CN104730728B - 一种驾驶镜片的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种驾驶镜片的制造方法，通过不同视距及不同波长透光率进行控制，以达到白天减弱阳光及紫外线刺激，夜间及弱光环境提高光感并阻挡对向强光的目的，该驾驶镜片在满足信号灯分辨的前提下，能达到弱光增强、强光抑制及视远清晰柔和、中近明亮舒适的效果；由于在制造过程中分波长透过率进行了控制，相对收缩了可见光波长范围，在一定程度上达到了视物轮廓更加清晰，同时，由于在制造过程中对镀膜进行了专门的设计，可达到减少车内电磁设备对人眼的辐射伤害，减少了紫外、蓝光的直接和通过皮肤、镜片二次反射对人眼的伤害。

Description

一种驾驶镜片的制造方法
技术领域
本发明涉及一种眼镜片及其制造方法，更具体地说是一种基于不同视距及不同波长透光率控制的驾驶镜片的制造方法。
背景技术
随着人民生活水平的提高，机动车作为一种代步工具被大量运用。户外强烈的阳光尤其是夜间弱光环境下的对向强光等造成了驾驶者的很大不适，其中夜间对向强光的瞬间不适应更是交通事故发生主要原因之一。
普通的太阳眼镜包括偏光镜可以滤去紫外线并阻挡强光，日间驾驶对驾驶者具较好的防护作用。但是，在夜间、雾霾、阴雨天气时，透光率过低影响了正常使用。另外，汽车贴膜也十趋普及，由于贴膜的偏光性质，偏光片在使用时会发生车窗景物变形、阴影等现象，也一定程度上限制了偏光驾驶镜的使用。
因此，有必要开发一种基于不同波长透过率控制及满足不同驾车环境的新型驾驶镜，满足能在符合交通信号分辨的前提下既能满足强光抑制又能达到弱光增强的作用。
本发明人的实用新型专利-蓝光抑制镀膜镜片(专利号ZL2012205234187)介绍了通过真空镀膜使镜片的不同波长的透过率得到加强或抑制的镜片，提出了蓝光防护的概念并介绍一种新型防蓝光镜片的制备方法，该产品在日常电脑防护上作用明显，但在弱光环境下的驾车运用仍显不足，主要表现为500nm以下的强光阻挡不够。
本发明人的发明专利--蓝光抑制树脂镜片(专利号：ZL2013208924155)在上述专利的基础上对镜片进行了改性，并增加蓝光抑制着色，通过其三者组合，使蓝光抑制的制造工艺更具完整、适宜，但未设置分段渐进着色的处理工艺，对不同视距的透光率控制及驾车环境的强光阻挡不够充分。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一方面在于提供一种基于不同视距及不同波长透光率控制的驾驶镜片。
本发明的技术方案是这样实现的：一种驾驶镜片，其特征在于：包括含有紫外吸收剂和蓝光吸收剂的基片，该基片的前表面设置有防辐射防蓝光镀膜层，该基片的后表面设置有防辐射防反射增透镀膜层，所述的基片包括使其上部视远区为能阻挡强烈阳光、紫外线及对向强光的深色区，中间为兼具增光和减弱强光的黄色主视区，下部为高透淡黄色增透近用区。
优选为，所述基片的波长为550nm的可见光透过率的透光率大于85％，波长为450nm的透过率的透光率小于75％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率小于75％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率的透光率小于或者等于2％。
优选为，所述基片由有机高分子材料聚合完成，所述基片的材质为CR39、烯丙基二甘醇碳酸脂、聚胺脂等、PC镜片、AC镜片或尼龙镜片其中任意一种掺入紫外和蓝光吸收剂制备而成。
优选为，所述基片由有机高分子材料聚合完成，所述基片的材质为CR39、烯丙基二甘醇碳酸脂、聚胺脂等、PC镜片、AC镜片或尼龙镜片其中任意一种掺入紫外吸收剂，并在后期进行蓝光补正染色制备而成。
优选为，在基材前表面及后表面可设置防水或防油顶膜，其厚度介于60nm～200nm之间。
优选为，所述的防辐射防蓝光镀膜由SiO2、ZrO2交互蒸镀而成，其中最后一层ZrO2改为ITO材料，其总膜层应在5～9层之间。
优选为，所述的防辐射防反射增透镀膜由SiO2、ZrO2交互蒸镀而成，其中最后一层ZrO2改为ITO材料，其总膜层应在5～7层之间。
通过采用上述技术方案，可对不同视距的透光率控制及驾车环境的强光阻挡充分。
本发明的目的另一方面在于提供一种驾驶镜片的制造方法，其特征在于：
(1)基片的制备：
使用胶圈(或胶带)和玻璃模具合模，在有机高分子材料中按加入IPP引发剂、紫外线吸收剂及黑色素溶液，搅拌配制，浇注到已经已合好的玻璃模具中，经20小时的非线性曲线固化，分离玻璃模具和初步成型镜片，经清洗和二次固化得到基片；
(2)渐进分段着色处理，其步骤如下：
第一步，对全基片进行蓝光抑制染色，着色染料为水基蓝光抑制染料为主材配制基本染色液，再加温染色液至92～95度恒温，先清洗基片，将基片的全部放入色槽中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，使该基片经该第一步着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于60％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；
