CN104710945A - 泡棉组件及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泡棉组件及其加工方法。加工方法包括如下步骤：S1：将单层保护膜粘贴在第一保护膜的上表面上；S2：采用冲切技术将第一离型膜冲切出具有设定形状的区域；S3：去除位于区域之外的第一离型膜，将泡棉的上表面粘贴在区域和位于区域之外的第一保护膜上；S4：采用冲切技术冲穿泡棉和第一保护膜以在泡棉上形成有环形部分，泡棉的环形部分的内边缘位于第一离型膜的外边缘的外侧；S5：去除位于环形部分之外的废料。根据本发明实施例的泡棉组件的加工方法，方便泡棉的冲切加工，降低了泡棉边框移位变形的风险。

Description

泡棉组件及其加工方法

技术领域

本发明涉及精密模切领域，尤其是涉及一种泡棉组件及其加工方法。

背景技术

在模切生产过程中，泡棉是一种常见的使用材料，但由于泡棉本身的特性，回字形泡棉边框比较窄，加工起来难度更高。由于泡棉容易变形，在冲切时会因刀模挤入而产生移位变形，此时需要在泡棉底面增加一层材料，用来支撑泡棉边框。

此时由于泡棉的底面是整体支撑，在同等支撑力下，如果是保证边框的支撑力，则内框排废需要较大的力，从而容易造成泡棉撕裂，在内框留下残渣。如果是保证内框废料容易排废，则容易将边框带动，造成移位变形。

同时在支撑力较强的情况下，大部分使用人工排废，效率很低。在支撑力较弱的情况下，可实现设备排废，但是边框移位变形的几率很高。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种泡棉组件的加工方法，方便泡棉的冲切加工，降低了泡棉边框移位变形的风险。

本发明的另一个目的在于提出一种泡棉组件。

根据本发明实施例的泡棉组件的加工方法，所述泡棉组件包括单层保护膜、双层保护膜和泡棉，所述双层保护膜包括第一保护膜和粘贴在所述第一保护膜下表面的第一离型膜，所述泡棉的下表面上粘贴有离型纸，所述加工方法包括如下步骤：S1：将所述单层保护膜粘贴在所述第一保护膜的上表面上；S2：采用冲切技术将所述第一离型膜冲切出具有设定形状的区域；S3：去除位于所述区域之外的第一离型膜，将所述泡棉的上表面粘贴在所述区域和位于所述区域之外的所述第一保护膜上；S4：采用冲切技术冲穿所述泡棉和所述第一保护膜以在所述泡棉上形成有具有设定形状的环形部分，所述泡棉的环形部分的内边缘位于所述第一离型膜的外边缘的外侧；S5：去除位于环形部分之外的废料以形成泡棉组件。

根据本发明实施例的泡棉组件的加工方法，通过使得第一保护膜对泡棉的边框的支撑力大于第一保护膜对泡棉的内框的支撑力，从而方便泡棉的冲切加工，降低了泡棉边框移位变形的风险。

附图说明

图1为根据本发明实施例的泡棉组件的加工方法的流程图；

图2为根据本发明实施例的泡棉组件的示意图；

图3为根据本发明实施例的泡棉组件的分解示意图；

图4-图8分别为根据本发明实施例的泡棉组件的加工方法的不同步骤的示意图；

图9为根据本发明实施例的泡棉组件的生成过程示意图；

图10为根据本发明实施例的回字形泡棉组件的示意图。

附图标记：

泡棉组件100、单层保护膜1、双层保护膜2、第一保护膜20、手柄201、第一离型膜21、泡棉3、离型纸5、下离型膜6、双面胶7、内框废料8、位于边框外的废料9、手柄废料10

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的泡棉组件100的加工方法，该加工方法可加工出泡棉组件100，该泡棉组件100在手机的模组和触摸屏之间起到垫圈的作用。其中，泡棉组件100包括单层保护膜1、双层保护膜2和泡棉3。双层保护膜2包括第一保护膜20和粘贴在第一保护膜20下表面的第一离型膜21，泡棉3的下表面上粘贴有离型纸5，具体地，离型纸5通过双面胶7粘贴在泡棉3的下表面上。

如图1-图10所示，根据本发明实施例的泡棉组件100的加工方法，包括如下步骤：

S1：将单层保护膜1粘贴在第一保护膜20的上表面上。具体地，采用贴合机将单层保护膜1粘贴在第一保护膜20上。

S2：采用冲切技术将第一离型膜21冲切出具有设定形状的区域，也就是说，对粘合后的单层保护膜1和双层保护膜2进行冲切，冲切面在第一离型膜21上，需要注意的是，冲切时只能将第一离型膜21冲穿，只能在第一保护膜20上留下轻微刀印。在本发明的示例中，区域形成为方形。

