CN104723540A - 一种塑料中空箱体的生产工装和生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种塑料中空箱体的生产工装和生产方法，升降芯杆位于升降套杆中，升降芯杆的上端插接有内置件挂杆，水平无杆气缸的外端头伸出X向导轨的外侧，水平无杆气缸的运动头上固定有侧移支架，侧移支架的上部固定有上下气缸，侧移支架的下部固定有Z向导轨，上下气缸的活塞杆下端连接有可沿Z向导轨移动的夹持机构，夹持机构设有可以夹持内置件挂杆的夹爪，夹爪由夹持气缸驱动。生产方法包括左右半模打开、成型油箱移出、模具移至模头下方、防浪板内置、半合模、合模、吹气等步骤，利用吹气冷却的时间完成内置件的预装，节省了模具打开后的预装内置件的时间共15秒，将每只塑料油箱的生产周期从105秒缩短为90秒，大大提高了生产效率。

Description

一种塑料中空箱体的生产工装和生产方法

技术领域

本发明涉及一种塑料中空箱体的生产工装，本发明还涉及一种塑料中空箱体的生产方法，属于塑料中空箱体的吹塑技术领域。

背景技术

塑料中空箱体内部需要安装功能零件，如防浪板、液体/蒸汽分离器、液位传感器、油泵等。为了实现油箱内的零件与箱体外的部件之间的连接，传统的方法是在塑料箱本体成型后，在箱壁上打孔、装配和焊接。减少在箱体壁上的开孔数量，减小开孔的尺寸有利于降低箱体内的介质对环境的排放量，但是这样做也为部件与箱体的连接增加了难度。为了实现低排放的目标，将塑料中空箱体上焊接和装配的组件放置到塑料中空箱体的内部，是减少箱体内介质向外泄漏的一个可行方法。

现有塑料中空箱体的生产工装包括可沿底座导轨移动的底座，底座上设有X向导轨，X向导轨上安装有可分别沿X向导轨移动的左模架和右模架，左模架上安装有左半模，右模架上安装有右半模；左半模和右半模合模位置的下方设有吹针装置支架，吹针装置支架横跨在两X向导轨的上方，底座下方安装有随底座同步移动的内置件举升机构，内置件举升机构位于底座下方的深坑中，底座上还安装有可抓取内置件的三维机器人。

塑料中空箱体的生产工序依次包括左右半模打开、成型油箱移出、左右半模移至模头下方、防浪板内置、半合模、合模、吹气等步骤，每个型坯的生产周期为105秒，其中吹气冷却的时间为55秒。

三维机器人的机械臂进行抓放操作需要比较大的工作空间，且有工作的死点位置，由于现有生产工装的内置件举升机构始终完全处于模具下方，左右半模合模期间，三维机器人不能向内置件举升机构上安装内置件。即尽管塑料箱的吹气冷却时间比较长，但由于处于合模状态，三维机器人只能等待；只有在左半模与右半模打开后，三维机器人才能进行安装内置件的操作。

左半模与右半模打开后，内置件举升机构上升到位约需要4秒；上升到位后，三维机器人才能将抓取的内置件安装在内置件举升机构上，此过程约需要5秒；然后内置件举升机构下降，下降到位约需要6秒，以上三个动作占用了15秒，延长了生产周期，影响了生产的效率。

发明内容

本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种塑料中空箱体的生产工装，其结构简单，可以缩短型坯的生产周期，大大提高生产效率。

为解决以上技术问题，本发明的一种塑料中空箱体的生产工装，包括可沿底座导轨移动的底座，所述底座上设有X向导轨，所述X向导轨上安装有可分别沿X向导轨移动的左模架和右模架，所述左模架上安装有左半模，所述右模架上安装有右半模；所述底座下方安装有随底座移动的内置件举升机构，其特征在于：当左半模和右半模处于合模状态时，所述内置件举升机构可以预装内置件。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：该工装利用左半模和右半模的合模期间，完成防浪板等内置件套装在内置件举升机构上的操作，避免了三维机器人与模具之间的干涉，内置件的预装不再占用模具打开后的时间，可以将每个塑料油箱的生产周期缩短15秒，大大提高了生产效率。

