CN104691001A - 榨油机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种榨油机，所述榨油机的推料部件输送段的螺纹牙面上设置有出油机构。所述推料部件可以是螺旋轴或螺旋榨套。本发明的榨油机可以有效防止大颗粒料渣进入出油中，有效减少出油中的残渣率。

Description

榨油机

技术领域

本发明涉及到家用榨油机技术领域，具体涉及出油机构设置在推料部件的油料不直接挤压部位上的榨油机。 

背景技术

现有技术中，各类型螺旋式榨油机，都是在榨笼壁设置出油孔，该结构需要在榨笼下部位套接有一个集油盘，收集榨出的油脂，集油盘中的油脂再流入集油瓶中。例如图1所示的榨油机，包括榨膛1、螺旋轴2及驱动机构5组成；螺旋轴2设于榨膛1内，原料在螺旋轴2的旋转驱动下从榨膛1顶端进入，由于螺旋轴2螺旋槽的深度从上至下是逐步减浅，原料被挤压出油，油从榨膛1壁面上的出油孔11中排出，达到挤压榨油目的。所述的螺旋轴2的压榨末端，也即图中的底端与驱动机构5传动连接，驱动机构5上设有一个与榨膛1套接的连接座52。这类榨油机在榨油过程中，输送段推进的油料对出油孔有一定的压力，会把细渣挤入出油孔，甚至堵塞出油孔。并且现有的榨油机出油率低，出油中残渣含量较高还需要精炼或过滤。 

发明内容

综上所述，本发明所解决的技术问题，是为提供一种出油孔不易堵塞、出油率高并且出油中残渣含量低的榨油机。 

本发明提供一种榨油机，所述榨油机的推料部件的螺纹牙面上设置有出油机构。 

本发明还提供一种榨油机，所述榨油机的推料部件上设置有滤油槽，所述滤油槽内设置有出油机构。 

所述推料部件上设置有用于推料的螺纹；所述滤油槽是在推料部件的螺纹牙面上开设沿螺纹旋转方向延伸的凹槽。 

所述凹槽为一段或多段。 

所述凹槽的深度从进料端到出渣端逐渐变浅或所述凹槽的宽度从进料端 到出渣端逐渐变窄。 

所述凹槽的近出渣端与所述主推料槽连通。 

所述凹槽在推进方向相反的螺纹侧壁上开设出口与所述主推料槽连通。 

所述凹槽贯穿输送段和压榨段。 

所述出油机构为出油孔。 

所述出油孔设置为喇叭形，所述喇叭形出油孔的小端邻近榨膛，所述小端直径为0.05-2mm。 

所述推料部件是螺旋轴或螺旋榨套。 

所述榨油机是立式榨油机或卧式榨油机。 

本发明的榨油机由于出油孔设置在推料部件的油料不直接挤压部位可以设置在螺纹牙面上或滤油槽内，因此可以实现油脂的流动路径与油料的推送路径分离，因而有效地避免了油脂带走油料中的细渣；当出油孔设置在推料部件的螺纹牙面上，相较于其他位置，螺纹牙面处与其对应的榨套或榨杆之间的间隙最小，对油脂中大颗粒起到过滤作用，可以降低大颗粒料渣的含量；出油孔设置为靠榨膛端直径小、靠出油通路端直径大的喇叭状，喇叭状出油孔使得排出的油径向压力逐渐变小使油顺畅流出，而喇叭状出油孔的小端可以进一步过滤大颗粒料渣。因此，本发明的榨油机可以有效防止大颗粒料渣进入榨出的油中，有效减低油中残渣率。同时推料部件设置滤油槽，可对油中的细渣起到反复压榨作用，可以进一步降低油中细渣的含量。 