第二步，对基片远用区和主视区进行蓝光抑制染色，着色染料为水基蓝光抑制染料为主材配制基本染色液，将基片的主视区及远用区放入色槽中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，使该基片经该第二步着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％，波长为550nm的可见光透过率大于85％，其中主视区宽度在15～25cm.之间，远用区宽度为镜片上部20mm；
第三步，以分散黄、分散红及分散蓝为主材配制主视区染色液，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于10分钟，将上述基片已染蓝光抑制区域的再按3：2染渐进色，上部远视区为CAT3色浓度，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率的透光率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率及波长为380nm～680nm的可见光透过率的透光率均小于20％，逐渐过渡至中间主视区域为波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率小于10％、波长为550nm的可见光透过率的透光率大于85％的主视区，再逐渐过度为波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率小于50％、波长为550nm的可见光透过率的透光率大于85％近用区；
(3)对上述基片放入烘箱进行固色，时间不小于2小时，温度不小于88摄氏度；
(4)将第(3)步处理后的基片放入全自动加硬设备进行清洗，然后将此基片加入到丙烯酸酯聚氨酯和SiO2纳米复合物中加硬，再将此基片放入烘箱固化，固化好后送入真空镀膜机中进行真空镀膜；
(5)对上述基片前表面进行防辐射防蓝光镀膜，依次镀上SiO2层、ZrO2层、SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，对镜片后表面依次镀上SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，使完成前表面该镀膜后的基片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于88％，基片前表面方电阻小于10K′Ω；
(6)对上述镜片后表面进行防辐射防反射增透镀膜，对镜片前表面依次镀上SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，对镜片后表面依次镀上SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，使完成前表面该镀膜后的基片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于88％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于92％，基片后表面方电阻小于10K′Ω。
优选为，第(3)步中，先将温度提升到40度持续3-5小时，其次从40度升到60度持续5-8小时，然后60度升到70度持续1-2小时，最后70度升到88度持续2-3小时，完成烘箱固化。
优选为，在第(5)步及第(6)步中防护顶膜，其厚度介于60nm～200nm之间。
通过采用上述技术方案，通过不同视距及不同波长透光率进行控制，以达到白天减弱阳光及紫外线刺激，夜间及弱光环境提高光感并阻挡对向强光的目的，该驾驶镜片在满足信号灯分辨的前提下，能达到弱光增强、强光抑制及视远清晰柔和、中近明亮舒适的效果；由于在制造过程中分波长透过率进行了控制，相对收缩了可见光波长范围，在一定程度上达到了视物轮廓更加清晰，同时，由于在制造过程中对镀膜进行了专门的设计，可达到减少车内电磁设备对人眼的辐射伤害，减少了紫外、蓝光的直接和通过皮肤、镜片二次反射对人眼的伤害。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明公开了一种驾驶镜片(下简称本镜片)，由含有紫外吸收剂和蓝光吸收剂的基片、渐进分段着色及特殊真空镀膜三部分组成。基片是由含有对波长小于500nm的可见光及紫外线的吸收剂的有机高分子聚合完成。对基片渐进分段着色为，使其上部视远区为能阻挡强烈阳光、紫外线及对向强光的深色区，中间为兼具增光和减弱强光的黄色主视区，下部为高透淡黄色增透近用区。所述特殊镀膜为对该镜片前表面(外表面)进行防辐射防蓝光镀膜层，后表面为防辐射防反射增透镀膜层。
基片的材质为CR39及其同类热固型树脂镜片(烯丙基二甘醇碳酸脂、聚胺脂等)、PC镜片(聚碳酸脂)、AC镜片(甲基丙烯酸甲脂)或尼龙镜片(聚酰胺)的其中任意一种掺入紫外和蓝光吸收剂制备而成。
或者：基片的材质为CR39及其同类热固型树脂镜片(烯丙基二甘醇碳酸脂、聚胺脂等)、PC镜片(聚碳酸脂)、AC镜片(甲基丙烯酸甲脂)或尼龙镜片(聚酰胺)的其中任意一种掺入紫外吸收剂，并在后期进行蓝光补正染色制备而成。
对上述基片进行防蓝光改性，改性后的基片应具有以下性能：基片由有机高分子聚合完成，其基片的波长为550nm的可见光透过率(波长550nm及大于550nm的可见光透过率,下同)应大于85％，波长为450nm的透过率(波长450nm的透过率,下同))应小于75％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率(380nm～500nm蓝光透过率)应小于75％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率(紫外线(UVA\UVB及UVC的透过率下同))均不应大于2％。
