接尺寸和角度要求高，目前为止，本行业一直采用手动操作手工全检测的工艺技术，未见有开发成功的用于U型带斜角架的线圈支架与C型带斜角架自动化焊接的设备。

发明内容

本发明的目的是提供一种小型断路器线圈支架加工检测系统，解决了现有技术中没有自动加工检测设备，采用手工作业和人工检测尺寸，产品质量不可靠，工作效率低，制作成本高的问题。

本发明所采用的技术方案是，一种小型断路器线圈支架加工检测系统，包括料道部分，沿料道部分设置有电极组件和送料机构、料道部分末端设置有推料机构和检测机构，各个部分均支撑在工作台上，

所述的料道部分的结构是，在工作台上固定安装有平振，在平振的上端面固定有支撑板，在支撑板的斜面上固定有复合料道；

复合料道的横截面近似为L型，复合料道的最右端为进料端，复合料道的长边固定在支撑板斜面上，该长边上表面设置有两层台阶，即靠内侧的高台阶与靠外侧的低台阶，复合料道的短边纵向开有倒置的深槽，深槽的槽口垂直对向高台阶，在低台阶靠近高台阶的位置纵向开有C型槽，C型槽截面形状与触头支架的形状一致，C型槽与低台阶表面相通，C型槽朝向高台阶的口沿设置有高棱边，高棱边位置高于高台阶；

复合料道的最左端设置有出料槽，作为出料端，

在复合料道的出料槽一端靠里开有缺口。

本发明的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征还在于：

出料槽的结构是，包括与复合料道下斜面对接的底板，底板左端安装有侧立板，在侧立板下部开有通槽，在底板低位安装有下立板，下立板开有矩形孔。

缺口是从低台阶外沿直至高台阶外沿切出的U型通透空间，该部位的C型槽和低台阶被切除通透，缺口的开口尺寸与一个线圈支架的宽度尺寸相同。

低台阶与高台阶的夹角b为20°，或者说高棱边与高台阶的夹角b为20°。

推料机构的结构是，包括固定在工作台上的三角支撑板，在三角支撑板上倾斜安装有滑台气缸，滑台气缸的滑杆上固定有推料板，推料板前端设置为L型槽口，该推料板前端穿过矩形孔与线圈支架被推的侧面形状对应。

检测机构的结构是，包括设置在工作台上的U型支撑架，在U型支撑架的外侧立板上设置有CCD摄像机，在U型支撑架的内侧立板上设置有伞状的聚光灯，CCD摄像机的前端与聚光灯的后端同心等高设置，CCD摄像机与计算机连接。

送料机构的结构是，包括运动控制组件和压紧松开组件两部分。

运动控制组件结构是，包括支撑架，在支撑架背面固定有双滑杆气缸，双滑杆气缸传动连接有L型滑板；在支撑架上端面的前端固定安装有L型板，L型板紧邻双限位螺钉的固定板；L型板水平方向设置有限位螺钉，限位螺钉固定端套装在L型板中。

压紧松开组件包括上压板、L型双槽板和下压板，其中上压板包括厚板和薄板一体水平相接，厚板中水平开有双螺纹孔，薄板前端设置有双台阶，上部台阶称为台阶板，下部台阶称为压舌，厚板后端横向固定有后端横板，后端横板中部开有侧开口，侧开口中连接有压紧气缸，压紧气缸缸体固定在L型滑板上；L型双槽板的底板上表面设置有底槽，L型双槽板的立板内侧面设置有浅槽，并且在L型双槽板的立板外侧面开有双通孔；下压板后端厚板上设有两过孔，通过该两过孔将下压板固定在L型滑板外立面，前端薄板设有上棱边和下棱边的型面，下压板前端设置有卡位槽，卡位槽上端露出开口，开口前端设有高台阶板，并且高台阶板上表面低于上压板的压舌的台阶高度；

下压板的下棱边卡装在L型双槽板的底槽中，上压板的厚板卡装在L型双槽板的浅槽中；厚板的双螺纹孔和L型双槽板的双通孔通过两组螺钉对应连接。

电极组件设置在与线圈支架与触头支架搭接端面的垂直方向，电极组件包括上电极和下电极，下电极为固定电极，上电极是移动电极。

支撑板的上表面为斜面，该斜面的斜角a为20°。

本发明的有益效果是，替代现有的手工加工方式，一次完成自动上料、分料、定位、夹紧、自动焊接、自动检测，实现合格品和不合格品的自动分选，实现高速、方便、准确对线圈支架与触头组焊接成型的自动加工与检测，工作环境改善、人员操作危险性降低、焊接质量稳定，成本降低；操作夹夹具和检具尺寸控制精度高，合格率高，使得小型断路器触头和线圈单元的装配标准，电流承载能力、触头合分的同步性、极限分断能力和使用寿命、超程、温升、影响动热稳定性及使用的安全和性能均明显提高。