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本发明的上述和其它特征及优点将变得更加明显。 

图1是是现有榨油机的示意图； 

图2A是本发明的进料端驱动螺旋轴的榨油机的示意图； 

图2B是本发明的进料端驱动螺旋轴的榨油机的剖面图； 

图3是本发明的出渣端驱动螺旋轴的榨油机的剖面图； 

图4A是本发明的螺旋轴的示意图； 

图4B是本发明的螺旋轴的剖面图； 

图5A是本发明的螺旋轴的示意图； 

图5B是本发明的螺旋轴的剖面图； 

图6A是本发明的螺旋轴的示意图； 

图6B是图6A中C部分的局部放大图； 

图7A是本发明的螺旋轴的示意图； 

图7B是图7A中C部分的局部放大图； 

图8A是本发明的螺旋轴的示意图； 

图8B是图8A中C部分的局部放大图； 

图9A是本发明的螺旋轴的示意图； 

图9B是图9A中C部分的局部放大图； 

图10是本发明的出渣端驱动螺旋榨套的榨油机的立体装配图； 

图11是本发明的出渣端驱动螺旋榨套的榨油机的示意图； 

图12是本发明的出渣端驱动螺旋榨套的榨油机的剖面图； 

图13A是本发明的出渣端驱动螺旋榨套的榨油机的榨套和集油盘的立体装配图； 

图13B是本发明的出渣端驱动螺旋榨套的榨油机的榨套和集油盘的示意图； 

图14A是本发明的螺旋榨套的示意图； 

图14B是本发明的螺旋榨套的主视图； 

图14C是本发明的螺旋榨套的剖面图； 

图14D是图14C中B部分的局部放大图； 

图15A是本发明的螺旋榨套的示意图； 

图15B是本发明的螺旋榨套的主视图； 

图15C是本发明的螺旋榨套的剖面图； 

图15D是图15A中B部分的局部放大图； 

图16A是本发明的螺旋榨套的示意图； 

图16B是本发明的螺旋榨套的主视图； 

图16C是本发明的螺旋榨套的剖面图； 

图16D是图16A中B部分的局部放大图。 

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。 

本发明中“推料部件”是指可旋转，表面具有用于推料的螺纹以推动油料从进料端到出渣端运动。本发明中若榨杆是推料部件则被称为“螺旋轴”，即榨杆外表面设置有用于推料的螺纹，榨油机的驱动机构驱动榨杆旋转以推动油料从进料端到出渣端运动；若榨套是推料部件则被称为“螺旋榨套”，即榨套的内表面设置有用于推料的螺纹，榨油机的驱动机构驱动榨套旋转以推动油料从进料端到出渣端运动。 

本发明中“滤油槽”是指开设在推料部件上的不允许或只允许少量推送油料进入，允许出油回流进入，能够把回流油中的细渣往出渣端方向推送压榨的凹槽。 

本发明中的“主推料槽”是指开设在推料部件上，推动油料在其中从进料端向出渣端运动的主推料槽。 

本发明中“油料不直接挤压部位”是指榨油机工作时油料不直接挤压的部位，例如螺旋轴或螺旋榨套的螺纹牙面或滤油槽。 

本发明中“出油机构”是指压榨出的油流出榨杆和榨套之间的封闭内腔的通道，可以是出油孔、出油缝等，出油孔的横截面可以是圆形、三角形、多边形等，榨杆和榨套之间的密闭内腔内的油通过出油孔或出油缝流出。 

实施例1

本实施例的榨油机为驱动螺旋轴旋转榨油的榨油机，如图2A和2B所示，榨油机包括驱动机构、螺旋轴160、榨套170、进料斗140、加热管150、齿轮盘130、支架180、集油瓶192和集渣盘191。螺旋轴160可转动地组装于榨套170内，榨套170间内的空间形成榨膛，榨套170、螺旋轴160和进料斗140配合的开放空间形成进料段，榨套170与螺旋轴160配合的封闭内腔形成上部分的输送带和下部分的压榨段。输送段承接入料口的油料，输送和预压油料，此段内油料在压榨时不熔融；从压榨时开始熔融起到出渣端为压榨段，用于压榨油料以产出油脂。驱动机构包括出油孔110、齿轮传动轴121 和传动齿轮122。齿轮传动轴121一端装在电机110上，另一端上装有传动齿轮122，传动齿轮122与齿轮盘130啮合。齿轮盘130为有孔带齿圆盘，齿轮盘130中心与螺旋轴160顶端连接。螺旋轴160是变径、变距中空结构，可以是全通或半通的中空结构，螺旋轴的输送段上设置有出油机构，出油机构可以是出油孔161，压榨段螺旋轴160和榨套170均不开孔。油脂可以通过出油孔161流入螺旋轴内，最后进入集油瓶192中。 