对上述基片进行分步分段着色。第一步着色为对全基片进行蓝光抑制染色，着色染料为水基蓝光抑制染料，调整色液浓度、温度和时间，使该基片经该道着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于60％，波长为550nm的可见光透过率大于85％。
对上述基片进行分步分段着色。第二步着色为对基片远用区和主视区进行蓝光抑制染色，着色染料为水基蓝光抑制染料，调整色液浓度、温度和时间，使该基片经该道着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％，波长为550nm的可见光透过率大于85％。其中主视区宽度应在15～25cm之间，远用区宽度为镜片上部20mm左右(视镜架大小及镜片大小有所调整)。
对上述基片进行分步分段着色。第三步着色为对基片远用区进行渐进染色，上部远视区为CAT3色浓度(紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率及波长为380nm～680nm的可见光透过率均小于20％)，逐渐过渡至中间主视区域为波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％、波长为550nm的可见光透过率大于85％的主视区，再逐渐过度为波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％、波长为550nm的可见光透过率大于85％近用区。
上述提到的着色染料为水基蓝光抑制染料及分散黄、分散红和分散蓝，为提高染色性能，可掺入其他助染剂和分散剂。
对上述镜片进行加硬处理，对完成加硬片理后的镜片前表面进行防辐射防蓝光镀膜，调整膜系材料和各镀膜参数，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于88％。镜片前表面方电阻小于10K′Ω。对上述镜片后表面进行防辐射防反射增透镀膜，调整膜系材料和各镀膜参数，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于88％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于92％。镜片后表面方电阻小于10K′Ω。
所述特殊镀膜为镜片前表面为进行防辐射防蓝光镀膜，其膜系由SiO2、ZrO2交互蒸镀而成，其中最后一层ZrO2改为ITO材料，其总膜层应在5～9层之间，每层膜不等，在几十纳米到几百纳米，膜层的具体厚度可根据透光率目标进行调整，镀膜材料也可用其他低折射率膜材代替SiO2，用其他高折射率材料代替ZrO2。其中低高折射率的组合为达到增强或减弱不同波长透光率的作用，ITO为使镜片由绝缘体转变为具较大电阻的导体以屏蔽一定的电磁辐射。
所述特殊镀膜为镜片后表面为进行防辐射增透膜，其膜系由SiO2、ZrO2交互蒸镀而成，其中最后一层ZrO2改为ITO材料，其总膜层应在5～7层之间，每层膜不等，在几千纳米到几百纳米，膜层的具体厚度可根据透光率目标进行调整，镀膜材料也可用其他低折射率膜材代替SiO2，用其他高折射率材料代替ZrO2。其中低高折射率的组合为达到增强或减弱不同波长透光率的作用，ITO为使镜片由绝缘体转变为具较大电阻的导体以屏蔽一定的电磁辐射。
对镜片前后表面可设置防水或防油顶膜，其厚度约60nm～200nm之间，以提高镜片抗划伤、防水或防油等作用，为提高效率，此项工作应在实施前后表面镀膜时同时完成。
本发明还提供了一种驾驶镜片的制备方法，其步骤如下：
1、基片的获得：
a.使用胶圈(或胶带)和玻璃模具合模，在烯丙基二甘醇碳酸脂单体中按一定比例加入IPP引发剂、紫外线吸收剂、黑色素溶液，搅拌配制，浇注到已经已合好的玻璃模具中，经20小时的非线性曲线固化，分离玻璃模具和初步成型镜片，经清洗和二次固化得到基片(1)；测试并调整黑色素及紫外吸收剂含量使其满足以下条件：基片的波长为550nm的可见光透过率应大于85％，波长为450nm的透过率应小于75％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率应小于75％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率均不应大于2％。
b.选择光学级AC原料，掺入UV吸收剂，经注塑成型得到未加硬镜片，得到基片(2)，测试并调整紫外吸收剂含量使其满足以下条件：基片的波长为550nm的可见光透过率应大于85％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率均不应大于2％。
c.选择光学级PC原料，掺入UV吸收剂，经注塑成型得到未加硬镜片，得到基片(3)，测试并调整紫外吸收剂含量使其满足以下条件：基片的波长为550nm的可见光透过率应大于85％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率均不应大于2％。