附图说明

图1是本发明加工检测系统的结构示意图；

图2是本发明中的复合料道2的爆炸示意图；

图3是本发明中的电极组件1在焊接状态位置示意图；

图4是本发明中的送料机构5的爆炸示意图一；

图5是本发明中的送料机构5的爆炸示意图二；

图6是本发明焊接好的焊接件7的结构示意图。

图中，1.电极组件，2.复合料道，3.出口通道，4.推料机构，5.送料机构，6.检测机构，7.焊接件，10.C型槽，11.深槽，12.高棱边，13.低台阶，14.高台阶，15.平振，16.支撑板，17.缺口，18.出料槽，19.通槽，20.矩形孔，21.滑台气缸，22.推料板，23.三角支撑板，24.U型支撑架，25.CCD摄像机，26.聚光灯，27.支撑架，28.双滑杆气缸，29.L型板，30.压紧气缸，31.L型滑板，32.限位螺钉，33.L型端板，34.双限位螺钉，35.上压板，36.L型双槽板，37.下压板，38.下棱边，39.卡位槽，40.高台阶板，41.上棱边，42.压舌，43.薄板，44.厚板，45.双螺纹孔，46.侧开口，47.后端横板，48.底槽，49.浅槽，50.双通孔，51.台阶板，70.触头支架，71.线圈支架，72.上电极，73.下电极，74.伸板，75.触板，

a表示支撑板16的上表面斜角；b表示低台阶13和高台阶14的夹角。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

以下文本描述中的上下左右位置均以附图中的显示为基准，实际装配结构空间位置以此类推。

参照图1，本发明的结构是，包括料道部分，沿料道部分设置有电极组件1和送料机构5、料道部分末端设置有推料机构4和检测机构6，各个部分均支撑在工作台上，

参照图2，料道部分的结构是，在工作台上固定安装有平振15，在平振15的上端面固定有支撑板16，支撑板16的上表面为斜面，该斜面的斜角a为20°，在支撑板16的斜面上固定有复合料道2；

复合料道2的横截面近似为L型，复合料道2的最右端为进料端，复合料道2的长边固定在支撑板16斜面上，该长边上表面设置有两层台阶，即靠内侧的高台阶14与靠外侧的低台阶13，复合料道2的短边纵向开有倒置的深槽11，深槽11的槽口垂直对向高台阶14，在低台阶13靠近高台阶14的位置纵向开有C型槽10，C型槽10截面形状与触头支架70的(弯钩)形状一致，C型槽10与低台阶13表面相通，C型槽10朝向高台阶14的口沿设置有高棱边12，高棱边12位置高于高台阶14；

复合料道2的最左端设置有出料槽18，作为出料端，出料槽18的结构是，包括与复合料道2下斜面对接的底板，底板左端安装有侧立板，在侧立板下部开有通槽19，通槽19用于外侧的CCD摄像机25检测焊接线圈支架71与触头支架70的成型尺寸，在底板低位安装有下立板，下立板开有矩形孔20；出料槽18的两立板所围成的槽用于放置线圈支架71与触头支架70的焊接件7；

在复合料道2的出料槽18一端靠里开有缺口17，缺口17是从低台阶13外沿直至高台阶14外沿切出的U型通透空间，该部位的C型槽10和低台阶13被切除通透，缺口17的开口尺寸与一个线圈支架71的宽度尺寸相同。

深槽11和高台阶14配合用于振送和支撑线圈支架71的底面和里面一个立板，低台阶13用于悬挂线圈支架71的焊接所用的搭接端面，高棱边12一方面对线圈支架71的伸板74进行支撑，另一方面对触头支架70的顶板进行限位，保证触头支架70的触板75竖直。

低台阶13与高台阶14的夹角b为20°，或者说高棱边12与高台阶14的夹角b为20°，保证线圈支架71与触头支架70的搭接面处于水平状态，高楞边12的底边与高台阶14底边的高度差大于等于线圈支架71与触头支架70两搭接端面的厚度之和，出料端的C型槽10的间隙大于触头支架70的外廓，便于线圈支架71与触头支架70焊接后焊接件快速出料。