榨油机工作时，位于机体上方的进料斗140中的油料，由进料口进入榨套170的进料端，电机110通过齿轮传动轴121带动传动齿轮122转动，传动齿轮122带动齿轮盘130转动，进而驱动螺旋轴160旋转将油料不断由榨膛进料端推至榨膛出渣端方向，越接近榨膛出渣端，榨套170和螺旋轴160之间的间隙越小，以此对油料产生压榨作用，油料中油脂在榨膛内累积达到螺旋轴160输送段的出料孔161处时通过出油孔161渗入螺旋轴160中，然后流入到集油瓶192中，料渣排出到集渣盘191中。 

榨油机的驱动机构也可以设置出渣端，不设置于榨套正下方，可以与榨套偏心设置或者设置于榨油机上方。如图3所示，榨油机包括驱动机构、螺旋轴160、榨套170、进料斗140、加热管150、齿轮盘130、支架180、集油瓶192、集渣盘191和外壳193。螺旋轴160可转动地组装于榨套170内，榨套170间内的空间形成榨膛。驱动机构包括电机110、齿轮传动轴121和传动齿轮122。齿轮传动轴121一端装在电机110上，另一端上装有传动齿轮122，传动齿轮122与齿轮盘130啮合。齿轮盘130为有孔带齿圆盘，齿轮盘130中心与螺旋轴160底端连接。螺旋轴160为中空结构，可以是全通或半通的中空结构，螺旋轴的输送段上设置有出油孔261，油脂可以通过出口孔161流入螺旋轴内，最后进入集油瓶191中。 

榨油机无论是出渣端驱动还是进料端驱动，都可以采用蜗轮驱动或皮带驱动。蜗轮驱动或皮带驱动的驱动机构都不设置于榨套正下方。对于进料端蜗轮驱动的情况，驱动机构包括电机、蜗杆轴和蜗杆。与蜗杆配合的蜗轮位螺旋轴连接。蜗轮为有孔带齿圆盘，蜗轮的中心与螺旋轴顶端连接。对于出渣端蜗轮驱动的情况，蜗轮的中心与螺旋轴底端连接，料渣可以通过蜗轮上的孔轴向排出。对于进料端皮带驱动的情况，驱动机构包括电机、传动轴和皮带轮。通过皮带与皮带轮配合的从动轮与螺旋轴连接。从动轮为有孔的圆 盘，从动轮的中心与螺旋轴顶端连接。对于出渣端皮带驱动的情况，从动轮的中心与螺旋轴底端连接，料渣可以通过所述从动轮上的孔轴向排出。 

出油孔161可以设置在螺旋轴160螺纹的牙面上，例如图4A和4B所示。出油孔161设在螺纹的牙面上，由于牙面处螺旋轴与榨套之间的距离小，可以防止油脂中较大颗粒通过出油孔161进入螺旋轴中，减少榨出油的残渣率。出油孔161可以是喇叭形的，喇叭形出油孔161小端设置在螺旋轴的外壁，大端设置在螺旋轴161的内壁，小端直径可以是0.05-2mm。喇叭状的出油孔161小端可以限制大颗粒的料渣进入油中，喇叭状的油孔161从小端到大端油路径向压力逐渐减小，利于油顺利流入螺旋轴内部。 

出油孔110还可以设置在滤油槽162中，滤油槽162是开设在推料部件的螺纹上沿螺纹旋转方向延伸的凹槽，如图5A和5B所示。榨油过程中，通过螺旋轴旋转推料，油料由进料端向出渣端推进，压力变大挤出油，油与细渣的粘稠混合液，在压力作用下反方向回流。由于在牙面上设置了滤油槽162，混合液回流至压力较小的滤油槽162内，在螺旋轴旋转时，滤油槽162推动混合液中的细渣往出渣方向，进而对细渣进行反复压榨，减少了混合液中细渣的含量，会进一步提高油脂的纯净度。牙面上设置的滤油槽162可以是同一位置多条凹槽，例如牙面上同一位置设置两条凹槽。也可以是不同位置设置多段凹槽(如图5A、5B、7A和7B所示)。所述滤油槽162的深度从进料端到出渣端逐渐变浅或者滤油槽162的宽度从进料端到出渣端逐渐变窄。 