作为本发明的优选方案，所述内置件举升机构包括升降套杆和升降芯杆，所述升降芯杆位于所述升降套杆中且可以上下移动，所述升降芯杆的上端插接有可插拔的内置件挂杆。当升降芯杆的上端载着内置件挂杆伸出升降套杆外时，内置件挂杆可以与升降芯杆进行分离；当左半模和右半模处于合模状态时，内置件挂杆可以被拔下且移动至模具外，由于外侧的操作空间很大，三维机器人可以将内置件预先套装在内置件挂杆上，然后内置件挂杆载着内置件被重新插接在升降芯杆上，等待开模后将内置件直接上举。

作为本发明进一步的优选方案，所述左半模和右半模合模位置的下方安装有平移机构支架，所述平移机构支架上安装有平移机构，所述平移机构的外端头伸出左右半模合模区域的外侧，所述平移机构的运动头上固定有侧移支架，所述侧移支架的上部固定有上下气缸，所述侧移支架的下部固定有Z向导轨，所述上下气缸的活塞杆下端连接有可沿所述Z向导轨移动的夹持机构，所述夹持机构设有可以夹持所述内置件挂杆的夹爪，所述夹爪由夹持气缸驱动。当左半模和右半模处于合模状态时，夹持气缸可以驱动夹爪夹持住内置件挂杆的下端，然后上下气缸的活塞杆缩回使夹持机构沿Z向导轨向上移动，同时夹爪保持夹持状态将内置件挂杆从升降芯杆拔离；接着平移机构动作将侧移支架移至X向导轨的外侧，三维机器人可以将内置件预先套装在内置件挂杆上；然后平移机构进行回程动作将侧移支架连同上下气缸、夹持机构、内置件挂杆及内置件移至左半模与右半模的合模位置下方；然后上下气缸的活塞杆伸出使内置件挂杆重新插接在升降芯杆上。

作为本发明的优选方案，所述升降套杆的上端安装有料坯密封圆柱，所述料坯密封圆柱的下端套装且固定在所述升降套杆的上端，所述料坯密封圆柱的上端设有供所述升降芯杆通过的通孔，所述料坯密封圆柱中设有冷却水流道。当升降套杆的上端伸入型坯的下端口中后，夹料板可以将型坯下部夹在料坯密封圆柱上，使型坯的下端封闭，以便进入预吹，料坯密封圆柱的冷却水流道中通入冷却水可以迅速将覆盖在料坯密封圆柱上的型坯冷却，避免粘接。料坯密封圆柱上端的通孔可以提供升降芯杆和内置件挂杆自由移动，保证内置件被夹持后，升降芯杆和内置件挂杆可以缩回升降套杆中，防止左右半模合模时与内置件挂杆形成干涉。

作为本发明的进一步改进，所述内置件挂杆的下端头外径与所述升降芯杆的外径相同，所述内置件挂杆的上部截面小于下端头的截面。内置件挂杆的下端与升降芯杆同样粗，内置件挂杆的主体部分比升降芯杆细，可以顺利随升降芯杆缩回升降套杆中。

作为本发明的进一步改进，所述内置件挂杆的上部呈非圆形截面。非圆形截面例如为方形、三角形、缺角圆形、半圆形等等，可以防止内置件挂在内置件挂杆上后发生旋转，保证内置件悬挂后的方向不变。

作为本发明的进一步改进，所述升降芯杆的上端设有锥形插榫，所述内置件挂杆的底部设有与所述锥形插榫相适配的锥形孔。内置件挂杆的锥形孔套入升降芯杆的锥形插榫中即可实现内置件挂杆与升降芯杆的连接。

作为本发明的进一步改进，所述锥形插榫的顶部安装有可吸引所述内置件挂杆的磁铁。磁铁可以增加内置件挂杆与升降芯杆的结合力，防止升降芯杆下行时，内置件挂杆因与内置件悬挂孔的摩擦力而发生脱离。

