CN104735923B - 一种刚挠结合板的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种刚挠结合板的制作方法，包括：提供两个刚性基板和N个挠性基板，N≥2；分别在每个挠性基板上制作线路图形，并加工挠性线路区域的外形，使挠性线路区域及废料区域相隔离；挠性线路区域由可挠线路区、第一重叠区和第二重叠区组成；通过层压方式将N个挠性基板压合在两个刚性基板之间；每个刚性基板上具有有效区域及无效区域；有效区域包括主区域和N个分支区域，主区域和每层挠性线路区域中的第一重叠区重叠，N个分支区域分别和N个挠性线路区域的第二重叠区一一对应重叠；去除各刚性基板上的无效区域和各挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板。采用本发明实施例能实现分叉重叠结构刚挠结合板的制作，减少印制板的体积。

Description

一种刚挠结合板的制作方法

技术领域

本发明涉及电路板加工技术领域，尤其涉及一种刚挠结合板的制作方法。

背景技术

随着PCB(Printed Circuit Board，印制电路板)向体积小、重量轻、立体安装以及高连接可靠性的方向发展，刚性印制电路板和挠性印制电路板开始向刚挠结合板方向发展，刚挠结合板的特点在于挠性区可以弯折，以实现后续组装时的立体安装，是PCB产业未来的主要增长点之一。

刚挠结合板兼具刚性层与挠性层，是一种多层印刷电路板。如果需制作的刚挠结合板具有多个挠性分支区域，按照现有的制作方法需要把各挠性分支区域进行平行放置，最终制作成图1所示的刚挠结合板。这种加工方法要求生产的刚挠结合板需具备外形一致的挠性分支区域，以利于层压后外形加工时的统一加工切割。现有技术无法制作各层挠性板外形不一致且有相互重叠结构的刚挠结合板。如果采用现有的加工方法加工具有多个挠性分支的刚挠结合板，会使印制板的体积增大，如果该刚挠结合板拥有N个分支，则印制板的体积需增大N倍，这与目前电子产品对线路板体积越来越小的要求背道而驰。

发明内容

本发明实施例提出一种刚挠结合板的制作方法，实现分叉重叠结构刚挠结合板的制作，减少印制板的体积。

本发明实施例提供一种刚挠结合板的制作方法，包括：

提供两个刚性基板和N个挠性基板，N≥2；

分别在每个挠性基板上制作线路图形，并加工挠性线路区域的外形，使所述挠性线路区域及外围的废料区域相隔离；所述挠性线路区域由可挠线路区、第一重叠区和第二重叠区组成；所述可挠线路区的一个端头连接所述第一重叠区，另一端头连接所述第二重叠区；

通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间；每个刚性基板上具有有效区域及外围的无效区域；所述有效区域包括主区域和N个分支区域，所述主区域和每层挠性线路区域中的第一重叠区重叠，所述N个分支区域分别和N个挠性线路区域的第二重叠区一一对应重叠；

去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板。

进一步的，在所述通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间的步骤之前，还包括：

在至少一个刚性基板的有效区域上制作内层的刚性线路图形和/或外层的刚性线路图形。

进一步的，在所述通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间的步骤之后，还包括：

在至少一个刚性基板的有效区域上制作外层的刚性线路图形。

进一步的，所述两个刚性基板和所述N个挠性基板的尺寸一致。

进一步的，在所述加工挠性线路区域的外形，使所述挠性线路区域及外围的废料区域相隔离的步骤之后，还包括：

在每个挠性基板上铣出能够便于在层压后去除所述废料区域的分割线。

进一步的，所述通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间，具体包括：

将所述N个挠性基板放置在所述两个刚性基板之间，且在任意两个相邻的挠性基板之间设置有粘贴片，在所述刚性基板和相邻的挠性基板之间也设置有粘贴片；

通过层压方式对所述N个挠性基板和所述两个刚性基板进行压合；

其中，所述粘贴片已做铣孔处理，不会延伸到每层可挠线路区所对应的位置，以使得层压后每层可挠线路区互不粘连。

进一步的，在所述去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板的步骤之前，还包括：

制作导电孔，使所述刚性基板上的主区域和每层挠性线路区域的第一重叠区电导通，使所述刚性基板上的分支区域分别和对应的挠性线路区域的第二重叠区电导通。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：