d.选择光学级尼龙原料，掺入UV吸收剂，经注塑成型得到未加硬镜片，得到基片(4)，测试并调整紫外吸收剂含量使其满足以下条件：基片的波长为550nm的可见光透过率应大于85％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率均不应大于2％。
e.使用胶圈(或胶带)和玻璃模具合模，在丙烯酸类单体中按一定比例加入IPP或V65引发剂、紫外线吸收剂、黑色素溶液，搅拌配制，浇注到已经已合好的玻璃模具中，经20小时的非线性曲线固化，分离玻璃模具和初步成型镜片，经清洗和二次固化得到基片(5)；测试并调整黑色素及紫外吸收剂含量使其满足以下条件：基片的波长为550nm的可见光透过率应大于85％，波长为450nm的透过率应小于75％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率应小于75％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率均不应大于2％。
f.使用胶圈(或胶带)和玻璃模具合模，在聚胺脂单体中按一定比例加入V65引发剂、紫外线吸收剂、黑色素溶液，搅拌配制，浇注到已经已合好的玻璃模具中，经20小时的非线性曲线固化，分离玻璃模具和初步成型镜片，经清洗和二次固化得到基片(6)；测试并调整黑色素及紫外吸收剂含量使其满足以下条件：基片的波长为550nm的可见光透过率应大于85％，波长为450nm的透过率应小于75％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率应小于75％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率均不应大于2％。
2、以OMS之蓝光抑制染色液为主材配制基本染色液，再加温染色液至92～95度恒温，先清洗基片(以上a、b、c、d、e、f之一之基片)，将基片的全部放入色槽看中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，调整色液浓度、温度和时间，使该基片经该道着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于60％，波长为550nm的可见光透过率大于85％。
3、以OMS之蓝光抑制染色液为主材配制基本染色液，再加温染色液至92～95度恒温，先清洗基片(以上a、b、c、d、e、f之一之基片)，将基片的2/3部分(主视区及远用区)放入色槽看中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，调整色液浓度及染色时间，使镜片经此染色区域透光率达到以下要求：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％，波长为550nm的可见光透过率大于85％。其中主视区宽度应在15～25cm.之间，远用区宽度为镜片上部20mm左右(视镜架大小及镜片大小有所调整)。
4、以分散黄、分散红及分散蓝为主材配制主视区染色液，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于10分钟，将上述基片已染蓝光抑制区域的再按3：2染渐进色，调整色液浓度及染色时间，上部远视区为CAT3色浓度(紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率及波长为380nm～680nm的可见光透过率均小于20％)，逐渐过渡至中间主视区域为波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％、波长为550nm的可见光透过率大于85％的主视区，再逐渐过度为波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％、波长为550nm的可见光透过率大于85％近用区。
5、对上述镜片放入烘箱进行固色，固色时间与温度根据不同材质有所调整，但原则上不应小于2小时及95摄氏度。
6、经过全自动加硬设备清洗以上基片，然后将此基片加入到丙烯酸酯聚氨酯和SiO2纳米复合物中加硬，再将此基片用托盘放入烘箱固化，固化好后送入真空镀膜机中进行真空镀膜。
7、对上述镜片前表面进行防辐射防蓝光镀膜，依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、SiO2层(4)、ZrO2层(5)、掺锡氧化铟层(6)、SiO2层(7)、防护顶膜(8)，对镜片后表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)。调整膜系材料和各镀膜参数，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于88％。镜片前表面方电阻小于10K′Ω。
8、对上述镜片后表面进行防辐射防反射增透镀膜，对镜片前表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)，对镜片后表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)。调整膜系材料和各镀膜参数，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于88％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于92％。镜片后表面方电阻小于10K′Ω。