参照图1，推料机构4的结构是，包括固定在工作台上的三角支撑板23，在三角支撑板23上倾斜安装有滑台气缸21，滑台气缸21的滑杆上固定有推料板22，推料板22前端设置为L型槽口，该推料板22前端穿过矩形孔20与线圈支架71被推的侧面形状对应(吻合)，并且矩形孔20能够实现卡位挡位功能。

参照图1，检测机构6的结构是，包括设置在工作台上的U型支撑架24，在U型支撑架24的外侧立板上设置有CCD摄像机25，在U型支撑架24的内侧立板上设置有伞状的聚光灯26，CCD摄像机25的前端与聚光灯26的后端同心等高设置，并通过出料槽18的通槽19正对触头支架70上触板75的基准面与线圈支架71的侧面进行摄像，得到实测尺寸，CCD摄像机25与计算机连接，将实测尺寸与检验标准尺寸7.5±0.1mm比对(见图6)，判断焊接件7合格或不合格，便于下一步分别处理。

参照图3，电极组件1设置在与线圈支架71与触头支架70搭接端面的垂直方向，电极组件1包括上电极72和下电极73，下电极73为固定电极，上电极72是移动电极，即由气缸控制下移，(气缸在各图中均未显示)，将线圈支架71的伸板74垂直对压在下电极73上支撑的触头支架70的顶板上。

参照图4、图5，送料机构5的结构是，包括运动控制组件和压紧松开组件两部分，

运动控制组件结构是，包括支撑架27，在支撑架27背面固定有双滑杆气缸28，双滑杆气缸28传动连接有L型滑板31，L型滑板31的上端竖直方向设置双限位螺钉34用于调整厚板44的运动高度(双限位螺钉34固定端套装在L型滑板31中)；在支撑架27上端面的前端固定安装有L型板29，L型板29紧邻双限位螺钉34的固定板；L型板29水平方向设置有限位螺钉32，限位螺钉32固定端套装在L型板29中，双滑杆气缸28上的双滑杆与L型端板33固定连接，限位螺钉32用于对L型端板33运动限位，也就限定了L型滑板31的向上移动位置；

压紧松开组件包括上压板35、L型双槽板36和下压板37，其中上压板35包括厚板44和薄板43一体水平相接，厚板44中水平开有双螺纹孔45，薄板43前端设置有双台阶，上部台阶称为台阶板51，下部台阶称为压舌42，厚板44后端横向固定有后端横板47，后端横板47中部开有侧开口46，侧开口46中连接有压紧气缸30，压紧气缸30缸体固定在L型滑板31上；L型双槽板36的(短边)底板上表面设置有底槽48，L型双槽板36的(长边)立板内侧面设置有浅槽49，并且在L型双槽板36的立板外侧面开有双通孔50；下压板37后端厚板上设有两过孔，通过该两过孔将下压板37固定在L型滑板31外立面，实现双滑杆气缸28控制下压板37的上下移动，前端薄板设有上棱边41和下棱边38的型面，下压板37前端设置有卡位槽39，卡位槽39上端露出开口，开口前端设有高台阶板40，高台阶板40的高度至少为触头支架70搭接端面厚度2倍，并且高台阶板40上表面低于上压板35的压舌42的台阶高度(方便与上压板35与下压板37的运动)；

下压板37的下棱边38卡装在L型双槽板36的底槽48中，上压板35的厚板44卡装在L型双槽板36的浅槽49中；厚板44的双螺纹孔45和L型双槽板36的双通孔50通过两组螺钉对应连接，将上压板35与L型双槽板36固定为一体；压紧气缸30带动上压板35和L型双槽板36同步沿下压板37纵向移动，一方面使上压板35的压舌42对下压板37的卡位槽39实现打开或关闭，实现对触头支架70的压紧或导出及导入；另一方面上压板35的台阶板51对线圈支架71的侧面实现压紧或松开。

本发明的工作原理是，

复合料道2的右端分别与线圈支架71与触头支架70的储料分选输送振盘连接(图中未表达储料分选输送振盘)，实现线圈支架71与触头支架70在复合料道2中的同时连续进料；

高棱边12的高度大于线圈支架71与触头支架70两搭接端面的厚度之和，适合在触头支架70沿C型槽10振动输送时，线圈支架71的伸板74沿低台阶13表面同步振送，C型槽10将触头支架70振送到复合料道2缺口17，高台阶14同步振送的线圈支架71同时到达复合料道2缺口17，此时触头支架70的顶板刚好位于线圈支架71的伸板74下方(顶板和伸板74上下有间隙，但不接触)；然后，依靠送料机构5的双滑杆气缸28上顶(双滑杆气缸28上L型板29上面的两螺钉限位)，使触头支架70的顶板与线圈支架71的伸板74底部搭接(处于水平位置)等待电极组件1垂直对压焊接完成后，压紧气缸30带动上压板35的台阶板51和压舌42后退松开线圈支架71和触头支架70，滑轨气缸21下行复位，线圈支架71与触头支架70焊后的焊接件7继续依靠高台阶14和深槽11振送到复合料道2左端的出料槽18(以此类推将焊接组件推到出料槽18)，依次循环重复以上工作循环。

