CN104691002A - 立式榨油机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种榨油机，包括榨套(9)、与所述榨套(9)配合的榨杆(8)和驱动机构；所述驱动机构与所述榨套(9)连接以驱动所述榨套(9)旋转；所述榨套(9)的输送段设置有出油机构，所述出油机构位于压榨段的上方；所述榨套(9)和所述榨杆(8)在压榨段侧壁密闭或者开设微孔或微缝。本发明的榨油机可以降低榨油机所需的驱动力，降低成本、减轻重量，并可以有效降低油中残渣的含量，实现了油和料渣的彻底分离。

Description

立式榨油机

技术领域

本发明涉及榨油机技术，具体涉及榨套旋转的榨油机。

背景技术

现有家用榨油机主要由进料装置、榨杆、榨套、机架、底座、和驱动机构组成。榨油时，驱动机构使榨杆旋转带动油料在榨膛内向前移动，随着油料的向前移动油料在榨膛中的容积越来越小，油料受到阻力从而产生压力被榨出油。现有家用榨油机由于采用榨杆旋转来榨油，因此所需扭力较大，需要驱动机构提供较大动力，因而造价较高并且重量较大。另外，现有家用榨油机存在榨膛和榨杆较小，进料困难的问题，因而需要拨料器辅助拨料，增加了生产成本。并且现有的榨油机出油中残渣率较高。

发明内容

综上所述，本发明的目的在于实质上解决现有家用榨油机成本高、重量较大的缺点、不能有效实现油和料渣分离并且出油中残渣率高的缺点，提供一种榨油机。

一种榨油机，包括榨套、与所述榨套配合的榨杆和驱动机构；所述驱动机构与所述榨套连接以驱动所述榨套旋转榨油；所述榨套的输送段设置有出油机构，所述出油机构位于压榨段的上方；所述榨套和所述榨杆压榨段侧壁密闭；或者所述榨套和所述榨杆压榨段侧壁开设微孔或微缝。

