CN104723644A - 一种表皮吸覆工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种表皮吸覆工艺，所述工艺包含有以下步骤：步骤1、基板制作；步骤2、平整；步骤3、打孔；步骤4、涂胶；步骤5、表皮加热；步骤6、真空吸覆；步骤7、冷却；步骤8、裁剪；步骤9、压条；步骤10、检验入库。本发明一种表皮吸覆工艺，提高了面板表面平整性，并通过压条方式保证了其牢固性。

Description

一种表皮吸覆工艺

技术领域

本发明涉及一种表皮吸覆工艺，属于高铁动车组技术领域。

背景技术

目前，随着科技的发展、技术的进步以及经济的繁荣，人们的生活水平得到了极大的提高，与之相对应的外出旅游需求也随之提高，外出旅游时，人们首选长途游以便前往异地体验他乡的别样风景，因而需要一种高速、安全的交通运输工具来配合人们的需求；动车组正是在这个前提下，得到了人们的广泛接受；

对于动车组，其舒适性也是人们所努力追求的，该舒适性不但指为乘客营造更为温馨、高雅的乘坐环境，也指为驾驶人员提供舒适、安逸的驾驶环境，为此在动车组驾驶室内等诸多场合，开始使用真皮贴附类板材；但是，常规的贴附工艺采用如中国专利ZL201210151799.5所公开的包覆工艺，其直接将真皮贴附在基材的表面，然后加温进行烘烤，该工艺所生产的贴皮板材，真皮与基材贴合不够紧密，且表面真皮贴附不够平整，并且，缺乏必要的对翻边进行处理的步骤，从而使得其在后期使用中容易因真皮收缩导致相互分离，影响其使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种采用吸覆方式进行包覆，从而提高面板表面平整性，并通过压条方式保证其牢固性的表皮吸覆工艺。

本发明的目的是这样实现的：

一种表皮吸覆工艺，其特征在于：所述工艺包含有以下步骤：

步骤1、基板制作，基板采用发泡材料一次成型，该基板反面靠近边缘设置有一圈嵌槽；

步骤2、平整，将基板正面和反面打磨批灰至平整光滑；

步骤3、打孔，在基板上均匀打孔，孔贯穿基板的正面和反面；

步骤4、涂胶，将胶水涂覆于基板的正面、侧面以及反面靠近边缘处，并等待胶水干透；将胶水均匀喷涂于表皮的表面上；

需要注意的是，为了满足防火需求，上述表皮的阻燃性能要求为：燃烧需达到S3级，烟雾需达到SR2级，滴落需达到ST2级；通过不断的研发，表皮DIN5510-2试验标准已通过。

步骤5、表皮加热，将涂抹有胶水的表皮放入烘箱烘烤至表皮软化；

步骤6、真空吸覆，将加热软化后的表皮贴附于基板涂覆有胶水的正面上，通过真空吸覆方式将表皮吸覆于基板的正面、侧板和反面靠近边缘处上；

步骤7、冷却，对上述进行真空吸覆作业后的半成品面板进行冷却；

步骤8、裁剪，沿嵌槽对表皮进行裁切，去除多余的表皮，裁切后表皮在基板的反面延伸至嵌槽的槽口上方；

步骤9、压条，在嵌槽内灌注胶水，然后利用压条将位于嵌槽上方的表皮压入嵌槽内进行固定；

步骤10、入库，待嵌槽内的胶水固化后，检验入库。

本发明一种表皮吸覆工艺，上述步骤6中，通过真空吸覆装置进行真空吸覆作业，该真空吸覆装置包含有工作台，工作台的台面上开有一吸气孔，该吸气孔通过气管连接至一真空泵上，且工作台的台面上安装有一支撑件，基板搁置于该支撑件上，上述表皮面积大于基板的正面表面积，且表皮的四周向下包裹住工作台的工作面，从而使得表皮与工作台的台面构成一密封腔体，当真空泵工作时，该密封腔体处于负压状态，此时通过基板上均匀布置的孔使得表皮与基板的正面之间同样处于负压状态，从而在大气压的作用下将表皮均匀紧密的贴覆在基板的正面上，同时，在负压的作用下，表皮在基板的边缘处向内将基板的侧面和反面靠近边缘处进行包覆。

本发明一种表皮吸覆工艺，上述步骤9中，压条表面与基板的反面齐平。

本发明一种表皮吸覆工艺，上述步骤5中烘箱温度为100℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过真空吸覆方式对表皮进行包覆，不但效率高，且面板表面的表皮贴合更为紧密、平整，有助于提高面板的质量，提升其市场竞争力。