作为本发明的进一步改进，所述升降芯杆的下端与二级举升气缸的活塞杆顶部相连接，所述升降套杆的下端连接在驱动支架上，所述驱动支架与所述一级举升油缸的活塞杆顶部相连接，所述二级举升气缸的缸体固定在所述驱动支架上，所述一级举升油缸与二级举升气缸均位于所述底座下方的深坑中。一级举升油缸动作可以驱动升降套杆、驱动支架及二级举升气缸整体升降，二级举升气缸动作可以驱动升降芯杆及内置件挂杆沿升降套杆的中心孔升降。

本发明的另一个目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种生产塑料中空箱体的方法，可以缩短型坯的生产周期，大大提高生产效率。

为解决以上技术问题，本发明生产塑料中空箱体的方法，依次包括如下步骤：⑴左半模或右半模上的进气针和排气针撤出，左模架与右模架分别沿X向导轨向外侧移动使左半模与右半模打开，然后左夹料板与右夹料板打开，接着成型油箱被移出左半模与右半模之间；⑵底座载着左半模与右半模沿底座导轨移动，使左半模与右半模的合模位置到达模头正下方；模头连续不断地向下挤出一个筒状型胚，筒状型坯的下端开口且垂直悬挂在模头下方；⑶熔融状的型坯继续下行，数根绷料杆向上套入型坯内，当型坯长度到达设定值时，数根绷料杆同时向外侧滑动将型坯的下端口绷开；接着一级举升油缸驱动升降套杆上升至料坯密封圆柱的上端与左、右夹料板的上端相平，内置件挂杆载着内置件到达型坯内腔；⑷然后左、右夹料板从绷料杆上方沿X向相向伸出将型坯的下端夹紧封闭，左、右夹料板相向端头的中部对称设有半圆形缺口，且两半圆形缺口分别卡在所述料坯密封圆柱的外周；⑸模头中心的吹气装置向型坯内注入压缩空气，进行预吹，使型坯膨胀成圆筒状；左、右半模随左、右模架相向运动进行半合模，使左、右半模从左右两侧夹住型坯，同时左半模和右半模型腔内的内置件夹持机构伸出将所述内置件夹住；⑹二级举升气缸驱动升降芯杆和内置件挂杆下降，直至完全缩入升降套杆内，然后左、右半模在所述料坯密封圆柱的上方完全合模，合模时内置件夹持机构同步缩回；当左、右半模的合模间隙为10mm时，进气针从左半模或右半模的进气孔刺入到型坯内并向型坯内输入高压压缩空气，进行高压吹，使型坯完全贴合在左半模和右半模的模腔壁上，所述内置件的左右两侧粘接盘分别粘接在型坯内壁；进气针刺入3~4秒后，排气针从左半模或右半模的排气孔刺入型坯，快速向外排出油箱内部的热气，对型坯进行冷却；⑺底座载着左半模与右半模沿底座导轨返程，使左半模与右半模的合模位置脱离模头正下方，一级举升油缸驱动升降套杆降回；⑻二级举升气缸驱动升降芯杆的上端伸出升降套杆外，夹持气缸驱动夹爪夹住内置件挂杆的下端，然后上下气缸的活塞杆缩回使夹持机构沿Z向导轨向上移动，同时夹爪保持夹持状态将内置件挂杆从升降芯杆拔离；接着平移机构动作将侧移支架移至所述X向导轨的外侧，三维机器人再将下一个内置件套装在内置件挂杆上；然后平移机构进行回程动作将侧移支架连同上下气缸、夹持机构、内置件挂杆及内置件移至左半模与右半模的合模位置下方；然后上下气缸的活塞杆伸出使内置件挂杆重新插接在升降芯杆上；⑼冷却完毕后，重复步骤⑴。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：①每只塑料油箱在模头下方完成防浪板内置、半合模、合模，移出模头外完成冷却定型，保证模头连续不断地向下挤出型胚，当前一个塑料油箱被取出后，模具移回至模头下方，此时后一个塑料油箱的型坯已经达到绷料杆可以套入的长度，避免等待。②绷料杆将型坯的下端口绷开便于内置件进入型坯内腔，当一级举升油缸驱动升降套杆上升至料坯密封圆柱与左、右夹料板相应的高度时，内置件挂杆上的内置件正好到达需要的高度，此时左、右夹料板动作且半圆形缺口正好卡在料坯密封圆柱的外周将型坯封闭，以便进入预吹。③预吹后的型坯呈圆筒状，左、右半模进入半合模且内置件夹持机构伸出将内置件夹住，以便内置件挂杆可以撤出。④二级举升气缸动作使升降芯杆和内置件挂杆缩入升降套杆内，可以避免完全合模时内置件挂杆与左右半模的下端形成干涉和碰撞，完全合模过程中内置件夹持机构同步缩回也防止与合模动作碰撞。⑤高压吹使型坯完全贴合在左半模和右半模的模腔壁上，一边进气一边排气是为了迅速导出热量，使塑料油箱尽快冷却定型。⑥本发明利用吹气冷却的55秒完成内置件的预装，为避免与模具形成干涉，先将升降芯杆的上端伸出升降套杆外，再将内置件挂杆从升降芯杆上拔出并移出，在外部空间由三维机器人将内置件套装在内置件挂杆，再移回模具下方完成内置件挂杆与升降芯杆的连接，节省了模具打开后的预装内置件的时间共15秒，将每只塑料油箱的生产周期缩短为90秒，生产周期缩短14.28%以上，大大提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

