CN104711976A - 一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩，主要由夯扩体、桩身、褥垫层构成；复合载体桩，主要由夯扩体、桩身、褥垫层构成；其特征在于，所述夯扩体由外层的分拣后的建筑垃圾和内层的干硬性再生混凝土构成：所述桩身由夯扩体上方的护筒、护筒内的钢筋笼和浇筑在护筒内的再生混凝土构成；桩头处铺设褥垫层；其制备方法包括粉碎、筛分、混合、移桩机就位、柱锤夯击、护筒跟进成孔、填料夯击、测量三击贯入度、夯填干硬性再生混凝土、放置钢筋笼、灌注成桩、褥垫层铺设等。本发明解决了旧建筑物拆除后建筑垃圾不能被利用的现象，并且得到的复合载体桩扩底效果好，单桩承载力高，变形小。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩及其制备方法，属于土木工程技术领域。
背景技术
混凝土作为人类最大用量的建筑材料，其理论与技术已日趋成熟，然而大量混凝土被应用的同时对人居环境和生态系统带来了负面影响，我国旧建筑物拆除物的每年产生量达1.5亿吨，绝大部分未经任何处理而直接运往郊外堆放或简易填埋，这既需一定的清运费，又要侵占大量的土地，若将其掩埋，碱性的废渣会造成土地的二次污染并耗资较大，且污染环境。
随着建筑业的发展和对建筑工程质量的日益重视，作为混凝土和砂浆基本组成材料之一的建筑用砂的质量和数量对建筑业的影响日益明显。一方面市场对砂的质量要求越来越高,数量越来越大，另一方面符合质量要求的天然砂资源越来越少，由此引发的工程问题时有发生，随着天然砂资源的逐渐匮乏，以及国家对天然砂开采的限制，作为混凝土配制的必备组分之一，天然砂的来源将受到限制。
复合载体桩不是利用桩身形状、桩径、桩端面积的改变来提高承载能力，而是利用重锤对填充料进行夯实挤密，挤密时土体常受到很大的夯击能量，然后释放，对侧向周围影响土体施加侧向挤压力进行有效加固挤密，土体得到密实，变形模量提高，能大幅度提高低级承载力，且施工工艺简单，施工质量易控制，无需场地降水、基坑开挖等程序，减少了工程量，缩短了工期；适用范围广泛，尤其在浅部具有相对较好的土层、表层及填土较厚时其优势更为明显；提高了废物的有效利用率，实现了经济效益。
发明内容
为了解决上述问题，本发明设计了一种新型的建筑垃圾再生骨料复合载体桩及其做法，该方法通过将建筑垃圾进行粉碎、筛分，然后掺入粉煤灰和使用水渣代砂，制成再生骨料复合载体桩，采用该方法后桩的承载性能得到提高，变形小；桩的抗渗性能，抗氯离子的渗透性能，抗碳化性能均得到改善；施工周期短处理造价低，降低成本；提高了废物的有效利用率，实现了经济效益。
本发明技术方案为：
一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩，主要由夯扩体、桩身、褥垫层构成；所述夯扩体由外层的分拣后的建筑垃圾和内层的干硬性再生混凝土构成：所述桩身由夯扩体上方的护筒、护筒内的钢筋笼和浇筑在护筒内的再生混凝土构成；桩头处铺设褥垫层。
所述的分拣后的建筑垃圾为筛分后几何尺寸在50~150mm的块状建筑垃圾。
所述干硬性再生混凝土由水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到；水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.5~2：4~9：3~7：0.2~0.5；所述减水剂的添加量为干硬性再生混凝土总重量的1%~2%。
所述再生混凝土由水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到；所述水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.5~2.5：2.5~6：1~3：1~3.5；所述减水剂的添加量为再生混凝土总重量的0.01%~1%。
所述水泥为普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，等级为32.5或42.5。
所述的粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰。
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；其质量指标满足《混凝土用再生粗骨料》（GB/T 25177-2010）。
所述的高炉水渣为工业原状水渣。
所述减水剂为萘系高效减水剂。
所述褥垫层主要由以下原料制备而成：
建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料；
所述的建筑垃圾细骨料为粉碎、筛分后粒径在2~5mm的建筑垃圾；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为1~3：7~9；
所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩的抗压强度为20~45MPa。