附图说明

图1为本发明一种表皮吸覆工艺中所用的基板的结构示意图。

图2为本发明一种表皮吸覆工艺中所用的真空吸覆装置的结构示意图。

图3为本发明一种表皮吸覆工艺中将表皮贴附于基板上后的状态示意图。

图4为本发明一种表皮吸覆工艺中表皮经过真空吸覆后的状态示意图。

图5为本发明一种表皮吸覆工艺中待裁剪前的面板的结构示意图。

图6为本发明一种表皮吸覆工艺中裁剪后的面板的结构示意图。

图7为本发明一种表皮吸覆工艺中在嵌槽内压入压条后的成品面板结构示意图。

其中：

基板101、嵌槽102、压条103；

工作台1、气管2、支撑件3、表皮4；

吸气孔1.1。

具体实施方式

参见图1~7，本发明涉及的一种表皮吸覆工艺，所述工艺包含有以下步骤：

步骤1、基板制作，基板采用发泡材料一次成型，该基板101反面靠近边缘设置有一圈嵌槽102；

步骤2、平整，将基板101正面和反面打磨批灰至平整光滑；

步骤3、打孔，在基板101上均匀打孔，孔贯穿基板101的正面和反面；

步骤4、涂胶，将胶水涂覆于基板101的正面、侧面以及反面靠近边缘处，并等待胶水干透；将胶水均匀喷涂于表皮4的表面上；

需要注意的是，为了满足防火需求，上述表皮的阻燃性能要求为：燃烧需达到S3级，烟雾需达到SR2级，滴落需达到ST2级；

步骤5、表皮加热，将涂抹有胶水的表皮4放入烘箱内，保持100℃，直至表皮软化；

步骤6、真空吸覆，将加热软化后的表皮4贴附于基板101涂覆有胶水的正面上，此时启动真空吸覆装置，参见图2，该真空吸覆装置包含有工作台1，工作台1的台面上开有一吸气孔1.1，该吸气孔1.1通过气管2连接至一真空泵上，且工作台1的台面上安装有一支撑件3，基板101搁置于该支撑件3上，上述表皮4面积大于基板101的正面表面积，且表皮4的四周向下包裹住工作台1的工作面，从而使得表皮4与工作台1的台面构成一密封腔体，如图3所示，当真空泵工作时，该密封腔体处于负压状态，此时通过基板101上均匀布置的孔使得表皮4与基板101的正面之间同样处于负压状态，从而在大气压的作用下将表皮4均匀紧密的贴覆在基板101的正面上，同时，在负压的作用下，表皮4在基板101的边缘处向下将基板101的侧面和反面靠近边缘处进行包覆，如图4所示；

步骤7、冷却，将上述进行真空吸覆作业后的半成品面板从真空吸覆装置上取下，待其冷却至室温，如图5所示；

步骤8、裁剪，沿嵌槽102对表皮4进行裁切，去除多余的表皮，裁切后表皮4在基板101的反面延伸至嵌槽102的槽口上方，如图6所示；

步骤9、压条，在嵌槽102内灌注胶水，然后利用压条103将位于嵌槽102上方的表皮4压入嵌槽102内进行固定，如图7所示；压条103表面与基板101反面齐平；

步骤10、入库，待嵌槽102内的胶水固化后，检验入库。

本发明，采用了真空吸覆的方式，从而使得面板的表皮覆盖更为均匀，且整个包覆过程无需对表皮进行挤压等操作，不会对其造成任何损伤，从而使得面板外观更为美观，且真空吸覆作业方式相比于常规的挤压方式，效率更高，有助于降低企业的生产成本。

另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种表皮吸覆工艺，其特征在于：所述工艺包含有以下步骤：

步骤1、基板制作，基板（101）反面靠近边缘设置有一圈嵌槽（102）；

步骤2、平整，将基板（101）正面和反面打磨批灰至平整光滑；

步骤3、打孔，在基板（101）上均匀打孔，孔贯穿基板（101）的正面和反面；

步骤4、涂胶，将胶水涂覆于基板（101）的正面、侧面以及反面靠近边缘处，并等待胶水干透；将胶水均匀喷涂于表皮（4）的表面上；

步骤5、表皮加热，将涂抹有胶水的表皮（4）放入烘箱烘烤至表皮软化；

步骤6、真空吸覆，将加热软化后的表皮（4）贴附于基板（101）涂覆有胶水的正面上，通过真空吸覆方式将表皮（4）吸覆于基板（101）的正面、侧板和反面靠近边缘处上；

步骤7、冷却，对上述进行真空吸覆作业后的半成品面板进行冷却；

步骤8、裁剪，沿嵌槽（102）对表皮（4）进行裁切，去除多余的表皮，裁切后表皮（4）在基板（101）的反面延伸至嵌槽（102）的槽口上方；

步骤9、压条，在嵌槽（102）内灌注胶水，然后利用压条（103）将位于嵌槽（102）上方的表皮（4）压入嵌槽（102）内进行固定；

步骤10、入库，待嵌槽（102）内的胶水固化后，检验入库。

2.如权利要求1所述一种表皮吸覆工艺，其特征在于：上述步骤6中，通过真空吸覆装置进行真空吸覆作业，该真空吸覆装置包含有工作台（1），工作台（1）的台面上开有一吸气孔（1.1），该吸气孔（1.1）通过气管（2）连接至一真空泵上，且工作台（1）的台面上安装有一支撑件（3），基板（101）搁置于该支撑件（3）上，上述表皮（4）面积大于基板（101）的正面表面积，且表皮（4）的四周向下包裹住工作台（1）的工作面，从而使得表皮（4）与工作台（1）的台面构成一密封腔体，当真空泵工作时，该密封腔体处于负压状态，此时通过基板（101）上均匀布置的孔使得表皮（4）与基板（101）的正面之间同样处于负压状态，从而在大气压的作用下将表皮（4）均匀紧密的贴覆在基板（101）的正面上，同时，在负压的作用下，表皮（4）在基板（101）的边缘处向下将基板（101）的侧面和反面靠近边缘处进行包覆。

3.如权利要求1所述一种表皮吸覆工艺，其特征在于：上述步骤9中，压条（103）表面与基板（101）的反面齐平。

4.如权利要求1所述一种表皮吸覆工艺，其特征在于：上述步骤5中烘箱温度为100℃。