图1为本发明塑料中空箱体的生产工装的立体图。

图2为图1中A部位的放大图。

图3为内置件挂杆被移出时的状态图。

图4为防浪板被挂在内置件挂杆上的状态图。

图5为内置件举升机构的示意图。

图中：1.X向导轨；2.左模架；3.左半模；4.型坯；5.进气针；6.吹针装置支架；7.无杆气缸支架；8.水平无杆气缸；9.侧移支架；10.上下气缸；11.Z向导轨；12.夹持机构；12a.夹持气缸；12b.夹爪；13.一级举升油缸；14.驱动支架；15.升降套杆；16.二级举升气缸；17.升降芯杆；17a.锥形插榫；18.磁铁；19.内置件挂杆；20.料坯密封圆柱；21.内置件。

具体实施方式

如图1至图5所示，本发明塑料中空箱体的生产工装，包括可沿底座导轨移动的底座，底座上设有X向导轨1，X向导轨1上安装有可分别沿X向导轨1移动的左模架2和右模架，左模架2上安装有左半模3，右模架上安装有右半模；左半模3和右半模合模位置的下方设有吹针装置支架6，吹针装置支架6横跨在两X向导轨1的上方，底座下方安装有随底座移动的内置件举升机构，当左半模和右半模处于合模状态时，内置件举升机构可以预装内置件。

内置件举升机构包括升降套杆15和升降芯杆17，升降芯杆17位于升降套杆15中且可以上下移动，升降芯杆17的上端插接有内置件挂杆19；吹针装置支架6上安装有无杆气缸支架7，无杆气缸支架7上安装有平移机构，平移机构可以为有杆气缸、无杆气缸、油缸或小型机器人，以水平无杆气缸为例，水平无杆气缸8的外端头伸出左半模3和右半模合模区域的外侧，水平无杆气缸8的轴线平行于底座导轨的轴线，水平无杆气缸8的运动头上固定有侧移支架9，侧移支架9的上部固定有上下气缸10，侧移支架9的下部固定有Z向导轨11，上下气缸10的活塞杆下端连接有可沿Z向导轨11移动的夹持机构12，夹持机构12设有可以夹持内置件挂杆19的夹爪12b，夹爪12b由夹持气缸12a驱动。

当升降芯杆17的上端载着内置件挂杆19伸出升降套杆15外时，内置件挂杆19可以与升降芯杆17进行分离。当左半模3和右半模处于合模状态时，夹持气缸12a可以驱动夹爪12b夹持住内置件挂杆19的下端，然后上下气缸10的活塞杆缩回使夹持机构12沿Z向导轨11向上移动，同时夹爪12b保持夹持状态将内置件挂杆19从升降芯杆17拔离；接着水平无杆气缸8动作将侧移支架9移至X向导轨1的外侧，由于外侧的操作空间很大，三维机器人可以将内置件21套装在内置件挂杆19上，图1、图3中所示的内置件21为防浪板；然后水平无杆气缸8进行回程动作将侧移支架9连同上下气缸10、夹持机构12、内置件挂杆19及内置件21移至左半模3与右半模的合模位置下方；然后上下气缸10的活塞杆伸出使内置件挂杆19重新插接在升降芯杆17上。