另外经研究发现加入粉煤灰能使得混凝土拌和料和易性得到改善，混凝土耐久性提高，变形减小，耐磨性提高，成本降低，但是使得混凝土的抗碳化性降低，然而以高炉水渣作为细骨料能提高混凝土的抗碳化性能，弥补粉煤灰的缺点，且水渣作为细骨料具有一定的胶凝活性，而砂子在常温下是惰性材料，所以水渣的碱活性不会对混凝土结构产生危害，不同强度等级的水渣代砂混凝土强度均比普通混凝土有一定提高，且随着水渣代砂率的增大，其混凝土抗压强度和抗折强度均增大，水渣代砂后,混凝土的抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碳化性能均得到了改善，且随水渣代砂率的提高,其改善效果明显。
所述复合载体桩按以下操作步骤制备成桩：
1）打桩机按指定位置就位后，沉护筒前，先在桩位点处定两个方向控制点。在桩位处挖直径等于桩身直径、深度约为500mm的桩位圆柱孔，对孔位时，圆桩采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，定位。对中孔位，打桩机不得移位。打桩机就位后调平、稳固，用吊线控制护筒垂直度偏差不得大于1％；
2）提起夯锤后快速放下，夯锤高度不低于6m,使夯锤出护筒，并打入下部土层300~500mm；
3）用副卷扬机钢丝绳对护筒加压，使得其底部与锤底平齐；
4）重复步骤2，3，直到护筒沿着垂直面沉入到设计深度；
5）提起夯锤，通过护筒投料向孔底分次投入分拣后的建筑垃圾，并进行大能量夯击；
6）分拣后的建筑垃圾被夯实后，在不再填料的情况下，连续夯击三次测出三击贯入度，要求三次累计贯入度控制在100mm以内，若三击贯入度不满足设计要求，重复步骤5，6，直至三击贯入度满足设计要求为止；
7）通过护筒投料孔再向孔底分次投入设计需要的干硬性再生混凝土，并进行夯击；夯扩体工序完成后检查孔口以上护筒内或冲击锤上部是否有泥皮，若有应清理完毕，另外，也要防止孔口土掉入护筒内；
8）待夯扩体工序完成后，用冲击锤冲出150mm深的孔，然后使钢筋笼下入孔内，灌注再生混凝土，并用振动棒振捣密实，混凝土灌注完成后严格控制提筒速度，不得大于1m/min；
9）待桩体达到一定强度（一般3-7天），进行开槽及桩头处理，得到抗压强度在20~45MPa的建筑垃圾再生骨料复合载体桩；
10）桩头处理完毕后进行褥垫层铺设，褥垫层所用材料为建筑垃圾细骨料和建筑垃圾粗骨料，建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为1~3：7~9；褥垫层一般厚度500~2000mm，虚铺后采用静力压实，褥垫层高度比基础宽度要大，其宽出部分不得小于褥垫层的厚度，得到抗压强度在20~45MPa的再生骨料复合载体桩。
采用该方法后的建筑地基承载力能够达到与原生料相近的承载力，变形小，代替了大部分水泥，沙子，节约了成本，每立方砼造价比使用原生料节约了20%~35%，提高了废物的有效利用率实现了经济效益。
本发明的优点在于：解决了旧建筑物拆除后建筑垃圾不能被利用的难题，做成建筑垃圾再生骨料桩，具有足够的强度和耐久性，且置入地基中，不受外界影响，不会产生风化而变为酥松体，能够长久地起到骨料作用，因而具有重要的现实意义；利用现有废弃高炉水渣代替天然细骨料，降低了成本，市场前景十分广阔；桩的扩底效果好，单桩承载力高，变形小；桩的抗渗性能，抗氯离子的渗透性能，抗碳化性能均得到改善；施工工艺简单，施工质量易控制，无需场地降水、基坑开挖等程序，减少了工程量，缩短了工期；适用范围广泛，尤其在浅部具有相对较好的土层、表层及填土较厚时其优势更为明显；提高了废物的有效利用率，实现了经济效益。
附图说明
图1为建筑垃圾再生骨料复合载体桩图；
图2、图3为建筑垃圾再生骨料复合载体桩剖面图；
1——再生混凝土 2——干硬性再生混凝土
3——分拣后的建筑垃圾 4——紧密区土体
5——影响区土体 6——土层一
7——土层二 8——土层三
9——褥垫层 10——桩身
11——夯扩体 12——钢筋笼。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩，主要由夯扩体（11）、桩身（10）、褥垫层（9）构成，如图1所示；
1.夯扩体（11）主要由以下原料制备而成：
分拣后的建筑垃圾（3）、水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂；
所述分拣后的建筑垃圾（3）为筛分后几何尺寸在50~150mm的块状建筑垃圾；
所述水泥为普通硅酸盐水泥，等级为42.5；
所述的粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
所述的高炉水渣为工业原状水渣；
所述减水剂为萘系高效减水剂；
将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到干硬性再生混凝土（2）；水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：1：8：6：0.3；所述减水剂的添加量为干硬性再生混凝土（2）总重量的1.5%；
2.桩身（10）主要由以下原料制备而成：
水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂；
所述水泥为普通硅酸盐水泥，等级为42.5；
所述的粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
所述的高炉水渣为工业原状水渣；