图6A和6B示出，螺纹牙面上设置滤油槽的另一种实施方式，即螺纹牙面上的滤油槽162的近出渣端可以与主推料槽(即主推料凹槽)连通。如图6B所示，即牙面在B点形成缺口，使得滤油槽162与主推料槽连通。榨油机工作时，螺旋轴160推动油料从进料端向出渣端运动，主料(即油料)从主推料槽的a1点向主推料槽a2点运动，而不会进入滤油槽162中，混合液回流至滤油槽162处时，混合液中的细渣进入滤油槽162中的，在螺旋轴160的推动下滤油槽162中的细渣从A点被推到B点，从而进入主推料槽中，进而被推入压榨段再次压榨，这可以显著降低了混合液中细渣的含量。如图6A和6B中所示的滤油槽162的深度等于螺纹的牙深，然而滤油槽162的深度小于或大于螺纹的牙深也可以实现本发明的目的。 

如图7A和7B所示，螺纹牙面设置的滤油槽162在推进方向相反的螺纹侧壁上形成缺口以所述主推料槽连通，即图7B中从A点形成缺口以与主推料槽连通。推进方向相反的螺纹侧壁压力相对较小，在该侧壁上形成缺口使滤油槽162与其连通，更有利于滤油槽162内的细渣被推送至主推料槽中。当然缺口也可以开在推进方向同侧的侧壁上，这种结构也可以将滤油槽内的细渣推至主推料槽中。 

图8A、8B、9A和9B示出牙面上设置滤油槽的另一种方式，如图所示，螺纹牙面上设置的滤油槽162从输送段延伸到压榨段，滤油槽162的深度与螺纹牙面的深度相同，因此螺旋轴160的输送段和压榨段形成双螺纹。榨油机工作时，螺旋轴160推动油料在主推料槽，即凹槽a中从进料端向出渣端运动，主料不会进入到凹槽b中。由于出油机构设置在输送段，榨膛中的油反向从压榨段流向输送段，在油回流过程中进入滤油槽162中，即凹槽b中，因此油中的细渣沉积到滤油槽162中，随着螺旋轴160的旋转滤油槽162中的细渣被推送至压榨段被进一步压榨，因而可以提高榨油率并减少出油中残渣的含量。螺纹牙面上的滤油槽162的近进料端可以与主推料槽连通，如图8B中A点即滤油槽162的近进料端形成缺口与主推料槽连通，但是与主推料槽连通的缺口的宽度应确保没有油料或者极少量的油料进入凹槽b中以实现凹槽b起到反复压榨并滤出出油中细渣的目的。当然，优选滤油槽162的近进料端不与主推料槽连通，如图9B中A点所示。 

设置在滤油槽162中的出油孔161可以是喇叭形的，喇叭形出油孔161小端设置在螺旋轴的外壁，大端设置在螺旋轴160的内壁，小端直径可以是0.05-2mm。喇叭状的出油孔161小端可以限制大颗粒的料渣进入油中，喇叭状的油孔161从小端到大端油路径向压力逐渐减小，利于油顺利流入螺旋轴内部。 

实施例2

本实施例的榨油机为驱动榨套旋转榨油的榨油机，参见图10所示，榨油机包括驱动机构、榨杆360、与之配合的螺旋榨套370、进料斗340和蜗轮330。榨杆360可转动地组装于榨套370内，榨套370间内的空间形成榨膛。螺旋榨套370、榨杆360和进料斗340配合的开放空间形成进料段，螺旋榨套370与榨杆360配合的封闭内腔形成上部分的输送带和下部分的压榨段。 输送段承接入料口的油料，输送和预压油料，此段内油料在压榨时不熔融；从压榨时开始熔融起到出渣端为压榨段，用于压榨油料以产出油脂。螺旋榨套370输送段设置有出油机构，出油机构可以是出油孔370-2，在压榨段榨杆360和螺旋榨套370均不开孔 

榨油机的驱动机构包括电机310、蜗杆轴321和蜗杆322。蜗轮330安装在轴承支架351上，蜗轮330为有孔带齿圆盘，其套接在螺旋榨套370上。轴承座351-1安装在轴承支架351上，轴承座351-1上套接轴承372，轴承座351-1上有轴承压盖371用轴承螺栓371-1拧紧，轴承压盖371内圆面有垂直于圆周相通的凹形槽371-2。 