该装置利用合模期间在模具外完成防浪板等内置件21套装在内置件挂杆19上的操作，避免了三维机器人与模具之间的干涉，内置件21的预装不再占用模具打开后的时间，可以将每个塑料油箱的生产周期缩短15秒，大大提高了生产效率。

升降套杆15的上端安装有料坯密封圆柱20，料坯密封圆柱20的下端套装且固定在升降套杆15的上端，料坯密封圆柱20的上端设有供升降芯杆17通过的通孔，料坯密封圆柱20中设有冷却水流道。当升降套杆15的上端伸入型坯4的下端口中后，夹料板可以将型坯4下部夹在料坯密封圆柱20上，使型坯4的下端封闭，以便进入预吹，料坯密封圆柱20的冷却水流道中通入冷却水可以迅速将覆盖在料坯密封圆柱20上的型坯4冷却，避免粘接。料坯密封圆柱20上端的通孔可以提供升降芯杆17和内置件挂杆19自由移动，保证内置件21被夹持后，升降芯杆17和内置件挂杆19可以缩回升降套杆15中，防止左右半模合模时与内置件挂杆19形成干涉。

内置件挂杆19的下端头外径与升降芯杆17的外径相同，内置件挂杆19的上部截面小于下端头的截面。内置件挂杆19的下端与升降芯杆17同样粗，内置件挂杆19的主体部分比升降芯杆17细，可以顺利随升降芯杆17缩回升降套杆15中。

内置件挂杆19的上部呈非圆形截面。非圆形截面例如为方形、三角形、缺角圆形、半圆形等等，可以防止内置件21挂在内置件挂杆19上后发生旋转，保证内置件21悬挂后的方向不变。

升降芯杆17的上端设有锥形插榫17a，内置件挂杆19的底部设有与锥形插榫17a相适配的锥形孔。内置件挂杆19的锥形孔套入升降芯杆17的锥形插榫17a中即可实现内置件挂杆19与升降芯杆17的连接。

锥形插榫17a的顶部安装有可吸引内置件挂杆19的磁铁18。磁铁18可以增加内置件挂杆19与升降芯杆17的结合力，防止升降芯杆17下行时，内置件挂杆19因与内置件悬挂孔的摩擦力而发生脱离。

升降芯杆17的下端与二级举升气缸16的活塞杆顶部相连接，升降套杆15的下端连接在驱动支架14上，驱动支架14与一级举升油缸13的活塞杆顶部相连接，二级举升气缸16的缸体固定在驱动支架14上，一级举升油缸13与二级举升气缸16均位于底座下方的深坑中。一级举升油缸13动作可以驱动升降套杆15、驱动支架14及二级举升气缸16整体升降，二级举升气缸16动作可以驱动升降芯杆17及内置件挂杆19沿升降套杆15的中心孔升降。

本发明生产塑料中空箱体的方法，依次包括如下步骤：

⑴左半模3或右半模上的进气针5和排气针撤出，左模架2与右模架分别沿X向导轨1向外侧移动使左半模3与右半模打开，然后左夹料板与右夹料板打开，接着成型油箱被移出左半模3与右半模之间。

⑵底座载着左半模3与右半模沿底座导轨移动，使左半模3与右半模的合模位置到达模头正下方；模头连续不断地向下挤出一个筒状型胚，筒状型坯4的下端开口且垂直悬挂在模头下方。

⑶熔融状的型坯4继续下行，数根绷料杆向上套入型坯4内，当型坯4长度到达设定值时，数根绷料杆同时向外侧滑动将型坯4的下端口绷开；接着一级举升油缸13驱动升降套杆15上升至料坯密封圆柱20的上端与左、右夹料板的上端相平，内置件挂杆19载着内置件21到达型坯4内腔。