S3：去除位于区域之外的第一离型膜21，将泡棉3的上表面粘贴在区域和位于区域之外的第一保护膜20上，此时泡棉3完全覆盖第一离型膜21。具体地，采用贴合排废机去除第一离型膜21和粘贴泡棉3。

S4：采用冲切技术冲穿泡棉3和第一保护膜20以在泡棉3上形成有具有设定形状的环形部分，泡棉3的环形部分的内边缘位于第一离型膜21的外边缘的外侧，也就是说，采用冲切技术依次冲穿离型纸5、泡棉3、第一保护膜20以在泡棉3上冲切出环形部分，此时只能在单层保护膜1上留下轻微刀印，环形部分包括内框和边框，环形部分的内框的冲切痕迹（相当于内边缘）位于第一离型膜21的外侧，此时第一离型膜21位于环形部分的内框内，在泡棉3的内框区域内，第一离型膜21将泡棉3和第一保护膜20分隔开。在本发明的示例中，环形部分为“回”字形。具体地，在模切机上套位冲切泡棉3和第一保护膜20。

S5：去除位于环形部分之外的废料以形成泡棉组件100，也就是说，将泡棉3的环形部分的边框外的离型纸5、泡棉3、双层保护膜2去除，从而形成泡棉组件100，在环形部分的边框区域的部分，泡棉组件100在从下到上的方向上依次堆叠有：离型纸5、泡棉3、第一保护膜20和单层保护膜1，在环形部分的内框区域，每个泡棉组件100在从下到上的方向上依次堆叠有：离型纸5、泡棉3、第一离型膜21、第一保护膜20和单层保护膜1。在本发明的示例中，在排废机上将废料去除。

需要说明的是，在本发明的一些示例中，在步骤S5中，在去除废料时，可以将泡棉组件100的环形部分的内框区域的离型纸5、泡棉3、第一离型膜21和第一保护膜20去除。当然本发明不限于此，在本发明的另一些示例中，泡棉组件100的环形部分的内框区域的部分可以在客户端对泡棉3进行粘贴时再去除，以保证对环形部分的泡棉3的定形作用。

具体地，单层保护膜1和第一保护膜20分别为聚对苯二甲酸类塑料件（即为PET件）。第一保护膜20上设有手柄201，以便于用户撕除第一保护膜20。

具体而言，在从上到下的方向上，泡棉3的边框部分的上表面上粘贴有第一保护膜20和和单层保护膜1，第一保护膜20对泡棉3的边框部分起到支撑的作用，由于第一保护膜20的表面具有粘性，可以防止泡棉3在冲切时移位，进一步地，由于第一保护膜20为PET件具有足够的硬度，可以在排出废料时支撑泡棉3的边框不变形移位。

在从上到下的方向上，在泡棉3的内框区域，使用尺寸比泡棉3的内框尺寸小的第一离型膜21来分隔泡棉3和第一保护膜20，减少第一保护膜20对泡棉3内框废料的支撑力。同时泡棉3内框废料部分有高度差（即第一离型膜21的厚度），冲切时对泡棉3边框的挤压应力大大减少。同时由于第一离型膜21的外边缘和内框的内壁（相当于环形部分的内边缘）之间间隔开即具有空位，一来方便冲切对应，二来在冲切时由于冲切刀口两边的挤压应力不同（内框挤压应力小于边框区域挤压应力），挤压应力方向趋向内框废料方向，可降低泡棉3边框移位风险。

根据本发明实施例的泡棉组件100的加工方法，通过使得第一保护膜20对泡棉3的边框的支撑力大于第一保护膜20对泡棉3的内框的支撑力，从而方便泡棉3的冲切加工，降低了泡棉3边框移位变形的风险。

优选地，双层保护膜2的粘力大于单层保护膜1的粘力，从而方便泡棉3的排废，可实现设备自动排废，节省大量人工。

在本发明的一些实施例中，在步骤S5中，在去除废料后再在泡棉3的下表面上粘贴下离型膜6，需要说明的是，在泡棉3的下表面上粘贴下离型膜6之前，应该将泡棉3的下表面上的离型纸5去除，然后再在泡棉3的下表面上粘贴下离型膜6，该下离型膜6为整面设计，从而可避免灰尘进入到泡棉3的内框区域。具体地，下离型膜6通过双面胶7粘贴在泡棉3的下表面上。