所述微孔的直径为0.1-1mm、所述微缝的缝宽为0.1-0.4mm。

所述驱动机构不设置于所述榨套正下方；或者所述驱动机构设置在所述榨套正下方。

所述榨杆固定安装在所述榨套内。

所述榨杆可沿其轴心线旋转。

所述榨杆外表面均布平行于轴心线的刮刀。

所述榨杆为入料端直径小，出料端直径大结构。

所述榨套内表面设置有螺纹，所述螺纹是变径和/或变距内螺纹；所述榨杆外表面设置有与所述榨套的螺旋旋转方向相反的螺纹；所述榨套和所述榨杆可以同时反向旋转。

所述榨油机还包括设置在所述榨杆内的加热管。

所述榨套内表面设置有螺纹，所述出油机构设置在所述榨套的螺纹牙面上。

所述榨套内表面设置有螺纹，所述出油机构设置在所述榨套的螺纹底径上。

所述出油机构设置在所述榨套推进方向相反的螺纹侧壁上。

所述出油机构为设置在所述旋转榨套输送段的出油孔或出油缝。

所述出油孔的直径是1-5mm或出油缝的宽度是0.4-5mm。

所述榨油机还包括集油盘，所述集油盘设置在所述榨套外侧、所述出油机构的下端。

本发明的家用榨油机可以是旋转榨套来推动油料在榨膛内移动以实现榨油，与现有通过旋转榨杆来推动油料在榨膛内移动以榨油的方案相比，大大降低榨油时所需的驱动力，进而降低家用榨油机的制造成本、减轻了榨油机的重量。本发明的家用榨油机由于进料容易，因此可以很好解决家用榨油机由于榨膛螺杆较小、进料困难的问题，并且本发明的家用榨油机可以不使用拨料器，简化了榨油机的结构、降低了成本。本发明的榨油机主要以果仁为油料榨油，并且压榨段榨套和榨杆的侧壁密闭或者开设微孔或微缝(微孔和微缝的直径或宽度小于出油孔或出油缝)，因此榨膛中压力相对较大，并且由于输送段开设出油孔，大部分出油(50％以上)要从输送段流出，也就是说本发明的榨油机的出油方向与油料在榨油机中的移动方向相反，因此榨膛中的塑性变形油料组成滤油体在压力作用下对油起到过滤作用；在进入集油盘时，出油孔或出油缝再次对油过滤，因此本发明的榨油机能够有效地实现油和料渣的分离。同时，出油孔或出油缝设置在榨套的螺纹牙面上，也就是说将出油孔或出油缝设置在榨杆和榨套间隙小的位置，因而可以进一步降低油中残渣的含量。本发明的榨油机榨套旋转、输送段设置出油机以及压榨段侧壁基本密闭使得本发明的榨油机可以降低驱动力、减小尺寸并能显著降低出油中料渣的含量，本发明的榨油机的出油中料渣含量低于5％。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本发明的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是本发明的立式榨油机的立体装配图；

图2是本发明的立式榨油机的示意图；

图3是本发明的立式榨油机的剖面图；

图4A是本发明的立式榨油机的榨套和集油盘的立体装配图；

图4B是本发明的立式榨油机的榨套和集油盘的示意图；

图5A是榨杆可旋转的方案中齿轮、榨杆和榨套的组合状态示意图。

图5B是榨杆可旋转的方案中齿轮、榨杆和榨套的分解状态示意图。

图5C是榨杆可旋转的方案中齿轮、榨杆和榨套的组合状态的剖面图；

图6A是出油孔设置在螺纹牙面上的榨套的示意图；

图6B是出油孔设置在螺纹牙面上的榨套的主视图；

图6C是图6B的A-A剖面图；

图6D是图6C中B部分的局部放大图；

图7A是出油孔设置在螺纹牙面凹槽中的榨套的示意图；

图7B是出油孔设置在螺纹牙面凹槽中的榨套的主视图；

图7C是图7B的A-A剖面图；

图7D是图7C中B部分的局部放大图；

图8A是出油孔设置在螺纹牙面双凹槽中的榨套的示意图；

图8B是出油孔设置在螺纹牙面双凹槽中的榨套的主视图；

图8C是图8B的A-A剖面图；

图8D是图8C中B部分的局部放大图；

图9A是出油孔设置在榨套推进方向相反的螺纹侧壁上榨套的示意图；

图9B是出油孔设置在榨套推进方向相反的螺纹侧壁上榨套的主视图；

图9C是图9B的A-A剖面图；

图9D是图9C中B部分的局部放大图。

其中，附图标记说明如下：

1电机、2蜗杆、3蜗轮、4轴承、5轴承支架、5-1轴承座、6轴承压盖、6-1轴承螺栓、6-2凹形槽、6-3L型扣位槽、7加热管、8榨杆、8-1出渣口、8-2螺母、8-3刮刀、9榨套、9-1凸形键、9-2出油孔、9-3变距内螺纹、9-4定位挡圈、9-5凹槽、10腔盖、11盛料容器、15集油盘、16齿轮

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作详细说明。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

本发明中“出油机构”是指压榨出的油流出榨杆和榨套之间的封闭内腔的通道，可以是出油孔、出油缝等，出油孔的横截面可以是圆形、三角形、多边形等，榨杆与榨套之间的密封内腔中的油通过出油孔或出油缝流出榨套。

参见图1、图2和图3，本发明的榨油机包括驱动机构、榨杆8、与榨杆8配合的榨套9、盛料容器11和蜗轮3。榨套9、榨杆8和盛料容器11配合的开放空间形成进料段，榨套9与榨杆8配合的封闭内腔形成榨膛，包括上部分的输送段和中部分的压榨段及下部的出饼段。输送段承接入料口的油料，输送和预压油料，此段内油料在压榨时不出油；从压榨时开始出油起到不出油止为压榨段，用于压榨油料以产出油脂；从不出油起到出渣端为出饼段，此段增大压榨压力，不出油(一般来说榨油机的出饼段密闭(不开孔或开缝)，对于本发明来说，出饼段是否密闭不影响本发明的效果)。榨套9输送段设置有出油机构，出油机构可以是出油孔9-2或出油缝，出油孔的截面可以是圆形、三角形、多边形等。