⑷然后左、右夹料板从绷料杆上方沿X向相向伸出将型坯4的下端夹紧封闭，左、右夹料板相向端头的中部对称设有半圆形缺口，且两半圆形缺口分别卡在料坯密封圆柱20的外周。

⑸模头中心的吹气装置向型坯内注入压力为0.3~0.4MPa的压缩空气，进行预吹，使型坯膨胀成圆筒状；左、右半模随左、右模架相向运动进行半合模，使左、右半模从左右两侧夹住型坯，同时左半模3和右半模型腔内的内置件夹持机构12伸出将内置件21夹住。

⑹二级举升气缸16驱动升降芯杆17和内置件挂杆19下降，直至完全缩入升降套杆15内，然后左、右半模在料坯密封圆柱20的上方完全合模，合模时内置件夹持机构12同步缩回；当左、右半模的合模间隙为10mm时，进气针5从左半模3或右半模的进气孔刺入到型坯内并向型坯内输入压力为0.8MPa的压缩空气，进行高压吹，使型坯完全贴合在左半模3和右半模的模腔壁上，内置件21的左右两侧粘接盘分别粘接在型坯内壁；进气针5刺入3~4秒后，排气针从左半模3或右半模的排气孔刺入型坯，快速向外排出油箱内部的热气，对型坯进行冷却。

⑺底座载着左半模3与右半模沿底座导轨返程，使左半模3与右半模的合模位置脱离模头正下方，一级举升油缸13驱动升降套杆15降回。

⑻二级举升气缸16驱动升降芯杆17的上端伸出升降套杆15外，夹持气缸12a驱动夹爪12b夹住内置件挂杆19的下端，然后上下气缸10的活塞杆缩回使夹持机构12沿Z向导轨11向上移动，同时夹爪12b保持夹持状态将内置件挂杆19从升降芯杆17拔离；接着水平无杆气缸8动作将侧移支架9移至X向导轨1的外侧，三维机器人再将下一个内置件21套装在内置件挂杆19上；然后水平无杆气缸8进行回程动作将侧移支架9连同上下气缸10、夹持机构12、内置件挂杆19及内置件21移至左半模3与右半模的合模位置下方；然后上下气缸10的活塞杆伸出使内置件挂杆19重新插接在升降芯杆17上。

⑼冷却完毕后，重复步骤⑴。

步骤⑻中内置件21的悬挂孔与内置件挂杆19的截面形状大小相适配，且内置件21的上端悬挂孔的顶部封闭。内置件挂杆19的顶端顶在上端悬挂孔的封闭顶部下方，可实现内置件21的轴向定位，内置件21的悬挂孔与内置件挂杆19的截面配合可避免内置件的旋转。

以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，例如底座导轨可以为Y向导轨也可以与X 向导轨成一定角度；预装内置件时可以采用直线运动或者旋转的方法进行移动。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种塑料中空箱体的生产工装，包括可沿底座导轨移动的底座，所述底座上设有X向导轨，所述X向导轨上安装有可分别沿X向导轨移动的左模架和右模架，所述左模架上安装有左半模，所述右模架上安装有右半模；所述底座下方安装有随底座移动的内置件举升机构，其特征在于：当左半模和右半模处于合模状态时，所述内置件举升机构可以预装内置件。

2.根据权利要求1所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述内置件举升机构包括升降套杆和升降芯杆，所述升降芯杆位于所述升降套杆中且可以上下移动，所述升降芯杆的上端插接有可插拔的内置件挂杆。

3.根据权利要求2所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述左半模和右半模合模位置的下方安装有平移机构支架，所述平移机构支架上安装有平移机构，所述平移机构的外端头伸出左右半模合模区域的外侧，所述平移机构的运动头上固定有侧移支架，所述侧移支架的上部固定有上下气缸，所述侧移支架的下部固定有Z向导轨，所述上下气缸的活塞杆下端连接有可沿所述Z向导轨移动的夹持机构，所述夹持机构设有可以夹持所述内置件挂杆的夹爪，所述夹爪由夹持气缸驱动。