所述减水剂为萘系高效减水剂；
将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到再生混凝土（1）；所述水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：1.2：4：2：2.5；所述减水剂的添加量为再生混凝土（1）总重量的0.05%；
3.所述褥垫层（9）主要由以下原料制备而成：
建筑垃圾细骨料，建筑垃圾粗骨料；
所述的建筑垃圾细骨料为粉碎、筛分后粒径在2~5mm的建筑垃圾；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为2：8；
所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩的抗压强度为40MPa。
所述复合载体桩以下操作成桩：
1）打桩机按指定位置就位后，沉护筒前，先在桩位点处定两个方向控制点。在桩位处挖直径等于桩身直径、深度约为500mm的桩位圆柱孔，对孔位时，圆桩采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，定位。对中孔位，打桩机不得移位。打桩机就位后调平、稳固，用吊线控制护筒垂直度偏差不得大于1％；
2）提起夯锤后快速放下，夯锤高度不低于6m,使夯锤出护筒，并打入下部土层300~500mm；
3）用副卷扬机钢丝绳对护筒加压，使得其底部与锤底平齐；
4）重复步骤2，3，直到护筒沿着垂直面沉入到设计深度；
5）提起夯锤，通过护筒投料向孔底分次投入分拣后的建筑垃圾（3），并进行大能量夯击；
6）分拣后的建筑垃圾（3）被夯实后，在不再填料的情况下，连续夯击三次测出三击贯入度，要求三次累计贯入度控制在100mm以内，若三击贯入度不满足设计要求，重复步骤5，6，直至三击贯入度满足设计要求为止；
7）通过护筒投料孔再向孔底分次投入设计需要的干硬性再生混凝土（2），并进行夯击；夯扩体工序完成后检查孔口以上护筒内或冲击锤上部是否有泥皮，若有应清理干净，另外，也要防止孔口土掉入护筒内；将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到干硬性再生混凝土（2）；水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：1：8：6：0.3；所述减水剂的添加量为干硬性再生混凝土（2）总重量的1.5%；
8）待夯扩体工序完成后，用冲击锤冲出150mm深的孔，然后使钢筋笼（12）下入孔内，灌注再生混凝土（1），并用振动棒振捣密实，再生混凝土（1）灌注完成后严格控制提筒速度，不得大于1m/min；将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到再生混凝土（1）；所述水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：1.2：4：2：2.5；所述减水剂的添加量为再生混凝土（1）总重量的0.05%；
9）待桩体达到一定强度（一般3~7天），进行开槽及桩头处理，得到抗压强度在40MPa的建筑垃圾再生骨料复合载体桩；
10）桩头处理完毕后进行褥垫层（9）铺设，褥垫层（9）所用材料为建筑垃圾细骨料和建筑垃圾粗骨料，建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为2：8；褥垫层厚度为800mm，虚铺后采用静力压实，褥垫层（9）高度比基础宽度要大，其宽出部分不得小于褥垫层（9）的厚度，得到抗压强度在40MPa的再生骨料复合载体桩；
结果分析：
采用该方法后的建筑地基承载力能够达到与原生料相近的承载力，变形小，原料代替了大部分水泥，沙子，节约了成本，每立方砼桩使用原生料2.5m3，使用本发明的建筑垃圾再生骨料复合载体桩可以节省2.5m3的原生料，每立方砼造价比使用原生料节约了32%，提高了废物的有效利用率，实现了经济效益。
实施例2
一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩的做法，包括以下步骤：
一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩，主要由夯扩体（11），桩身（10），褥垫层（9）组成；
1.夯扩体（11）主要由以下原料制备而成：
分拣后的建筑垃圾、水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂；
所述的分拣后的建筑垃圾（3)为筛分后几何尺寸在50~150mm的块状建筑垃圾；
所述水泥为普通硅酸盐水泥，等级为42.5；
所述的粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
所述的高炉水渣为工业原状水渣；
所述减水剂为萘系高效减水剂；
将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到干硬性再生混凝土（2）；水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.8：7：5：0.4；所述减水剂的添加量为干硬性再生混凝土（2）总重量的1.8%；