9、其中前后表面尽管用材一样，但膜厚应进行调整，以分别满足蓝光抑制及增透的前后表面不同膜系的镀膜要求。测试并调整各膜层厚度及中心波长，达到以下如图表1要求的参数：
表1 驾驶镜片透光率数据表
对于上述方法中的进一步优化方案为：热固型镜片聚合烘箱内的温度调整顺序为，先将温度提升到40度持续3-5小时，其次从40度升到60度持续5-8小时，然后60度升到70度持续1-2小时，最后70度升到88度持续2-3小时，完成烘箱固化。
通过这种方法便能制作得到上述的驾驶镜片，可赋予镜片视远区阻挡强光，主视区弱光增强、强光抑制，近用区高透清晰的特点。并满足如表1所示各类参数，各视区均满足交通信号灯分辨要求，同时兼具一定的导电性。
实施例：
实施例1：C39驾驶镜片
1、利用EVA胶圈和500弯玻璃模具合模，按以下比例分别加入烯丙基二甘醇碳酸脂单体IPP84.2份、引发剂IPP2.8份、紫外线吸收剂6份、黑色素溶液7份，搅拌配制，浇注到已经已合好的玻璃模具中，经20小时的非线性加热固化，分离玻璃模具和初步成型镜片，经清洗和二次固化得到基片(1-1)。
2、以OMS之蓝光抑制染色液为主材配制基本染色液，再加温染色液至92～95度恒温，先清洗基片(1-1)，将基片的全部放入色槽看中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间约10分钟，调整色液浓度、温度和时间，得到基片(1-2)。
3、将基片(1-2)的2/3部分(主视区及远用区)再次放入蓝光抑制色槽看中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间约20分钟，调整色液浓度及染色时间，得到基片(1-3)。
4、以分散黄、分散红及分散蓝为主材配制主视区染色液，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间约为35分钟，将上述基片(1-3)放入渐进染色设备中按再按3：2染三号灰渐进色，调整色液浓度及染色时间，得到镜片(1-4)。
5、对上述镜片(1-4)放入烘箱进行固色，于120摄氏度固色150分钟时间，得到镜片(1-5)。
6、经过全自动加硬设备清洗以上基片(1-5)，然后将此基片(1-5)加入到树脂镜片加硬液中加硬，再将此基片用托盘放入烘箱固化，固化好后送入真空镀膜机中进行真空镀膜。
7、对上述镜片前表面进行防辐射防蓝光镀膜，依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、SiO2层(4)、ZrO2层(5)、掺锡氧化铟层(6)、SiO2层(7)、防护顶膜(8)，对镜片后表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)。调整膜系材料和各镀膜参数，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于88％。镜片前表面方电阻小于10K′Ω。
8、对上述镜片后表面进行防辐射防反射增透镀膜，对镜片前表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)，对镜片后表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)。调整膜系材料和各镀膜参数，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于88％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于92％。镜片后表面方电阻小于10K′Ω。
9、其中前后表面尽管用材一样，但膜厚应进行调整，以分别满足蓝光抑制及增透的前后表面不同膜系的镀膜要求。测试并调整各膜层厚度及中心波长，达到以下如图表2要求的参数：
表2 CR39驾驶镜片实测数据表
实施例2：PC驾驶镜片
1、选择光学级PC原料，掺入UV吸收剂，经注塑成型得到未加硬镜片，得到基片(2-1)，测试并调整紫外吸收剂含量使其满足以下条件：基片的波长为550nm的可见光透过率应大于85％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率均不应大于2％。
2、以OMS之蓝光抑制染色液为主材配制基本染色液，再加温染色液至92～95度恒温，先清洗基片(2-1)，将基片的全部放入色槽看中染单色，得到基片(2-2)，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，调整色液浓度、温度和时间，使该基片经该道着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于60％，波长为550nm的可见光透过率大于85％。
3、以OMS之蓝光抑制染色液为主材配制基本染色液，再加温染色液至92～95度恒温，先清洗基片(2-2)，将基片的2/3部分(主视区及远用区)放入色槽看中染单色，得到基片(2-3)，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，调整色液浓度及染色时间，使镜片经此染色区域透光率达到以下要求：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％，波长为550nm的可见光透过率大于85％。其中主视区宽度应在15～25cm.之间，远用区宽度为镜片上部20mm左右(视镜架大小及镜片大小有所调整)。
