CN104743354B - 通用型磁钢组自动分离机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种通用型磁钢组自动分离机。本发明主要是解决现有磁钢拆装分离存在的容易伤人、效率低、废品率高和规格单一的技术问题。本发明采用的技术方案是：通用型磁钢组自动分离机，包括主面板、机架、气路控制板、电器柜和PLC显示器，其中：它还包括推料装置、分离装置和输送装置，所述主面板装在机架的上端，输送装置装在机架上且其输送皮带的水平段装在主面板上设置的皮带孔内，分离装置中的压紧机构装在主面板上并位于主面板皮带孔的一侧，分离装置中的挡板装在主面板上并位于主面板皮带孔的另一侧，推料装置装在主面板皮带孔出料端的一侧，分离装置中的出料通道装在主面板皮带孔出料端的另一侧且出料通道的中心与推料装置的中心相对应。
Description
技术领域
本发明涉及一种通用型磁钢组自动分离机，它属于一种通用型任意规格强磁材料组的分离装置。
背景技术
有磁设备生产线上对进入装配线的强磁材料组要进行拆装分离，目前的方法是由人工进行剪切强磁材料组中的木质隔离层实现分离。人工剪切方法存在如下问题：
1.对于较大尺寸的强磁材料组，由于磁力强大，分离过程容易伤人；
2.需要最少三个人配合操作，效率低下；
3.由于分离后可能产生的回吸相撞，使产品强烈碰撞，改变产品的外观及特性，致使废品率较高。
目前也有小型(20mm×10mm×3mm厚度磁钢组)的单一规格分离装置，但对尺寸较大(30mm以上)的强磁材料组，未见有单机可实现任意规格强磁材料组的自动化分离装置。
另外，强磁材料尺寸规格及磁感强度越大，分离难度也越大。目前最大的强磁材料尺寸长宽为150mm×150mm×50mm。
发明内容
本发明的目的是解决现有的强磁材料组拆装分离存在的分离过程容易伤人、效率低、废品率高和规格单一的技术问题，提供一种自动化程度高、效率高、废品率低和能分离任意规格强磁材料组的通用型磁钢组自动分离机。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
通用型磁钢组自动分离机，包括主面板、机架、气路控制板、电器柜和PLC显示器，其中：它还包括推料装置、分离装置和输送装置，所述主面板装在机架的上端，输送装置装在机架上且其输送皮带的水平段装在主面板上设置的皮带孔内，分离装置中的压紧机构装在主面板上并位于主面板皮带孔的一侧，分离装置中的挡板装在主面板上并位于主面板皮带孔的另一侧，推料装置装在主面板皮带孔出料端的一侧并靠近压紧机构，分离装置中的出料通道装在主面板皮带孔出料端的另一侧且出料通道的中心与推料装置的中心相对应；
所述分离装置由压紧机构、出料通道、定位传感器、防撞传感器和挡板组成；所述压紧机构由压紧气缸和压紧头构成，压紧头装在压紧气缸活塞杆的端部；所述出料通道由通道调节板、通道直板、单向推块和转轴构成，通道调节板设在通道直板的上部并通过装在通道调节板上的螺栓和蝶形螺母调节磁钢通道的高度，通道直板的下端装在主面板上，单向推块通过转轴设在通道调节板的进料端，定位传感器装在主面板的底面上并位于出料通道的进口处，防撞传感器装在主面板的底面上并位于出料通道的出口处，挡板的一端与出料通道的进口端联接。
所述推料装置由主气缸和推料头组成，推料头装在主气缸活塞杆的端部。
所述输送装置由皮带托板、两个惰轮、驱动轮、输送皮带、减速电机和电机支架构成，皮带托板设在主面板的底面上并位于皮带孔的下面，惰轮设在主面板的底面上且位于皮带孔的两端，电机支架装在机架下部的一边，减速电机装在电机支架上，驱动轮装在减速电机的输出轴上，两个惰轮和驱动轮形成三角形布局，输送皮带装在惰轮和驱动轮上并位于皮带托板上。
所述定位传感器为光纤传感器或反射式光电传感器，所述的防撞传感器为反射式光电传感器。