本发明实施例提供的两个刚性基板和N个挠性基板，先在每个挠性基板上制作线路图形，并加工挠性线路区域的外形，使挠性线路区域及外围的废料区域相隔离，然后通过层压的方式将N个挠性基板压合在两个刚性基板之间，刚性基板上具有有效区域和无效区域，有效区域中的主区域与每层挠性线路区域中的第一重叠区重叠，有效区域中的N个分支区域与N个挠性线路区域的第二重叠区一一对应重叠，最后去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板。相比于现有技术制作多个挠性分支区域的刚挠结合板，采用本发明技术方案能制作具有分叉重叠结构的刚挠结合板。分叉重叠结构的刚挠结合板具有两个以上的挠性芯片，各层挠性芯板具有外形不一致且有相互重叠的挠性区域。各层挠性芯片的线路分别连接到不同层的刚性分支，同时各层挠性芯片的线路又通过与一个中心的刚性区域连接，使刚挠结合的线路连接成一个整体。按照本发明技术方案制作的分叉重叠结构的刚挠结合板能减小印制板的体积，即使再增加N个分支也无需增加N倍的印制板体积，为后续的组装节省空间。

另外，现有技术在层压后对挠性区域和刚性区域进行统一的外形加工，切割成各层一致的刚挠结合板，而本发明先在层压前对各层挠性区域进行外形加工，在层压完成后在对刚性区域进行外形加工，从而制作出分叉重叠结构的刚挠结合板，不仅能减小印制板的体积，而且优化了制作工艺。

进一步的，本发明可以在层压前后对刚性基板的有效区域进行刚性线路图像制作，满足客户的不同需求。如客户需求刚性基板双面印制线路的，可在层压前进行内层的刚性线路图形制作，在层压后进行外层的刚性线路图像制作，适用性强。

进一步的，在加工挠性线路区域的外形之后，本发明的制作方法还可以在每个挠性基板的废料区域上铣出能够便于在层压后去除废料区域的分割线，节省废料去除时间，提高制作效率。

附图说明

图1是现有技术提供的刚挠结合板的结构示意图；

图2是本发明提供的刚挠结合板的制作方法的一种实施例的流程示意图；

图3是本发明提供的挠性基板的挠性线路区域的一种实施例的示意图；

图4是本发明提供的刚性基板的有效区域的一种实施例的示意图；

图5是本发明提供的层压板的一种实施例的结构示意图；

图6是本发明提供的交叉重叠刚挠结合板的一种实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图2，是本发明提供的刚挠结合板的制作方法的一种实施例的流程示意图，该方法包括以下步骤：

步骤201：提供两个刚性基板和N个挠性基板，N≥2。

在本实施例中，刚挠结合板为多层印制板，其顶层和底层均为刚性基板，内层为挠性基板。在步骤201中，按照刚挠结合板的设计情况和各层板的材质，分别对各层板进行开料，获得两个刚性基板和N个挠性基板。

在本实施例中，两个刚性基板和N个挠性基板的尺寸一致，以便于层压时的定位。

步骤202：分别在每个挠性基板上制作线路图形，并加工挠性线路区域的外形，使该挠性线路区域及外围的废料区域相隔离；该挠性线路区域由可挠线路区、第一重叠区和第二重叠区组成；可挠线路区的一个端头连接第一重叠区，另一端头连接第二重叠区。

在本实施例中，按照挠性印制板的设计，分别对每个挠性基板进行线路图形制作，并加工挠性线路区域的外形，使该挠性线路区域及外围的废料区域相隔离。绕线印制板的线路图像制作具体包括内光成像和贴覆盖膜，该内容为现有技术，在此不再详细赘述。

在本实施例中，每个挠性基板均包含挠性线路区域和外围的废料区域。详情如图3所示，图3为本发明提供的挠性基板的挠性线路区域的一种实施例的示意图。如图3所示，在本发明提供的其中一个挠性基板8上制作线路图形，并加工挠性线路区域的外形，该挠性线路区域包括：可挠线路区302、第一重叠区301和第二重叠区303组成，可挠线路区302的一个端头连接第一重叠区301，另一端头连接在第二重叠区303。为了更好的说明本实施例，图3提供了刚性基板上的主区域7和其中一个分支区域11的投影，详细可见图3的虚线。第一重叠区301的尺寸可以但不限于小于或等于主区域7，第二重叠区303的尺寸可以但不限于小于或等于分支区域11。挠性基板8除第一重叠区301、可挠线路区302和第二重叠区303外的区域均为本层挠性基板的废料区域。在加工挠性线路区域的外形时，为了使挠性线路区域与废料区相隔离，可以但不限于仅加工可挠线路区域的外形或者整个挠性线路区域的外形。