4.根据权利要求2所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述升降套杆的上端安装有料坯密封圆柱，所述料坯密封圆柱的下端套装且固定在所述升降套杆的上端，所述料坯密封圆柱的上端设有供所述升降芯杆通过的通孔，所述料坯密封圆柱中设有冷却水流道。

5.根据权利要求2所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述内置件挂杆的下端头外径与所述升降芯杆的外径相同，所述内置件挂杆的上部截面小于下端头的截面。

6.根据权利要求5所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述内置件挂杆的上部呈非圆形截面。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述升降芯杆的上端设有锥形插榫，所述内置件挂杆的底部设有与所述锥形插榫相适配的锥形孔。

8.根据权利要求7所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述锥形插榫的顶部安装有可吸引所述内置件挂杆的磁铁。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的塑料中空箱体的生产工装，其特征在于：所述升降芯杆的下端与二级举升气缸的活塞杆顶部相连接，所述升降套杆的下端连接在驱动支架上，所述驱动支架与所述一级举升油缸的活塞杆顶部相连接，所述二级举升气缸的缸体固定在所述驱动支架上，所述一级举升油缸与二级举升气缸均位于所述底座下方的深坑中。

10.一种采用权利要求9的生产工装生产塑料中空箱体的方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

⑴左半模或右半模上的进气针和排气针撤出，左模架与右模架分别沿X向导轨向外侧移动使左半模与右半模打开，然后左夹料板与右夹料板打开，接着成型油箱被移出左半模与右半模之间；

⑵底座载着左半模与右半模沿底座导轨移动，使左半模与右半模的合模位置到达模头正下方；模头连续不断地向下挤出一个筒状型胚，筒状型坯的下端开口且垂直悬挂在模头下方；

⑶熔融状的型坯继续下行，数根绷料杆向上套入型坯内，当型坯长度到达设定值时，数根绷料杆同时向外侧滑动将型坯的下端口绷开；接着一级举升油缸驱动升降套杆上升至料坯密封圆柱的上端与左、右夹料板的上端相平，内置件挂杆载着内置件到达型坯内腔；

⑷然后左、右夹料板从绷料杆上方沿X向相向伸出将型坯的下端夹紧封闭，左、右夹料板相向端头的中部对称设有半圆形缺口，且两半圆形缺口分别卡在所述料坯密封圆柱的外周；

⑸模头中心的吹气装置向型坯内注入压缩空气，进行预吹，使型坯膨胀成圆筒状；左、右半模随左、右模架相向运动进行半合模，使左、右半模从左右两侧夹住型坯，同时左半模和右半模型腔内的内置件夹持机构伸出将所述内置件夹住；

⑹二级举升气缸驱动升降芯杆和内置件挂杆下降，直至完全缩入升降套杆内，然后左、右半模在所述料坯密封圆柱的上方完全合模，合模时内置件夹持机构同步缩回；当左、右半模的合模间隙为10mm时，进气针从左半模或右半模的进气孔刺入到型坯内并向型坯内输入高压压缩空气，进行高压吹，使型坯完全贴合在左半模和右半模的模腔壁上，所述内置件的左右两侧粘接盘分别粘接在型坯内壁；进气针刺入3~4秒后，排气针从左半模或右半模的排气孔刺入型坯，快速向外排出油箱内部的热气，对型坯进行冷却；

⑺底座载着左半模与右半模沿底座导轨返程，使左半模与右半模的合模位置脱离模头正下方，一级举升油缸驱动升降套杆降回；

⑻二级举升气缸驱动升降芯杆的上端伸出升降套杆外，夹持气缸驱动夹爪夹住内置件挂杆的下端，然后上下气缸的活塞杆缩回使夹持机构沿Z向导轨向上移动，同时夹爪保持夹持状态将内置件挂杆从升降芯杆拔离；接着平移机构动作将侧移支架移至所述X向导轨的外侧，三维机器人再将下一个内置件套装在内置件挂杆上；然后平移机构进行回程动作将侧移支架连同上下气缸、夹持机构、内置件挂杆及内置件移至左半模与右半模的合模位置下方；然后上下气缸的活塞杆伸出使内置件挂杆重新插接在升降芯杆上；

⑼冷却完毕后，重复步骤⑴。