榨油机的驱动机构包括电机1和蜗杆2。蜗轮3安装在轴承支架5上，蜗轮3为有孔带齿圆盘。轴承座5-1安装在轴承支架5上，轴承座5-1上套接轴承4，轴承座5-1上有轴承压盖6用轴承螺栓6-1拧紧，轴承压盖6内圆面有垂直于圆周相通的凹形槽6-2。

榨杆8为中空结构，底部端面均布齿状出渣口8-1，通过拧紧螺母8-2将榨杆8和加热管7安装在轴承支架5上，加热管7设置在榨杆8的内部，当然加热管7也可以设置在榨套9的外侧。榨套9外表面分布凸形键9-1，榨套9内表面底部还可以设有环形均布齿状出渣口。榨套9垂直放入轴承压盖6，与榨杆8上的凹形槽6-2连接至定位挡圈9-4转至L形扣位槽6-3处限位。如图4A和4B所示，榨套上部，即对于榨膛输送段的位置设置有出油孔9-2或出油缝，集油盘15设置在榨套9的外侧，在集油盘15和榨套9之间有密封圈，用于收集从出油孔9-2或出油缝流出的油。集油盘15与榨油机机体固定连接，榨套9旋转时集油盘15固定不动。

榨套9上有盛料容器11，腔盖10设置盛料容器11下端的榨杆8上端，用于盖住榨杆8防止进料时油料进入榨杆8中。榨套9设置在轴承支架5上，其下端穿过轴承支架5上的通孔，在轴承支架5底面锁紧螺母8-2与榨套9下端的外螺纹配合锁紧，将榨套9固定在轴承支架5上。

为了防止榨油时盛料容器11内油料的溅出，盛料容器11上端还可以设置有料盖(图中未示出)，在料盖和主机之间，安装有电磁感应装置，榨油时如果打开料盖，榨油机可以自动停机，避免盛料容器11内油料溅出。

榨油机中榨杆8和榨套9的间隙从进料端到出渣端逐渐变小，因此榨杆8可以是进料端直径小、出渣端直径大的结构，榨套9可以是进料端直径大、出渣端直径小结构。当然，榨杆8和榨套9也不限于以上结构，本领域技术人员应当理解榨杆8与榨套9配合后两者之间的间隙从进料段到出渣端是逐渐变小的任何结构都适用于本发明。榨套9内表面上有变径、变距内螺纹9-3，用于推动油料在榨膛内向前运动。榨杆8可以固定安装于榨套9内。榨油机工作时，驱动机构驱动榨套9旋转，内螺纹9-3推动油料在榨膛内从输送段运动到压榨段，油料中油脂被压榨出来，油脂在压力作用下垂直反向回流到输送段后通过榨套9侧壁上的出油孔9-2或出油缝流入集油盘15，集油盘15中的油通过导油口流入集油瓶中。可以在集油盘15的导油口处设置高于集油盘15底面的凸缘，该结构可以使油沉降，进一步降低通过导油口流入集油瓶中的油中的料渣。由于榨套9侧壁上的出油孔9-2或出油缝设置在输送段，榨出的油从压榨段累积达到输送段的过程中，在榨油机内部的强大压力和料渣自身的重力作用下，当油达到输送段后油中已经基本没有料渣了，再通过集油盘15的沉降作用下，进一步降低流入到集油瓶中的油中残渣。