当线圈支架71与触头支架70搭接端面位于复合料道2的缺口17中时，触头支架70由设在复合料道2后端的C型槽10振送到卡位槽39支撑，触头支架70由设置在缺口17后方的送料机构5夹紧；线圈支架71由高台阶14及深槽11限位；

在缺口17中完成焊接的焊接件7继续由平振15振送到复合料道2末端连接的出料槽18，出料槽18垂直复合料道2，出料槽18通过出口通道3连接有料箱实现产品的收集，与出料槽18对应设置的推料机构4通过矩形孔20将焊接成品推入出口通道3；出料槽18的左端外侧设置检测机构6，检测机构6通过出料槽18内的通槽19对焊接件7的焊接尺寸实施检测。

出口通道3的下方布置人字型通道分别分流合格品和不合格品，人字型通道人字接点上装有翻料板，电脑根据检测机构6的结果，判断焊接尺寸的合格与不合格，由安装在人字通道外的旋转汽缸控制开闭接合格品箱子和不合格品箱子的对应通道。

上述的所有电气部件均与控制系统连接，协调一致的实现各个部分的操作功能。

本发明的工作过程是，

手工将线圈支架71与触头支架70放入各自的振盘，并分别自动分选振送进入平振15支撑的复合料道2进料端，触头支架70由平振15自动振送存满复合料道2中的C型槽10，线圈支架71由平振15自动振送存满复合料道2中的深槽11及高台阶14，当送料机构5的下压板37在原位时，且上压板35处于松开下压板37的高台阶板40时，触头支架70从C型槽10振送入下压板37的卡位槽39，线圈支架71从深槽11及高台阶14振入缺口17中，线圈支架71位于触头支架70的上方；

然后，双滑杆气缸28带动送料机构5上升到指定位置后(此时线圈支架71与触头支架70搭接端面接触对齐)，压紧气缸30启动带动上压板35的压舌42，对卡位槽39中的触头支架70和压舌42实施定位压紧，同时台阶板51对线圈支架71立板实施定位压紧；

接着，设置在电极组件1的上电极72垂直对压在下电极73上的线圈支架71与触头支架70搭接端面指定面，实施焊接；

焊接完成后，压紧气缸30后退松开触头支架70和压舌42及线圈支架71立板，复合料道2前端的深槽11和高台阶14中的线圈支架71，再振送到复合料道2的左端的深槽11和高台阶14及C型槽10中(与此同时双滑杆气缸28带动送料机构5下降回到原位位置，下压板37在原位时重复线圈支架71与触头支架70的进料动作，重复前面的压紧、焊接、松开、复位的循环)；

缺口17焊接完成的焊接件7由平振15振送到复合料道2末端连接的出料槽18中，出料槽18外侧设置的检测机构6通过利用CCD摄像机25对焊接件7进行摄像，其图像通过计算机进行智能测算，依据检验标准判断合格与不良，推料机构4通过出料槽18的矩形孔20将焊接成品推入出口通道3，分料分别进入良品或不良的料箱中(电脑根据检测机构6的结果，判断焊接尺寸的合格与不合格，对应处理合格品与不合格品咋分别处理收集)，与出口通道3连接的料箱实现焊接成品的收集。

由于采用上述结构，本发明彻底实现了小型断路器线圈及支架的加工检测，采用自动焊接和自动检测焊接尺寸替代了手工操作焊接和手工检测，上述实施例只是对本发明的说明，而不是对本发明的限制，任何不超出本发明实质精神范围内的结构设置，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：包括料道部分，沿料道部分设置有电极组件(1)和送料机构(5)、料道部分末端设置有推料机构(4)和检测机构(6)，各个部分均支撑在工作台上，