需要说明的是，在采用上述加工方法加工泡棉组件100时，为了提高生产效率，在步骤S2中，可将第一离型膜21冲切出多个沿第一保护膜20的长度方向间隔分布的区域，此时在步骤S4中，应将泡棉3冲切成多个间隔开的环形部分，且多个环形部分和多个区域分别一一对应设置，在步骤S5中去除废料后形成有多个通过单层保护膜1连接的泡棉组件100。此时根据本发明实施例的泡棉组件的加工方法还包括步骤S6：将多个相连的泡棉组件100冲切成多个单独的泡棉组件100，也就是说，将单层保护膜1冲穿以保证每个泡棉组件100具有单独的单层保护膜1。在本发明的具体示例中，采用裁切机将多个相连的泡棉组件100冲切成多个单独的泡棉组件100。

具体而言，当同时加工出多个泡棉组件时，根据本发明实施例的泡棉组件的加工方法包括如下步骤：

S1：将单层保护膜1粘贴在第一保护膜20的上表面上。

S2：采用冲切技术将第一离型膜21冲切出多个间隔开且具有设定形状的区域。

S3：去除每相邻的两个区域之间的第一离型膜21，将泡棉3的上表面粘贴在多个区域和每相邻的两个区域之间的第一保护膜20上，此时泡棉3完全覆盖多个区域。

S4：采用冲切技术冲穿泡棉3和第一保护膜20以在泡棉3上形成有多个间隔开且具有设定形状的环形部分，泡棉3的多个环形部分与第一离型膜21的多个区域分别一一对应，且泡棉3的每个环形部分的内边缘位于第一离型膜21的相应区域的外边缘的外侧，也就是说，采用冲切技术依次冲穿离型纸5、泡棉3、第一保护膜20以在泡棉3上冲切出多个环形部分，此时只能在单层保护膜1上留下轻微刀印，每个环形部分包括内框和边框，每个环形部分的内框的冲切痕迹（相当于内边缘）位于第一离型膜21的相应的区域的外侧，此时第一离型膜21的每个区域位于相应的一个环形部分的内框内，在每个泡棉3的内框区域内，第一离型膜21将泡棉3和第一保护膜20分隔开。

S5：去除位于每相邻的环形部分之间的废料以形成多个通过单层保护膜1相连的泡棉组件100，也就是说，将泡棉3的每个环形部分的边框外的离型纸5、泡棉3、双层保护膜2去除，从而形成多个间隔开的泡棉组件100。

S6：将多个相连的泡棉组件100冲切成多个单独的泡棉组件100。

下面参考图1-图10对根据本发明实施例的泡棉组件100的加工方法进行详细描述，其中该加工方法同时加工出多个泡棉组件100。

如图4和图9所示，首先使用贴合机将单层保护膜1贴合到双层保护膜2的第一保护膜20的上表面上。

然后如图5和图9所示，对贴合后的单层保护膜1和双层保护膜2进行反面冲切，冲切面在第一离型膜21上，冲切出多个方形的区域，且在第一保护膜20上留下轻微刀印。

如图5、图6和图9所示，在贴合排废机上，将第一离型膜21废料去除（去除方形区域外的第一离型膜21），泡棉3贴合在方形区域的第一离型膜21和位于方形区域外的第一保护膜20上。

如图7和图9所示，在模切机上套位冲切（调整补偿冲切位置和跳距），刀口冲穿第一保护膜20，在单层保护膜1上留下轻微刀印，以在泡棉3上冲切出多个“回”字形的环形部分。

如图8和图9所示，在排废机上将泡棉3废料排除（废料包括内框废料8、位于边框外的废料9和手柄废料10），然后在泡棉3的下表面上粘贴下离型膜6。

如图9和图10所示，在裁切机上将多个连接的泡棉组件100冲切成片状，根据检验标准检验后包装出货。

根据本发明实施例的泡棉组件100的加工方法，便于对泡棉3进行冲切，同时便于对泡棉3内框的废料进行排除。进而可以实现泡棉3自动排废，节省大量人工，并降低了泡棉3边框在排废时的移位变形几率，具有易操作、效率高和成本低的优点。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的泡棉组件100。

如图3所示，根据本发明实施例的泡棉组件100，包括：双层保护膜2、单层保护膜1和泡棉3，其中，双层保护膜2包括第一保护膜20和粘贴在部分的第一保护膜20下表面的第一离型膜21，也就是说，第一保护膜20的一部分下表面粘贴有第一离型膜21，第一保护膜20的另一部分下表面未粘贴有第一离型膜21。