2.桩身（10）主要由以下原料制备而成：
水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂；
所述水泥为普通硅酸盐水泥，等级为42.5；
所述的粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
所述的高炉水渣为工业原状水渣；
所述减水剂为萘系高效减水剂；
将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到再生混凝土（1）；所述水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：1.5：5：3：3；所述减水剂的添加量为再生混凝土（1）总重量的0.08%；
3.所述褥垫层（9）主要由以下原料制备而成：
建筑垃圾细骨料，建筑垃圾粗骨料；
所述的建筑垃圾细骨料为粉碎、筛分后粒径在2~5mm的建筑垃圾；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为2：8；
所述的建筑垃圾再生骨料符合载体桩的抗压强度为35MPa。
所述复合载体桩按以下步骤制备成桩：
1）打桩机按指定位置就位后，沉护筒前，先在桩位点处定两个方向控制点。在桩位处挖直径等于桩身直径、深度约为500mm的桩位圆柱孔，对孔位时，圆桩采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，定位。对中孔位，打桩机不得移位。打桩机就位后调平、稳固，用吊线控制护筒垂直度偏差不得大于1％；
2）提起夯锤后快速放下，夯锤高度不低于6m,使夯锤出护筒，并打入下部土层300~500mm；
3）用副卷扬机钢丝绳对护筒加压，使得其底部与锤底平齐；
4）重复步骤2，3，直到护筒沿着垂直面沉入到设计深度；
5）提起夯锤，通过护筒投料向孔底分次投入分拣后的建筑垃圾（3），所述的分拣后的建筑垃圾（3)为筛分后几何尺寸在50~150mm的块状建筑垃圾；并进行大能量夯击；
6）分拣后的建筑垃圾（3）被夯实后，在不再填料的情况下，连续夯击三次测出三击贯入度，要求三次累计贯入度控制在100mm以内，若三击贯入度不满足设计要求，重复步骤5，6，直至三击贯入度满足设计要求为止；
7）通过护筒投料孔再向孔底分次投入设计需要的干硬性再生混凝土（2），并进行夯击；夯扩体工序完成后检查孔口以上护筒内或冲击锤上部是否有泥皮，若有应清理干净，另外，也要防止孔口土掉入护筒内；将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到干硬性再生混凝土（2）；水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.8：7：5：0.4；所述减水剂的添加量为干硬性再生混凝土（2）总重量的1.8%；
8）待夯扩体工序完成后，用冲击锤冲出150mm深的孔，然后使钢筋笼（12）下入孔内，灌注再生混凝土（1），并用振动棒振捣密实，再生混凝土（1）灌注完成后严格控制提筒速度，不得大于1m/min；将水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到再生混凝土（1）；所述水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：1.5：5：3：3；所述减水剂的添加量为再生混凝土（1）总重量的0.08%；
9）待桩体达到一定强度（一般3~7天），进行开槽及桩头处理，得到抗压强度在40MPa的建筑垃圾再生骨料复合载体桩；
10）桩头处理完毕后进行褥垫层（11）铺设，褥垫层（11）所用材料为建筑垃圾细骨料和建筑垃圾粗骨料，建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为2：8；褥垫层（11）厚度800mm，虚铺后采用静力压实，褥垫层（11）高度比基础宽度要大，其宽出部分不得小于褥垫层（11）的厚度，得到抗压强度在35MPa的再生骨料复合载体桩；
结果分析：
采用该方法后的建筑地基承载力能够达到与原生料相近的承载力，变形小，减水率达到23%，塌落度在两小时内损失不超过10mm，原料代替了大部分水泥，沙子，节约了成本，每立方砼桩使用原生料2.7m3，使用本发明的建筑垃圾再生骨料复合载体桩可以节省2.7m3的原生料，每立方砼造价比使用原生料节约了35%，提高了废物的有效利用率，实现了经济效益；
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为重量百分数。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实例所做的任何简单修改、等同变化与装饰，均仍属本发明的技术方案范围内。
Claims (9)
1.一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩，主要由夯扩体、桩身、褥垫层构成；其特征在于，所述夯扩体由外层的分拣后的建筑垃圾和内层的干硬性再生混凝土构成：所述桩身由夯扩体上方的护筒、护筒内的钢筋笼和浇筑在护筒内的再生混凝土构成；桩头处铺设褥垫层。