可以在榨杆8外表面均布平行于轴心线的刮刀(如图4B所示)，以防止油料打滑。若榨杆8表面是光滑，榨油时油料与榨杆8之间的摩擦力较小容易出现榨套9旋转而油料不向前移动的情况，因此本发明在榨杆8表面设置刮刀增加榨杆8与油料之间的摩擦力进而在榨油时带动油料在榨套9中的向前运动。刮刀的数量可以是10个，当然本领域技术人员也可以根据榨杆8的具体结构合理设置刮刀的个数，一般在2-20个。当然本发明并仅仅不限定榨杆8表面设置刮刀的结构，本领域技术人员可以理解，榨杆8表面可以是能够增加榨杆8和油料之间的摩擦力的任何结构，例如榨杆8表面可以设置与榨套9的螺旋旋转方向相反的螺纹(如图5B所示)。螺纹的截面可以是三角形、矩形、梯形或锯齿形。

榨杆8也可以可旋转地设置于榨套9内。榨油机工作时，榨杆8可以旋转，以促进油料在榨套中的向前运动。为了促进油料在榨套中的向前运动，榨杆8的旋转方向应当与榨套9的旋转方向相反。如图5A和5B所示，可以在榨杆8和榨套9之间设置齿轮16来实现榨杆8的旋转，齿轮16与榨杆8和榨套9底部的齿配合，当蜗轮3驱动榨套9旋转时，榨套9带动齿轮16旋转从而推动榨杆8绕轴心以与榨套9旋转方向相反的方向旋转以推动油料在榨膛内向前运动。驱动机构也可以与榨杆8连接，当驱动机构与榨杆8连接时，驱动机构驱动榨杆8旋转，榨杆8带动齿轮16转动，齿轮16带动榨套9旋转，从而推动油料在榨膛内运动。也可以为榨套9和榨杆8分别设置驱动机构，驱动机构分别驱动榨套9和榨杆8。榨套9和榨杆8的旋转方向可以是相反的，也可以是相同的，如果旋转方向相同，榨套9和榨杆8的旋转速度应当是不同的以推动油料在榨膛内的运动。当榨杆8表面设置与榨套9的螺旋旋转方向相反的变径、变距螺纹时，榨套9和榨杆8反向旋转，榨套9和榨杆8同时起到推料作用，由于榨套9和榨杆8同时推料，其压榨效率较榨套或榨杆单推料榨油机压榨效率显著提高。对于榨套9和榨杆8同时推料的情况下，榨套9内表面的变径、变距内螺纹与榨杆8外表面的变径、变距螺纹可以是从进料端到出渣端均设置；也可以是榨套9内表面部分段设置变径、变距内螺纹，榨杆8的外表面部分段设置变径、变距螺纹，但榨套9和榨杆8设置变径、变距螺纹或螺纹段要接续或者部分重叠，即保证实现榨套9和榨杆8的接力推料。