由于本发明采用了上述技术方案，解决了现有的强磁材料组拆装分离存在的分离过程容易伤人、效率低、废品率高和规格单一的技术问题；本发明可以在同一台装置上自动完成该装置规格范围以内任意规格强磁材料组的分离工作，分离速度为每分钟10－15块，整个分离工序只需要一个人操作以完成上料及取料，完全解决了人工分离存在的安全、质量及效率低下问题，且自动适应生产线的生产节拍。与背景技术相比，本发明的优点在于：
1.只需要一个操作工取放工件，代替目前的由三个人工共同操作的铡刀式切除法分离工艺，节省人工，并且生产节拍可调，生产效率提高。
2.杜绝了因人工切除造成的磕碰相撞，消除了废品。
3.本发明最大的优点在于其通用性。本发明对30mm到150mm之间的任意长宽高组合都完全兼容适用，只需在显示屏上预先设置即可。本发明特有的结构及布局是其具备通用特性的主要原因。
4.本发明可以彻底杜绝工伤事故的发生。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的主视图；
图3是图2的俯视图；
图4是图2中的A——A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。
如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中的通用型磁钢组自动分离机，包括主面板1、机架11、气路控制板15、电器柜33和PLC显示器57，其中：它还包括推料装置、分离装置和输送装置，所述主面板1装在机架11的上端，输送装置装在机架11上且其输送皮带30的水平段装在主面板1上设置的皮带孔内，分离装置中的压紧机构装在主面板1上并位于主面板1皮带孔的一侧，分离装置中的挡板20装在主面板1上并位于主面板1皮带孔的另一侧，推料装置装在主面板1皮带孔出料端的一侧并靠近压紧机构，分离装置中的出料通道装在主面板1皮带孔出料端的另一侧且出料通道的中心与推料装置的中心相对应。
所述推料装置由主气缸60和推料头12组成，推料头12装在主气缸60活塞杆的端部。
所述分离装置由压紧机构、出料通道、定位传感器6、防撞传感器61和挡板20组成；所述压紧机构由压紧气缸7和压紧头8构成，压紧头8装在压紧气缸7活塞杆的端部；所述出料通道由通道调节板14、两块通道直板13、单向推块53和转轴54构成，通道调节板14设在两块通道直板13的上部并通过装在通道调节板14上的螺栓和蝶形螺母调节磁钢通道的高度，两块通道直板13的下端装在主面板1上，单向推块53通过转轴54设在通道调节板14的进料端，定位传感器6装在主面板1的底面上并位于出料通道的进口处，防撞传感器61装在主面板1的底面上并位于出料通道的出口处，挡板20的一端与出料通道的进口端外侧联接。
所述输送装置由皮带托板10、两个惰轮21、驱动轮22、输送皮带30、减速电机27和电机支架35构成，皮带托板10设在主面板1的底面上并位于皮带孔的下面，两个惰轮21设在主面板1的底面上且位于皮带孔的两端，电机支架35装在机架11下部的一边，减速电机27装在电机支架35上，驱动轮22装在减速电机27的输出轴上，两个惰轮21和驱动轮22形成三角形布局，输送皮带30装在惰轮21和驱动轮22上并位于皮带托板10上。
PLC显示器57设在主面板1上并位于推料装置的上边，电器柜33设在机架11中并位于PLC显示器57的下方，气路控制板15设在机架11中并位于电器柜33的后面，气路控制板15通过管路与推料装置中的主气缸60和分离装置中的压紧气缸7的进出气口连接，电器柜33与分离装置中的定位传感器6及防撞传感器61、输送装置中的减速电机27、气路控制板15和PLC显示器57电气连接。启动按钮58和停止按钮59装在主面板1上并位于PLC显示器57的下边，启动按钮58和停止按钮59与电器柜33电气连接。箱盖34装在机架11的侧面。
上述实施例中的定位传感器6光纤传感器或反射式光电传感器，防撞传感器61为反射式光电传感器。