2.根据权利要求1所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩，其特征在于，所述分拣后的建筑垃圾为筛分后几何尺寸在50~150mm的块状建筑垃圾。
3.根据权利要求1所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩，其特征在于，所述干硬性再生混凝土由水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到；水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.5~2：4~9：3~7：0.2~0.5；所述减水剂的添加量为干硬性再生混凝土总重量的1%~2%。
4.根据权利要求1所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩，其特征在于，所述再生混凝土由水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到；所述水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.5~2.5：2.5~6：1~3：1~3.5；所述减水剂的添加量为再生混凝土总重量的0.01%~1%。
5.根据权利要求1所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩，其特征在于，所述褥垫层主要由以下原料制备而成：
建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料；
所述的建筑垃圾细骨料为粉碎、筛分后粒径在2~5mm的建筑垃圾；
所述的建筑垃圾粗骨料为粉碎、筛分后粒径在5~40mm的建筑垃圾；
建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为1~3：7~9；
所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩的抗压强度为20~45MPa。
6. 一种建筑垃圾再生骨料复合载体桩的制备方法,其特征在于，步骤如下：1）打桩机按指定位置就位后，沉护筒前，先在桩位点处定两个方向控制点；在桩位处挖直径等于桩身直径的桩位圆柱孔，对孔位时，圆桩采用十字交叉法对中孔位；在对完孔位后，定位；对中孔位，打桩机不得移位；打桩机就位后调平、稳固，用吊线控制护筒垂直度偏差不得大于1％；
2）提起夯锤后快速放下，夯锤高度不低于6m,使夯锤出护筒，并打入下部土层300~500mm；
3）用副卷扬机钢丝绳对护筒加压，使得其底部与锤底平齐；
4）重复步骤2，3，直到护筒沿着垂直面沉入到设计深度；
5）提起夯锤，通过护筒投料向孔底分次投入分拣后的建筑垃圾，并进行大能量夯击；
6）分拣后的建筑垃圾被夯实后，在不再填料的情况下，连续夯击三次测出三击贯入度，要求三次累计贯入度控制在100mm以内，若三击贯入度不满足设计要求，重复步骤5，6，直至三击贯入度满足设计要求为止；
7）通过护筒投料孔再向孔底分次投入设计需要的干硬性再生混凝土，并进行夯击；夯扩体工序完成后检查孔口以上护筒内或冲击锤上部是否有泥皮，若有应清理完毕，另外，也要防止孔口土掉入护筒内；
8）待夯扩体工序完成后，用冲击锤冲出150mm深的孔，然后使钢筋笼下入孔内，灌注再生混凝土，并用振动棒振捣密实，混凝土灌注完成后严格控制提筒速度，不得大于1m/min；
9）待桩体达到一定强度，进行开槽及桩头处理，得到抗压强度在20~45MPa的建筑垃圾再生骨料复合载体桩；
10）桩头处理完毕后进行褥垫层铺设，褥垫层所用材料为建筑垃圾细骨料和建筑垃圾粗骨料，建筑垃圾细骨料、建筑垃圾粗骨料混合重量比为1~3：7~9；褥垫层厚度500~2000mm，虚铺后采用静力压实，得到抗压强度在20~45MPa的再生骨料复合载体桩。
7.根据权利要求6所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩的制备方法,其特征在于，所述分拣后的建筑垃圾为筛分后几何尺寸在50~150mm的块状建筑垃圾。
8. 根据权利要求6所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩的制备方法,其特征在于，所述干硬性再生混凝土由水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到；水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.5~2：4~9：3~7：0.2~0.5；所述减水剂的添加量为干硬性再生混凝土总重量的1%~2%。
9. 根据权利要求6所述的建筑垃圾再生骨料复合载体桩的制备方法,其特征在于，所述再生混凝土由水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水、减水剂混合后得到；所述水泥、粉煤灰、建筑垃圾粗骨料、高炉水渣、水的混合重量比为1：0.5~2.5：2.5~6：1~3：1~3.5；所述减水剂的添加量为再生混凝土总重量的0.01%~1%。
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