榨杆360为中空结构，底部端面均布齿状出渣口360-1，通过拧紧螺母8-2将榨杆360和加热管380安装在轴承支架351上。榨杆360外表面均布平行于轴心线的刮刀，以增加榨油时油料在榨套中向前运动的速度，从而提高榨油效率。若榨杆表面是光滑，榨油时油料与榨杆之间的摩擦力较小容易出现榨套旋转而油料不向前移动的情况，因此本发明在榨杆表面设置刮刀增加榨杆与油料之间的摩擦力进而在榨油时带动油料在榨套中的向前运动。当然本发明并仅仅不限定榨杆表面设置刮刀的结构，本领域技术人员可以理解，榨杆表面可以是能够增加榨杆和油料之间的摩擦力的任何结构，例如榨杆表面可以设置与螺旋榨套的螺旋线旋转方向相反的螺旋凹槽。螺旋凹槽的截面可以是三角形、矩形、梯形或锯齿形。当榨杆表面上设置刮刀时，刮刀的数量可以是10个，当然本领域技术人员也可以根据榨杆的具体结构合理设置刮刀的个数，一般在2-20个。 

螺旋榨套370内表面上有变径、变距内螺纹370-3，该内螺纹370-3设置的原理和所起的作用于传统螺旋榨油机的螺旋轴变径、变距原理和作用相同，均是为了使沿榨膛的输送段、破碎段、压榨段方向，榨膛内径逐渐变小，并推动油料在榨膛中沿输送段、破碎段、压榨段方向运动。螺旋榨套370的螺距从输送段到压榨段的方向逐渐变小，榨套370内表面的内螺纹370-3的截面可以是三角形、矩形、梯形或锯齿形。为了使榨膛沿榨膛的输送段、破碎段、压榨段方向内径逐渐变小，也可以将榨杆设计为进料端直径小，出料端直径大的结构；或者榨套也可以设计为进料端内径大，出料端内径小的结构；或者两者的组合。螺旋榨套370外圆上，分布凸形键370-1。螺旋榨套 370垂直放入轴承压盖371，与榨杆360上的凹形槽371-2连接至定位挡圈370-4转至L形扣位槽371-3处限位。如图13A和13B所示，螺旋榨套上部，即对于榨膛输送段的位置设置有出油孔370-2，集油盘355设置在榨套370的外侧，用于收集从出油孔370-2流出的油。榨套370旋转时集油盘355不随榨套370一起转动。如图10所示，榨套370上的出油孔370-2设置在榨套370内螺纹的牙面上，出油孔370-2可以是喇叭形的，喇叭形出油孔小端设置在螺旋榨套的内壁，大端设置在螺旋榨套370的外壁，小端直径可以是0.05-2mm。榨油时，随着油在榨膛中的累积，当榨膛中的油达到输送段后通过榨套370侧壁上的出油孔370-2流入集油盘355，集油盘355中的油通过导油口流入集油瓶中。可以在集油盘355的导油口处设置高于集油盘355底面的凸缘，该结构可以使油沉降，进一步降低通过导油口流入集油瓶353中的油中的料渣。由于榨套370侧壁上的出油孔370-2设置在输送段，榨出的油从压榨段累积达到输送段的过程中，在榨油机内部的强大压力和料渣自身的重力作用下，当油达到输送段后油中已经基本没有料渣了，再通过集油盘355的沉降作用下，进一步降低流入到集油瓶中的油中残渣。螺旋榨套370内表面底部还可以设有环形均布齿状出渣口。 

螺旋榨套370上有进料斗340，腔盖10设置进料斗340下端的螺旋榨套370上端，用于盖住螺旋榨套370防止进料时油料进入榨套370中。螺旋榨套370设置在轴承支架351上，其下端穿过轴承支架351上的通孔，在轴承支架351底面锁紧螺母360-2与螺旋榨套370下端的外螺纹配合锁紧，将榨套370固定在轴承支架351上。 

为了防止榨油时进料斗340内油料的溅出，进料斗340上端还可以设置有料盖(图中未示出)，在料盖和主机之间，安装有电磁感应装置，榨油时如果打开料盖，榨油机可以自动停机，避免进料斗340内油料溅出。 