4、以分散黄、分散红及分散蓝为主材配制主视区染色液，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于10分钟，将上述基片(2-3)已染蓝光抑制区域的再按3：2染渐进色，得到基片(2-4)，调整色液浓度及染色时间，上部远视区为CAT3色浓度(紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率及波长为380nm～680nm的可见光透过率均小于20％)，逐渐过渡至中间主视区域为波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％、波长为550nm的可见光透过率大于85％的主视区，再逐渐过度为波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％、波长为550nm的可见光透过率大于85％近用区。
5、对上述镜片(2-4)放入烘箱进行固色，固色时间与温度根据不同材质有所调整，但原则上不应小于2小时及95摄氏度。
6、经过全自动加硬设备清洗以上基片(2-4)，然后将此基片(2-4)加入到丙烯酸酯聚氨酯和SiO2纳米复合物中加硬，得到基片(2-5)，再将此基片(2-5)用托盘放入烘箱固化，固化好后送入真空镀膜机中进行真空镀膜。
7、对上述镜片前表面进行防辐射防蓝光镀膜，依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、SiO2层(4)、ZrO2层(5)、掺锡氧化铟层(6)、SiO2层(7)、防护顶膜(8)，对镜片后表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)。调整膜系材料和各镀膜参数，得到基片(2-6)，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于88％。镜片前表面方电阻小于10K′Ω。
8、对上述镜片(2-6)后表面进行防辐射防反射增透镀膜，对镜片前表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)，对镜片后表面依次镀上SiO2层(2)、ZrO2层(3)、掺锡氧化铟层(4)、SiO2层(5)、防护顶膜(6)。得到基片(2-7)。调整膜系材料和各镀膜参数，使完成前表面该镀膜后的镜片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于88％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于92％。镜片后表面方电阻小于10K′Ω。
9、其中前后表面尽管用材一样，但膜厚应进行调整，以分别满足蓝光抑制及增透的前后表面不同膜系的镀膜要求。测试并调整各膜层厚度及中心波长，达到以下如图表3要求的参数：
表3 PC驾驶镜片透光率实测数据表
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种驾驶镜片的制造方法，其特征在于：包括含有紫外吸收剂和蓝光吸收剂的基片，该基片的前表面设置有防辐射防蓝光镀膜层，该基片的后表面设置有防辐射防反射增透镀膜层，所述的基片包括使其上部视远区为能阻挡强烈阳光、紫外线及对向强光的深色区，中间为兼具增光和减弱强光的黄色主视区，下部为高透淡黄色增透近用区；
(1)基片的制备：
使用胶圈和玻璃模具合模，在有机高分子材料中按加入IPP引发剂、紫外线吸收剂及黑色素溶液，搅拌配制，浇注到已经已合好的玻璃模具中，经20小时的非线性曲线固化，分离玻璃模具和初步成型镜片，经清洗和二次固化得到基片；
(2)渐进分段着色处理，其步骤如下：
第一步，对全基片进行蓝光抑制染色，着色染料为水基蓝光抑制染料为主材配制基本染色液，再加温染色液至92～95度恒温，先清洗基片，将基片的全部放入色槽中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，使该基片经该第一步着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于60％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；
第二步，对基片远用区和主视区进行蓝光抑制染色，着色染料为水基蓝光抑制染料为主材配制基本染色液，将基片的主视区及远用区放入色槽中染单色，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于5分钟，使该基片经该第二步着色后各波长透光率如以下数据：紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于10％，波长为550nm的可见光透过率大于85％，其中主视区宽度在15～25cm.之间，远用区宽度为镜片上部20mm；