当然，本发明的榨油机也可以设计为旋转榨套9、榨杆8单推料的结构。当采用该结构时，榨套9可以是至少6面以上的多面体，内表面可以没有螺纹，也可以设置防滑内螺纹。榨杆8上设置变径变距螺纹用于推动油料在榨膛内运动。可以通过在榨杆8和榨套9之间设置齿轮16来实现榨杆8的旋转，如图5A和5B所示，齿轮16与榨杆8和榨套9底部的齿配合，当蜗轮3驱动榨套9旋转时，榨套9带动齿轮16旋转从而推动榨杆8旋转以推动油料在榨膛内向前运动。驱动机构也可以与榨杆8连接，当驱动机构与榨杆8连接时，驱动机构驱动榨杆8旋转，榨杆8带动齿轮16转动，齿轮16带动榨套9旋转，从而推动油料在榨膛内运动。也可以为榨套9和榨杆8分别设置驱动机构，驱动机构分别驱动榨套9和榨杆8。榨套9和榨杆8的旋转方向可以是相反的，也可以是相同的，如果旋转方向相同，榨套9和榨杆8的旋转速度应当是不同的以推动油料在榨膛内的运动。榨套9上的出油孔9-2可以设置在榨套9内螺纹的牙面上，如图6A、6B、6C和6D所示。出油孔9-2设在螺纹的牙面上，由于牙面处榨杆与榨套之间的距离小，可以防止油脂中较大颗粒通过出油孔9-2或出油缝进入榨杆中，减少榨出油的残渣率。还可以在榨套9螺纹牙面上开设沿螺纹旋转方向延伸的凹槽9-5，如图7A、7B、7C和7D所示。榨油过程中，通过榨套9旋转推料，油料由进料端向出渣端推进，压力变大挤出油，油与细渣的粘稠混合液，在压力作用下反方向回流。由于在牙面上设置了凹槽9-5，混合液回流至压力较小的凹槽9-5内，在榨套9旋转时，凹槽9-5推动混合液中的细渣往出渣方向，进而对细渣进行反复压榨，减少了混合液中细渣的含量，会进一步提高油脂的纯净度。牙面上设置的凹槽9-5可以是同一位置多条凹槽，例如图8A、8B、8C和8D所示牙面上同一位置设置两条凹槽。也可以是不同位置设置多段凹槽。出油孔9-2可以设置在凹槽9-5中。凹槽9-5的深度可以从进料端到出渣端逐渐变浅。如图9A、9B、9C和9D所示，出油孔9-2可以设置在榨套9推进方向相反的螺纹侧壁上。出油孔9-2也可以设置在榨套9的螺纹底径上。同样的原理，也可以采用出油缝替代出油孔9-2，出油缝设置的位置与出油孔9-2的位置可以相同。出油孔9-2的直径可以为1-5mm，出油缝的宽度也可以是0.4-5mm。出油孔9-2的横截面可以是圆形、三角形、方形、多边形等。

本发明的榨油机在工作时，位于机体上方的盛料容器11中的油料，由进料口进入榨套9的入料端，电机1通过蜗杆2带动蜗轮3转动，进而驱动榨套9旋转将油料不断由榨膛入料端推至榨膛出渣端方向，越接近榨膛出渣端，榨套9和榨杆8之间的间隙越小，以此对油料产生压榨作用，油料中油脂在榨膛内累积达到榨套9输送段的出油孔9-2或出油缝处时通过出油孔9-2或出油缝渗出，然后流入到集油盘15中。随着榨油过程的进行，油在榨膛中的累积，当榨膛中的油达到输送段后通过榨套9侧壁上的出油孔9-2或出油缝流入集油盘15，集油盘15中的油通过导油口流入集油瓶中。由于榨套9侧壁上的出油孔9-2或出油缝设置在输送段，榨出的油从压榨段累积达到输送段的过程中，在榨油机内部的强大压力和料渣自身的重力作用下，当油达到输送段后油中已经基本没有料渣了，再通过集油盘15的沉降作用下，进一步降低流入到集油瓶中的油中残渣。

本发明的驱动机构不设置在榨套正下方，料渣可以依靠重力直接通过蜗轮3上的孔落入集渣盘，而不需要额外的排渣装置，简化了榨油机的机构、降低成本。本领域技术人员应当理解，以上的蜗轮传动仅仅为了说明本发明的构思，本发明也可以采用齿轮传动和皮带转动。本发明的驱动机构设置在出渣端，本领域技术人员应当理解，驱动机构设置在进料端也可以实现本发明。

以上实施方式中，压榨段榨套和榨杆侧壁密闭不开孔，但是如果在压榨段榨套和/或榨杆压榨段侧壁开设少量微孔或微缝，只要能保证大部分(50％以上)出油回流到输送段流出也在本发明的保护范围之内。一般来说榨油机的出油孔直径最小要1mm，出油缝缝宽最小要0.4mm，否则容易堵渣，因此压榨段榨套和榨杆开设微孔的直径优选在0.1-1mm之间，微缝的缝宽优选在0.1-0.4mm之间以保证大部分的出油能够回流到输送段流出。