装配好的榨油机的外观及剖面图如图11和12所示。 

榨油时，驱动机构驱动螺旋榨套370旋转，油料在螺旋榨套370的旋转驱动下从顶端进入螺旋榨套370，由于螺旋榨套370内表面上的变径、变距内螺纹370-3油料在螺旋榨套370的容积由上至下逐渐减小，油料被挤压出油，随压榨过程的进行，油渐渐增加达到榨套370的出油孔370-2处，然后通过出油孔370-2流入集油盘355中，最有流入集油瓶(图中未示出)中； 料渣在螺旋榨套370的推力和重力作用下落入集渣盘(图中未示出)中。 

榨油时，榨杆360可以旋转，以促进油料在榨套中的向前运动。为了促进油料在榨套中的向前运动，榨杆360的旋转方向应当与螺旋榨套370的旋转方向相反。可以在榨杆360和榨套370之间设置齿轮来实现榨杆360的旋转，齿轮与榨杆360和榨套370底部的齿配合，当蜗轮3驱动榨套370旋转时，榨套370带动齿轮旋转从而推动榨杆360绕轴心以与榨套370旋转方向相反的方向旋转以推动油料在榨膛内向前运动。当然，榨杆360也可以固定安装在螺旋榨套370之内，由于榨杆360表面设置平行于其轴心线的刮刀或螺旋凹槽，榨杆360固定安装在螺旋榨套370内同样也可以促进油料在榨套370中的向前运动。 

榨油机也可以采用齿轮驱动，榨油机的驱动机构可以包括电机、齿轮传动轴和传动齿轮。齿轮盘为有孔的圆盘，齿轮盘套接与螺旋榨套底端。榨油机工作时，位于机体上方的进料斗中的油料，由进料口进入榨套的进料端，电机通过齿轮传动轴带动传动齿轮转动，传动齿轮带动齿轮盘转动，进而驱动螺旋榨套旋转，将油料不断由榨膛进料端推至榨膛出渣端方向，越接近榨膛出渣端，榨套和榨杆之间的间隙越小，以此对油料产生压榨作用，油料中油脂经输送段的出料孔渗出，料渣径向排出。也可以直接在榨套外表面上加工上与传动齿轮配合齿，通过传动齿轮与榨套外表面齿的配合驱动榨套旋转。 

榨油机也可以采用皮带驱动，榨油机的驱动机构可以包括电机、传动轴和皮带轮。从动轮为有孔的圆盘，从动轮套接于螺旋榨套底端。榨油机工作时，位于机体上方的进料斗中的油料，由进料口进入榨套的进料端，电机通过传动轴带动皮带轮转动，皮带轮通过皮带带动从动轮转动，进而驱动榨套旋转，将油料不断由榨膛进料端推至榨膛出渣端方向，越接近榨膛出渣端，榨套和榨杆之间的间隙越小，以此对油料产生压榨作用，油料中油脂经输送段的出料孔渗出，料渣通过从动轮上的孔排出。 

上述实施例描述了蜗轮、齿轮或皮带驱动螺旋榨套出渣端的实施方式，然而本领域技术人员应当理解，蜗轮、齿轮盘和从动轮可以套接在螺旋榨套的任何位置均可以实现驱动螺旋榨套来榨油，当进料斗与榨套锁定时，驱动机构还可以直接驱动进料斗也可以实现带动榨套旋转的目的。 

出油孔370-2可以设置在螺旋榨套370螺纹的牙面上。出油孔370-2设 在螺纹的牙面上，由于牙面处螺旋轴与榨套之间的距离小，可以防止油脂中较大颗粒通过出油孔370-2流出，减少榨出油的残渣率。出油孔370-2可以是喇叭形的，喇叭形出油孔370-2小端设置在螺旋榨套370的内壁，大端设置在螺旋榨套370的外壁，小端直径可以是0.05-2mm。喇叭状的出油孔370-2小端可以限制大颗粒的料渣进入油中，喇叭状的出油孔370-2从小端到大端油路径向压力逐渐减小，利于油顺利流入螺旋轴内部。 