第三步，以分散黄、分散红及分散蓝为主材配制主视区染色液，控制染色温度在90～95摄氏度，控制染色时间大于10分钟，将上述基片已染蓝光抑制区域的再按3：2染渐进色，上部远视区为CAT3色浓度，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率的透光率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率及波长为380nm～680nm的可见光透过率的透光率均小于20％，逐渐过渡至中间主视区域为波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率小于10％、波长为550nm的可见光透过率的透光率大于85％的主视区，再逐渐过度为波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率小于50％、波长为550nm的可见光透过率的透光率大于85％近用区；
(3)对上述基片放入烘箱进行固色，时间不小于2小时，温度不小于88摄氏度；
(4)将第(3)步处理后的基片放入全自动加硬设备进行清洗，然后将此基片加入到丙烯酸酯聚氨酯和SiO2纳米复合物中加硬，再将此基片放入烘箱固化，固化好后送入真空镀膜机中进行真空镀膜；
(5)对上述基片前表面进行防辐射防蓝光镀膜，依次镀上SiO2层、ZrO2层、SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，对镜片后表面依次镀上SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，使完成前表面该镀膜后的基片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于85％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于88％，基片前表面方电阻小于10K′Ω；
(6)对上述镜片后表面进行防辐射防反射增透镀膜，对镜片前表面依次镀上SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，对镜片后表面依次镀上SiO2层、ZrO2层、掺锡氧化铟层、SiO2层、防护顶膜，使完成前表面该镀膜后的基片达到以下要求：远用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率小于20％及波长为380nm～680nm的可见光透过率小于20％；主视区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于5％，波长为550nm的可见光透过率大于88％；近用区透光率分别为紫外线UVA\UVB及UVC的透过率小于2％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率小于50％，波长为550nm的可见光透过率大于92％，基片后表面方电阻小于10K′Ω。
2.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：所述基片的波长为550nm的可见光透过率的透光率大于85％，波长为450nm的透过率的透光率小于75％，波长为380nm～500nm的蓝光透过率的透光率小于75％，紫外线UVA\UVB及UVC的透过率的透光率小于或者等于2％。
3.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：所述基片由有机高分子材料聚合完成，所述基片的材质为CR39、烯丙基二甘醇碳酸脂、聚胺脂等、PC镜片、AC镜片或尼龙镜片其中任意一种掺入紫外和蓝光吸收剂制备而成。
4.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：所述基片由有机高分子材料聚合完成，所述基片的材质为CR39、烯丙基二甘醇碳酸脂、聚胺脂等、PC镜片、AC镜片或尼龙镜片其中任意一种掺入紫外吸收剂，并在后期进行蓝光补正染色制备而成。
5.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：在基材前表面及后表面可设置防水或防油顶膜，其厚度介于60nm～200nm之间。
6.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：所述的防辐射防蓝光镀膜由SiO2、ZrO2交互蒸镀而成，其中最后一层ZrO2改为ITO材料，其总膜层应在5～9层之间。
7.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：所述的防辐射防反射增透镀膜由SiO2、ZrO2交互蒸镀而成，其中最后一层ZrO2改为ITO材料，其总膜层应在5～7层之间。
8.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：第(3)步中，先将温度提升到40度持续3-5小时，其次从40度升到60度持续5-8小时，然后60度升到70度持续1-2小时，最后70度升到88度持续2-3小时，完成烘箱固化。
9.根据权利要求1所述的驾驶镜片的制造方法，其特征在于：在第(5)步及第(6)步中防护顶膜，其厚度介于60nm～200nm之间。
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