单层保护膜1粘贴在第一保护膜20的上表面上。泡棉3粘贴在第一离型膜21和第一保护膜20的下表面上，其中采用冲切技术冲穿泡棉3和第一保护膜20以在泡棉3上形成有环形部分，环形部分的内边缘位于第一离型膜21的外边缘的外侧。也就是说，采用冲切技术依次冲穿泡棉3和第一保护膜20以在泡棉3上冲切出环形部分，此时只能在单层保护膜1上留下轻微刀印，环形部分包括内框和边框，环形部分的内框的冲切痕迹（相当于内边缘）位于第一离型膜21的外侧，此时第一离型膜21位于环形部分的内框内，在泡棉3的内框区域内，第一离型膜21将泡棉3和第一保护膜20分隔开。

具体地，在环形部分的边框区域的部分，泡棉组件100在从下到上的方向上依次堆叠有：泡棉3、第一保护膜20和单层保护膜1，在环形部分的内框区域，每个泡棉组件100在从下到上的方向上依次堆叠有：泡棉3、第一离型膜21、第一保护膜20和单层保护膜1。

其中，根据本发明实施例的泡棉组件100可采用根据本发明上述实施例的泡棉组件100的加工方法加工成型。

根据本发明实施例的泡棉组件100，通过使得第一保护膜20对泡棉3的边框的支撑力大于第一保护膜20对泡棉3的内框的支撑力，从而方便泡棉3的冲切加工，降低了泡棉3边框移位变形的风险。

优选地，双层保护膜2的粘力大于单层保护膜1的粘力，从而方便泡棉3的排废，可实现设备自动排废，节省大量人工。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种泡棉组件的加工方法，其特征在于，所述泡棉组件包括单层保护膜、双层保护膜和泡棉，所述双层保护膜包括第一保护膜和粘贴在所述第一保护膜下表面的第一离型膜，所述泡棉的下表面上粘贴有离型纸，所述加工方法包括如下步骤：

S1：将所述单层保护膜粘贴在所述第一保护膜的上表面上；

S2：采用冲切技术将所述第一离型膜冲切出具有设定形状的区域；

S3：去除位于所述区域之外的第一离型膜，将所述泡棉的上表面粘贴在所述区域和位于所述区域之外的所述第一保护膜上；

S4：采用冲切技术冲穿所述泡棉和所述第一保护膜以在所述泡棉上形成有具有设定形状的环形部分，所述泡棉的环形部分的内边缘位于所述第一离型膜的外边缘的外侧；

S5：去除位于环形部分之外的废料以形成泡棉组件。

2.根据权利要求1所述的泡棉组件的加工方法，其特征在于，在步骤S5中，在去除废料后再在所述泡棉的下表面上粘贴下离型膜。

3.根据权利要求1所述的泡棉组件的加工方法，其特征在于，所述双层保护膜的粘力大于所述单层保护膜的粘力。

4.根据权利要求1所述的泡棉组件的加工方法，其特征在于，在步骤S1中采用贴合机将所述单层保护膜粘贴在所述第一保护膜上。

5.根据权利要求1所述的泡棉组件的加工方法，其特征在于，在步骤S3中采用贴合排废机去除所述第一离型膜和粘贴所述泡棉。

6.根据权利要求1所述的泡棉组件的加工方法，其特征在于，在步骤S4中在模切机上套位冲切所述泡棉和所述第一保护膜。

7.根据权利要求1所述的泡棉组件的加工方法，其特征在于，在步骤S5中在排废机上将所述废料去除。

8.根据权利要求1所述的泡棉组件的加工方法，其特征在于，所述区域形成为方形，所述环形部分为“回”字形。

9.一种泡棉组件，其特征在于，包括：

双层保护膜，所述双层保护膜包括第一保护膜和粘贴在部分的所述第一保护膜下表面的第一离型膜；

单层保护膜，所述单层保护膜粘贴在所述第一保护膜的上表面上；

泡棉，所述泡棉粘贴在所述第一离型膜和所述第一保护膜的下表面上，其中采用冲切技术冲穿所述泡棉和所述第一保护膜以在所述泡棉上形成有环形部分，所述环形部分的内边缘位于所述第一离型膜的外边缘的外侧。

10.根据权利要求9所述的泡棉组件，其特征在于，所述双层保护膜的粘力大于所述单层保护膜的粘力。