出油孔370-2还可以设置在滤油槽370-5中，滤油槽370-5可以是开设在螺纹牙面上的沿螺纹旋转方向延伸的凹槽，如图15A-15D所示。榨油过程中，通过螺旋榨套370旋转推料，油料由进料端向出渣端推进，压力变大挤出油，油与细渣的粘稠混合液，在压力作用下反方向回流。由于在牙面上设置了滤油槽370-5，混合液回流至压力较小的滤油槽370-5内，在螺旋榨套370旋转时，滤油槽370-5推动混合液中的细渣往出渣方向，进而对细渣进行反复压榨，减少了混合液中细渣的含量，会进一步提高油脂的纯净度。牙面上设置的滤油槽370-5可以是同一位置多条凹槽，例如牙面上同一位置设置两条凹槽，例如图16A-16D示出牙面同一位置设置双凹槽的结构。也可以是不同位置设置多段凹槽。出油孔370-2设置在滤油槽370-5中。滤油槽370-5的深度可以是从进料端到出渣端逐渐变浅或者滤油槽370-5的宽度从进料端到出渣端逐渐变窄。 

螺旋榨套370的螺纹牙面上设置滤油槽370-5的另一种实施方式，即螺纹牙面上的滤油槽370-5的近出渣端可以与主推料槽连通。榨油机工作时，螺旋榨套370推动油料从进料端向出渣端运动，主料(即油料)从主推料槽向下一个主推料槽运动，而不会进入滤油槽370-5中，混合液回流至滤油槽370-5处时，混合液中的细渣进入滤油槽370-5中的，由于螺纹牙面上的凹槽一端与主推料槽连通，在螺旋榨套370的推动下滤油槽370-5中的细渣被推入主推料槽中，进而被推入压榨段再次压榨，这可以显著降低了混合液中细渣的含量。 

螺旋榨套370的螺纹牙面上设置滤油槽的另一种方式，即螺纹牙面上设置的滤油槽370-5从输送段延伸到压榨段，滤油槽370-5的深度与螺纹牙面的深度相同，因此螺旋榨套370的输送段和压榨段形成双螺纹。榨油机工作时，螺旋榨套370推动油料在主推料槽，即凹槽a中从进料端向出渣端运动， 主料不会进入到凹槽b中。由于出油机构设置在输送段，榨膛中的油反向从压榨段流向输送段，在油回流过程中进入滤油槽370-5中，即凹槽b中，因此油中的细渣沉积到滤油槽370-5中，随着螺旋榨套370的旋转滤油槽370-5中的细渣被推送至压榨段被进一步压榨，因而可以提高榨油率并减少出油中残渣的含量。螺纹牙面上的滤油槽370-5的近进料端可以与主推料槽连通，即近进料端形成缺口与主推料槽连通，但是与主推料槽连通的缺口的宽度应确保没有油料或者极少量的油料进入凹槽b中以实现凹槽b起到反复压榨并滤出出油中细渣的目的。当然，优选滤油槽370-5的近进料端不与主推料槽连通。 

设置在滤油槽370-5中的出油孔370-2可以是喇叭形的，喇叭形出油孔370-2小端设置在螺旋榨套370的内壁，大端设置在螺旋榨套370的外壁，小端直径可以是0.05-2mm。喇叭状的出油孔370-2小端可以限制大颗粒的料渣进入油中，喇叭状的油孔370-2从小端到大端油路径向压力逐渐减小，利于油顺利流出螺旋榨套。 

实施例3

本实施的榨油机可以是双推料，即螺旋轴和螺旋榨套同时推料。可以在螺旋轴和螺旋榨套之间设置齿轮，齿轮与螺旋轴和螺旋榨套底部的齿配合，来实现螺旋轴和螺旋榨套的同时旋转。驱动机构可以与螺旋轴和螺旋榨套之一连接，即可实现同时驱动螺旋轴和螺旋榨套。也可以分别为螺旋轴和螺旋榨套设置驱动机构，两个驱动机构分别驱动螺旋轴和螺旋榨套。采用两个驱动机构分别驱动螺旋轴和螺旋榨套时，螺旋轴和螺旋榨套之间不用设置齿轮。对于螺旋轴和螺旋榨套同时推料的情况下，螺旋榨套内表面的变径、变距内螺纹与螺旋轴外表面的变径、变距螺纹可以是从进料端到出渣端均设置；也可以是螺旋榨套内表面部分段设置变径、变距内螺纹，榨杆的外表面部分段变径、变距螺纹，但螺旋榨套和螺旋轴设置变径、变距螺纹或螺纹段要接续或者部分重叠，即保证实现螺旋榨套和螺旋轴的接力推料。 