所述的料道部分的结构是，在工作台上固定安装有平振(15)，在平振(15)的上端面固定有支撑板(16)，在支撑板(16)的斜面上固定有复合料道(2)；

复合料道(2)的横截面近似为L型，复合料道(2)的最右端为进料端，复合料道(2)的长边固定在支撑板(16)斜面上，该长边上表面设置有两层台阶，即靠内侧的高台阶(14)与靠外侧的低台阶(13)，复合料道(2)的短边纵向开有倒置的深槽(11)，深槽(11)的槽口垂直对向高台阶(14)，在低台阶(13)靠近高台阶(14)的位置纵向开有C型槽(10)，C型槽(10)截面形状与触头支架(70)的形状一致，C型槽(10)与低台阶(13)表面相通，C型槽(10)朝向高台阶(14)的口沿设置有高棱边(12)，高棱边(12)位置高于高台阶(14)；

复合料道(2)的最左端设置有出料槽(18)，作为出料端，

在复合料道(2)的出料槽(18)一端靠里开有缺口(17)。

2.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的出料槽(18)的结构是，包括与复合料道(2)下斜面对接的底板，底板左端安装有侧立板，在侧立板下部开有通槽(19)，在底板低位安装有下立板，下立板开有矩形孔(20)。

3.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的缺口(17)是从低台阶(13)外沿直至高台阶(14)外沿切出的U型通透空间，该部位的C型槽(10)和低台阶(13)被切除通透，缺口(17)的开口尺寸与一个线圈支架(71)的宽度尺寸相同。

4.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的低台阶(13)与高台阶(14)的夹角b为20°，或者说高棱边(12)与高台阶(14)的夹角b为20°。

5.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的推料机构(4)的结构是，包括固定在工作台上的三角支撑板(23)，在三角支撑板(23)上倾斜安装有滑台气缸(21)，滑台气缸(21)的滑杆上固定有推料板(22)，推料板(22)前端设置为L型槽口，该推料板(22)前端穿过矩形孔(20)与线圈支架(71)被推的侧面形状对应。

6.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的检测机构(6)的结构是，包括设置在工作台上的U型支撑架(24)，在U型支撑架(24)的外侧立板上设置有CCD摄像机(25)，在U型支撑架(24)的内侧立板上设置有伞状的聚光灯(26)，CCD摄像机(25)的前端与聚光灯(26)的后端同心等高设置，CCD摄像机(25)与计算机连接。

7.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的送料机构(5)的结构是，包括运动控制组件和压紧松开组件两部分，

所述的运动控制组件结构是，包括支撑架(27)，在支撑架(27)背面固定有双滑杆气缸(28)，双滑杆气缸(28)传动连接有L型滑板(31)；在支撑架(27)上端面的前端固定安装有L型板(29)，L型板(29)紧邻双限位螺钉(34)的固定板；L型板(29)水平方向设置有限位螺钉(32)，限位螺钉(32)固定端套装在L型板(29)中。

8.根据权利要求7所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的压紧松开组件包括上压板(35)、L型双槽板(36)和下压板(37)，其中上压板(35)包括厚板(44)和薄板(43)一体水平相接，厚板(44)中水平开有双螺纹孔(45)，薄板(43)前端设置有双台阶，上部台阶称为台阶板(51)，下部台阶称为压舌(42)，厚板(44)后端横向固定有后端横板(47)，后端横板(47)中部开有侧开口(46)，侧开口(46)中连接有压紧气缸(30)，压紧气缸(30)缸体固定在L型滑板(31)上；L型双槽板(36)的底板上表面设置有底槽(48)，L型双槽板(36)的立板内侧面设置有浅槽(49)，并且在L型双槽板(36)的立板外侧面开有双通孔(50)；下压板(37)后端厚板上设有两过孔，通过该两过孔将下压板(37)固定在L型滑板(31)外立面，前端薄板设有上棱边(41)和下棱边(38)的型面，下压板(37)前端设置有卡位槽(39)，卡位槽(39)上端露出开口，开口前端设有高台阶板(40)，高台阶板(40)的高度至少为触头支架(70)搭接端面厚度2倍，并且高台阶板(40)上表面低于上压板(35)的压舌(42)的台阶高度；

下压板(37)的下棱边(38)卡装在L型双槽板(36)的底槽(48)中，上压板(35)的厚板(44)卡装在L型双槽板(36)的浅槽(49)中；厚板(44)的双螺纹孔(45)和L型双槽板(36)的双通孔(50)通过两组螺钉对应连接。

9.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的电极组件(1)设置在与线圈支架(71)与触头支架(70)搭接端面的垂直方向，电极组件(1)包括上电极(72)和下电极(73)，下电极(73)为固定电极，上电极(72)是移动电极。

10.根据权利要求1所述的小型断路器线圈支架加工检测系统，其特征在于：所述的支撑板(16)的上表面为斜面，该斜面的斜角为20°。