本发明分离最大长宽尺寸为30mm至150mm之间的强磁材料组自动分离装置。其它尺寸范围的分离装置可依此原理及结构布局改变尺寸后获得。
本发明的工作过程是：
对于每一种要分离的强磁材料组尺寸规格，要在主面板1上的PLC显示屏57上进行设置，输入长宽高尺寸后确认。然后将待分强磁材料组2紧贴挡板20的引导平面放置在输送皮带30上，按启停按钮58，减速电机27启动，带动输送皮带30以每秒30mm左右的速度将待分强磁材料组2运送至分离工位。安装在分离工位的定位传感器6检测到强磁材料组中木隔板与磁材的边界并向PLC控制器发出信号，控制输送皮带30停止。
当待分强磁材料组2进入分离工位后，压紧气缸7动作，压紧头4压紧待分强磁材料组2；主气缸60动作，推料头12推送单体磁材3及木隔板推开单向推块53进入分离通道直至主气缸60行程终点。在主气缸60行程终点位置的主面板1下方，安装有防撞传感器61，用于感知单体磁材的有或无，只有当探测到分离后的单体磁材3已经取走后，PLC控制器才会开始下一循环的分离流程。
在工作状态下，待分离强磁材料组2随输送皮带30在皮带托板10的支承下滑动前行。减速电机27由变频器驱动，在PLC显示屏57上设置即可以调节输送皮带30的速度及改善减速电机27的启停速度特性。
Claims (4)
1.一种通用型磁钢组自动分离机，包括主面板(1)、机架(11)、气路控制板(15)、电器柜(33)和PLC显示器(57)，其特征是：它还包括推料装置、分离装置和输送装置，所述主面板(1)装在机架(11)的上端，输送装置装在机架(11)上且其输送皮带(30)的水平段装在主面板(1)上设置的皮带孔内，分离装置中的压紧机构装在主面板(1)上并位于主面板(1)皮带孔的一侧，分离装置中的挡板(20)装在主面板(1)上并位于主面板(1)皮带孔的另一侧，推料装置装在主面板(1)皮带孔出料端的一侧并靠近压紧机构，分离装置中的出料通道装在主面板(1)皮带孔出料端的另一侧且出料通道的中心与推料装置的中心相对应；
所述分离装置由压紧机构、出料通道、定位传感器(6)、防撞传感器(61)和挡板(20)组成；所述压紧机构由压紧气缸(7)和压紧头(8)构成，压紧头(8)装在压紧气缸(7)活塞杆的端部；所述出料通道由通道调节板(14)、通道直板(13)、单向推块(53)和转轴(54)构成，通道调节板(14)设在通道直板(13)的上部并通过装在通道调节板(14)上的螺栓和蝶形螺母调节磁钢通道的高度，通道直板(13)的下端装在主面板(1)上，单向推块(53)通过转轴(54)设在通道调节板(14)的进料端，定位传感器(6)装在主面板(1)的底面上并位于出料通道的进口处，防撞传感器(61)装在主面板(1)的底面上并位于出料通道的出口处，挡板(20)的一端与出料通道的进口端联接。
2.根据权利要求1所述的通用型磁钢组自动分离机，其特征是：所述推料装置由主气缸(60)和推料头(12)组成，推料头(12)装在主气缸(60)活塞杆的端部。
3.根据权利要求1所述的通用型磁钢组自动分离机，其特征是：所述输送装置由皮带托板(10)、两个惰轮(21)、驱动轮(22)、输送皮带(30)、减速电机(27)和电机支架(35)构成，皮带托板(10)设在主面板(1)的底面上并位于皮带孔的下面，惰轮(21)设在主面板(1)的底面上且位于皮带孔的两端，电机支架(35)装在机架(11)下部的一边，减速电机(27)装在电机支架(35)上，驱动轮(22)装在减速电机(27)的输出轴上，两个惰轮(21)和驱动轮(22)形成三角形布局，输送皮带(30)装在惰轮(21)和驱动轮(22)上并位于皮带托板(10)上。
4.根据权利要求1所述的通用型磁钢组自动分离机，其特征是：所述定位传感器(6)为光纤传感器或反射式光电传感器，所述的防撞传感器(61)为反射式光电传感器。
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