出油机构可以设置在螺旋轴或螺旋榨套输送段的螺纹牙面上，或者螺旋轴和螺旋榨套设置滤油槽，出油机构设置在滤油槽中。出油机构可以是出油孔或出油缝。滤油槽是设置在螺旋轴或者螺旋榨套的螺纹上沿螺纹旋转方向延伸的凹槽，凹槽的设置方式，可以是实施例1和2中设置在螺旋轴或螺旋 榨套上的滤油槽。 

本发明的滤油槽的横截面积可以是U形、V形、方形等。 

本发明的滤油槽的边沿，优选和推料螺旋牙面等高，也可以低于推料螺旋牙面高度。 

以上公开了螺纹牙面设置滤油槽的实例，然而本领域技术人员可以理解在螺旋轴或螺旋榨套上形成其它形式的滤油槽，例如在主推料槽中焊接、粘接、嵌接金属或非金属材料也可以起到滤油槽的作用，这也在本发明的“滤油槽”定义的范围内。 

上述附图及实施例中，出油机构设置在输送段，然而本发明的出油机构不仅限定与输送段。由于本发明的出油机构设置在油料不直接挤压的部位，因而可以避免料渣进入出油机构，因而本发明的出油机构可以开在榨膛的任何位置，例如压榨段。 

以上实施例以立式榨油机为例说明本发明的构思，然而本领域技术人员应当理解本发明的结构同样适用于卧式榨油机。 

本发明的榨油机由于出油孔设置在推料部件的油料不直接挤压的部位可以是螺纹牙面上或者滤油槽内，因此可以实现油脂的流动路径与油料的推送路径分离，因而有效地避免了油脂带走油料中的细渣；由于出油孔设置在推料部件的螺纹牙面上，相较于其他位置，螺纹牙面处间隙小，对油脂中大颗粒起到过滤作用，可以降低大颗粒料渣的含量；出油孔设置为靠榨膛端直径小、靠出油通路端直径大的喇叭状，喇叭状出油孔使得排出的油径向压力逐渐变小使油顺畅流出，而喇叭状出油孔的小端可以进一步过滤大颗粒料渣。因此，本发明的榨油机可以有效防止大颗粒料渣进入榨出的油中，有效减低油中残渣率。同时推料部件设置滤油槽，可对油中的细渣起到反复压榨作用，可以进一步降低油中细渣的含量。 

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。 

Claims (12)

1.一种榨油机，其特征在于，所述榨油机的推料部件的螺纹牙面上设置有出油机构。

2.一种榨油机，其特征在于，所述榨油机的推料部件上设置有滤油槽，所述滤油槽内设置有出油机构。

3.根据权利要求2所述的榨油机，其特征在于，所述推料部件上设置有用于推料的螺纹；所述滤油槽是在推料部件的螺纹牙面上开设沿螺纹旋转方向延伸的凹槽。

4.根据权利要求3所述的榨油机，其特征在于，所述凹槽为一段或多段。

5.根据权利要求3所述的推料部件，其特征在于，所述凹槽的深度从进料端到出渣端逐渐变浅或所述凹槽的宽度从进料端到出渣端逐渐变窄。

6.根据权利要求3所述的推料部件，其特征在于，所述凹槽的近出渣端与所述主推料槽连通。

7.根据权利要求3所述的推料部件，其特征在于，所述凹槽在推进方向相反的螺纹侧壁上开设出口与所述主推料槽连通。

8.根据权利要求3所述的推料部件，其特征在于，所述凹槽贯穿输送段和压榨段。

9.根据权利要求1-8任一所述的榨油机，其特征在于，所述出油机构为出油孔或出油缝。

10.根据权利要求9所述的榨油机，其特征在于，所述出油孔设置为喇叭形，所述喇叭形出油孔的小端邻近榨膛，所述小端直径为0.05-2mm。

11.根据权利要求1-10任一所述的榨油机，其特征在于，所述推料部件是螺旋轴或螺旋榨套。

12.根据权利要求1-11任一所述的榨油机，其特征在于，所述榨油机是立式榨油机或卧式榨油机。