对于榨油机来说，输送段表面粗糙度过高，由于摩擦作用，油料会产生细渣被出油带走，因此为了避免这种情况，应当尽量降低输送段表面的粗糙度，可以通过抛光等工艺来提高输送段表面光洁度，优选输送段榨套内表面和输送段榨杆外表面粗糙度控制在0-3.2μm。同时，在压榨段，要控制榨套内表面、榨杆外表面粗糙度在1-10μm，以免油料打滑。

本领域技术人员应当理解，本发明的榨油机还可以包括其它装置或者可以采用其它控制方法，例如中国专利申请201410054958.9公开的防抱死装置同样适用于本发明的榨油机，中国专利申请201410317503.1公开的退杆方法也同样适用于本发明的榨油机。

本发明的榨油机主要以果仁为油料榨油，因此榨膛中压力相对较大，由于输送段开设出油孔，而压榨段侧壁密闭或者开微孔或微缝，因而大部分出油(50％以上)从输送段流出，也就是说本发明的榨油机的出油方向与油料在榨油机中的移动方向相反，因此榨膛中的塑性变形油料组成滤油体在压力作用下对油起到过滤作用；同时当油从出油孔或出油缝流入集油盘时，由于出油孔或出油缝设置在榨套的螺纹牙面上，即出油孔或出油缝设置在榨杆与榨套间隙最小的位置，对油再次起到过滤作用，并且榨套上的出油孔或出油缝对油也起到过滤作用，因而本发明的榨油机可以有效降低油中残渣的含量，实现了油和料渣的彻底分离。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (15)

1.一种榨油机，包括榨套(9)、与所述榨套(9)配合的榨杆(8)和驱动机构；所述榨套(9)和所述榨杆(8)立式设置；其特征在于，

所述驱动机构与所述榨套(9)连接以驱动所述榨套(9)旋转；

所述榨套(9)的输送段设置有出油机构，所述出油机构位于压榨段的上方；

所述榨套(9)和所述榨杆(8)压榨段侧壁密闭；或者所述榨套(9)和所述榨杆(8)压榨段侧壁开微孔或微缝。

2.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述微孔的直径为0.1-1mm、所述微缝的缝宽为0.1-0.4mm。

3.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述驱动机构不设置于所述榨套正下方；或者所述驱动机构设置在所述榨套正下方。

4.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述榨杆(8)固定安装在所述榨套(9)内。

5.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述榨杆(8)可沿其轴心线旋转。

6.根据权利要求4或5所述的榨油机，其特征在于，所述榨杆(8)外表面均布平行于轴心线的刮刀(8-3)。

7.根据权利要求4-6任一所述的榨油机，其特征在于，所述榨杆(8)为入料端直径小，出料端直径大结构。

8.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述榨套(9)内表面设置有螺纹，所述螺纹是变径和/或变距内螺纹(9-3)；所述榨杆(8)外表面设置有与所述榨套(9)的螺旋旋转方向相反的螺纹；所述榨套(9)和所述榨杆(8)可以同时反向旋转。

9.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述榨油机还包括设置在所述榨杆(8)内的加热管(7)。

10.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述榨套(9)内表面设置有螺纹，所述出油机构设置在所述榨套(9)的螺纹牙面上。

11.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述榨套(9)内表面设置有螺纹，所述出油机构设置在所述榨套(9)的螺纹底径上。

12.根据权利要求1所述的榨油机，其特征在于，所述榨套(9)内表面设置有螺纹，所述出油机构设置在所述榨套(9)推进方向相反的螺纹侧壁上。

13.根据权利要求1-12任一所述的榨油机，其特征在于，所述出油机构为设置在所述榨套(9)输送段的出油孔(9-2)或出油缝。

14.根据权利要求13所述的榨油机，其特征在于，所述出油孔(9-2)的直径是1-5mm或出油缝的宽度是0.4-5mm。

15.根据权利要求1-14任一所述的榨油机，其特征在于，所述榨油机还包括集油盘(15)，所述集油盘(15)设置在所述榨套(9)外侧、所述出油机构的下端。