在本实施例中，在步骤202之后还包括：在每个挠性基板上铣出能够便于在层压后去除废料区域的分割线。譬如，如图5所示，图5为本发明提供的交叉重叠刚挠结合板的一种实施例的结构示意图。其中，在加工第一挠性线路区域1后(即外形加工获得如图3所示的挠性线路区域后)，还可以在废料区上铣断其他挠性分支段与刚性分支段的连接处，即第二挠性线路区域2与第二分支区域21之间的连接处、第三挠性线路区域3与第三分支区域31之间的连接处、第四挠性线路区域4与第四分支区域41之间的连接处、第五挠性线路区域5与第五分支区域51之间的连接处和第六挠性线路区域6与第五分支区域61之间的连接处。在加工其他层的挠性基板时，同样铣出分割线。铣出该分割线能够在去除废料区域时更方便，提高效率。

在本实施例中，可以但不限于不铣出分割线，而是在层压后再另行通过其他方式去除废料区域。

步骤203：通过层压方式将N个挠性基板压合在两个刚性基板之间；每个刚性基板上具有有效区域及外围的无效区域；有效区域包括主区域和N个分支区域，主区域和每层挠性线路区域中的第一重叠区重叠，N个分支区域分别和N个挠性线路区域的第二重叠区一一对应重叠。

在本实施例中，参见图4，图4为本发明提供的刚性基板的刚性线路区域的一种实施例的示意图，如图4所示，本发明提供其中一个刚性基板9上具有有效区域及外围的无效区域，刚性基板上除有效区域外的区域均是无效区域。有效区域包括主区域7和N个分支区域，本发明采用六个分支区域进行举例，分别为第一分支区域11、第二分支区域21、第三分支区域31、第四分支区域41、第五分支区域51和第六分支区域61。

在本实施例中，通过层压的方式将挠性基板和刚性基板压合在一起。由于刚挠结合板为多层基板，两个刚性基板上可以但不限于存在内层的刚性线路图形、外层的刚性线路图形和/或不包含任何刚性线路图形。作为本实施例的一种举例，可以但不限于在步骤203之前还包括以下步骤：在至少一个刚性基板的有效区域上制作内层的刚性线路图形和/或外层的刚性线路图形。作为本实施例的一种举例，可以但不限于在步骤203之后还包括以下步骤：在至少一个刚性基板的有效区域上制作外层的刚性线路图形。可见，刚挠结合板的刚性线路图形可按照用户实际需要进行设计，在刚性基板上制作单面刚性线路图形、双面刚性线路图形或者任何线路图形均不制作。

作为本实施例的一种举例，步骤203具体包括：将N个挠性基板放置在两个刚性基板之间，且在任意两个相邻的挠性基板之间设置有粘贴片，在刚性基板和相邻的挠性基板之间也设置有粘贴片。通过层压方式对N个挠性基板和两个刚性基板进行压合；其中，粘贴片已做铣孔处理，不会延伸到每层可挠线路区所对应的位置，以使得层压后每层可挠线路区互不粘连。

参见图5，图5是本发明提供的层压板的一种实施例的结构示意图，各层板经过层压后获得层压板10，层压板10包括刚挠结合板、无效区域和废料区域，刚挠结合板以外的区域为无效区域或废料区域。该刚挠结合板包括：主区域7、第一分支区域11、第二分支区域21、第三分支区域31、第四分支区域41、第五分支区域51和第六分支区域61、第一挠性线路图形1、第二挠性线路图形2、第三挠性线路图形3、第四挠性线路图形4、第五挠性线路图形5和第六挠性线路图形6。其中，主区域7与各挠性线路图形的第一重叠区重叠，分支区域与挠性线路图形分别一一对应重叠，如第一分支区域11与第一挠性线路图形1的第二重叠区对应重叠。

作为本实施例的一种举例，分支区域可以但不限于与多个挠性线路区域进行压合。

在本实施例中，主区域可以与任一挠性线路区域的第一重叠区粘连。粘贴片可以但不限于为半固化片。

在本实施例中，对刚性基板的加工工艺主要还包括：钻孔、图形转移、印阻焊、表面处理和揭盖，该部分内容为现有技术，在此不再赘述。

步骤204：去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板。

具体实施时，使两个刚性基板和N个挠性基板的尺寸一致，以便于将各层板整齐地叠加在一起，从而使得刚性基板上主区域和每层挠性线路区域中的第一重叠区重叠，使得刚性基板N个分支区域分别和N个挠性线路区域的第二重叠区一一对应重叠，达到快速定位的目的，有利于提高生产效率。

在本实施例中，在步骤204之前还包括：制作导电孔，使刚性基板上的主区域和每层挠性线路区域的第一重叠区电导通，使刚性基板上的分支区域分别和对应的挠性线路区域的第二重叠区电导通，从而实现多层板的电导通。

在本实施例中，刚性基板和挠性基板上的线路制作全部完成后，去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板，详见图6。在去除挠性基板上的废料区域时，可直接用手掰掉废料区域，或者采用工具除去该废料区域。

由上可见，本发明实施例提供的两个刚性基板和N个挠性基板，先在每个挠性基板上制作线路图形，并加工挠性线路区域的外形，使挠性线路区域及外围的废料区域相隔离，然后通过层压的方式将N个挠性基板压合在两个刚性基板之间，刚性基板上具有有效区域和无效区域，有效区域中的主区域与每层挠性线路区域中的第一重叠区重叠，有效区域中的N个分支区域与N个挠性线路区域的第二重叠区一一对应重叠，最后去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板。相比于现有技术制作多个挠性分支区域的刚挠结合板，采用本发明技术方案能制作具有分叉重叠结构的刚挠结合板。分叉重叠结构的刚挠结合板具有两个以上的挠性芯片，各层挠性芯板具有外形不一致且有相互重叠的挠性区域。各层挠性芯片的线路分别连接到不同层的刚性分支，同时各层挠性芯片的线路又通过与一个中心的刚性区域连接，使刚挠结合的线路连接成一个整体。按照本发明技术方案制作的分叉重叠结构的刚挠结合板能减小印制板的体积，即使再增加N个分支也无需增加N倍的印制板体积，为后续的组装节省空间。

另外，现有技术在层压后对挠性区域和刚性区域进行统一的外形加工，切割成各层一致的刚挠结合板，而本发明先在层压前对各层挠性区域进行外形加工，在层压完成后在对刚性区域进行外形加工，从而制作出分叉重叠结构的刚挠结合板，不仅能减小印制板的体积，而且优化了制作工艺。

进一步的，本发明可以在层压前后对刚性基板的有效区域进行刚性线路图像制作，满足客户的不同需求。如客户需求刚性基板双面印制线路的，可在层压前进行内层的刚性线路图形制作，在层压后进行外层的刚性线路图像制作，适用性强。

进一步的，在加工挠性线路区域的外形之后，本发明的制作方法还可以在每个挠性基板的废料区域上铣出能够便于在层压后去除废料区域的分割线，节省废料去除时间，提高制作效率。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种刚挠结合板的制作方法，其特征在于，包括：

提供两个刚性基板和N个挠性基板，N≥2；

分别在每个挠性基板上制作线路图形，并加工挠性线路区域的外形，使所述挠性线路区域及外围的废料区域相隔离；所述挠性线路区域由可挠线路区、第一重叠区和第二重叠区组成；所述可挠线路区的一个端头连接所述第一重叠区，另一端头连接所述第二重叠区；

通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间；每个刚性基板上具有有效区域及外围的无效区域；所述有效区域包括主区域和N个分支区域，所述主区域和每层挠性线路区域中的第一重叠区重叠，所述N个分支区域分别和N个挠性线路区域的第二重叠区一一对应重叠；

去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板。

2.根据权利要求1所述的刚挠结合板的制作方法，其特征在于，在所述通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间的步骤之前，还包括：

在至少一个刚性基板的有效区域上制作内层的刚性线路图形和/或外层的刚性线路图形。

3.根据权利要求1所述的刚挠结合板的制作方法，其特征在于，在所述通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间的步骤之后，还包括：

在至少一个刚性基板的有效区域上制作外层的刚性线路图形。

4.根据权利要求1所述的刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述两个刚性基板和所述N个挠性基板的尺寸一致。

5.根据权利要求1所述的刚挠结合板的制作方法，其特征在于，在所述加工挠性线路区域的外形，使所述挠性线路区域及外围的废料区域相隔离的步骤之后，还包括：

在每个挠性基板上铣出能够便于在层压后去除所述废料区域的分割线。

6.根据权利要求1至5任一项所述的刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述通过层压方式将所述N个挠性基板压合在所述两个刚性基板之间，具体包括：

将所述N个挠性基板放置在所述两个刚性基板之间，且在任意两个相邻的挠性基板之间设置有粘贴片，在所述刚性基板和相邻的挠性基板之间也设置有粘贴片；

通过层压方式对所述N个挠性基板和所述两个刚性基板进行压合；

其中，所述粘贴片已做铣孔处理，不会延伸到每层可挠线路区所对应的位置，以使得层压后每层可挠线路区互不粘连。

7.根据权利要求6所述的刚挠结合板的制作方法，其特征在于，在所述去除每个刚性基板上的无效区域和每个挠性基板上的废料区域，获得刚挠结合板的步骤之前，还包括：

制作导电孔，使所述刚性基板上的主区域和每层挠性线路区域的第一重叠区电导通，使所述刚性基板上的分支区域分别和对应的挠性线路区域的第二重叠区电导通。