CN104656999A - 一种弯曲触控显示屏及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种弯曲触控显示屏的制造工艺，其采用固态紫外线柔性胶将超薄玻璃、有机玻璃、触控薄膜以及OLED显示器预贴合，而后将预贴合的屏幕放入蒸压釜中脱泡，再采用大功率的UV照射灯对透明胶合体进行强光照射，让固态紫外线柔性胶固化从而与各元件贴合在一起形成一体屏，最后将一体屏放置于热弯装置上单面加温进行热弯成型并封边。其工艺简单，成品率及成品稳定性高，大大提高了生产效率以及产品的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及触控显示屏技术领域，尤其涉及一种弯曲触控显示屏及其制造工艺。
背景技术
弯曲显示屏幕相对于平面的显示屏幕，其朝用户方向包围的弧形设计可提供宽阔的全景影像效果，由于屏幕上任何一点与眼睛距离相等，无论屏幕中的物体出现在中心还是边缘，都不会发生变形，并且在近距离观看时还减少了视角距离不均匀的失真度，更能使观众全身心沉浸于精彩逼真的画面之中，给观众带来更真实更舒适的观感。现有的制造曲面触控液晶显示屏的方法有的采用在热弯玻璃上贴附触控薄膜，有的直接利用薄膜的拉扯作用力实现超薄玻璃基板的弯曲，制造难度较高，成品率低，稳定性较差，随着使用时间的增加，显示屏的弯曲度也会发生改变。特别是弯曲保护玻璃都是采用印刷黑色边框，在边框上贴双面胶带再和弯曲的OLED显示屏进行贴合，即框贴的办法来贴合在一起。框贴产品图像模糊，易结雾、发霉，粘接力小易脱落。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种弯曲触控显示屏制造工艺。
实现本发明目的一的技术方案是：一种弯曲触控显示屏制造工艺，其包括以下步骤：
1) 预贴合：采用固态紫外线柔性胶将超薄玻璃、有机玻璃、触控薄膜以及OLED显示器预贴合，所述固态紫外线柔性胶的厚度为100～300μm；所述触控薄膜、有机玻璃和超薄玻璃的贴合顺序不限，但触控薄膜不能位于位于最终成品的最表层；超薄玻璃可以提高元件的表面抗刮伤能力，并且超薄玻璃表面更容易进行AG防眩、AR高透防反射，AF防油污、防指纹表面加工；
2) 脱泡：将预贴合的屏幕放入蒸压釜中脱泡10～250min，控制蒸压釜内压力0.5kg～10kg,温度30～65℃；蒸压釜脱泡相较于常规的真空离心脱泡，平板元器件受压均匀，其脱泡过程稳定，保证固态紫外线柔性胶厚度均匀，使得被贴合2个透明元件之间距离相同，克服了传统液体胶贴合的时候由于胶层厚薄不均而产生的摩尔纹，脱泡效果理想；
3) 固化：采用大功率的UV照射灯对透明胶合体进行强光照射，让固态紫外线柔性胶固化从而与各元件贴合在一起，形成一体屏；
4) 热弯：将一体屏放置于热弯装置上单面加温进行热弯成型，热弯温度为30～60℃，时间为1～60min，弧度为5～100；所述热弯装置为一底部带有发热部件的发热平板；单面加温可以使压克力板为主的材料，因单面受热膨胀，而自然拱成所需要的弯曲度；
5) 封边：对热弯后的一体屏的边部进行磨边、抛光，喷涂密封涂料后烘干。
进一步地，其还包括步骤6）屏蔽：将经步骤5）封边后的一体屏的正、反面镀上ITO导电膜，并将两块ITO导电膜同时接地。使得成品具备全屏蔽抗干扰的性能。
本发明采用固态紫外线柔性胶为粘接剂配合蒸压釜脱泡的工艺，实现不耐高温的OLED显示屏以及其他元器件的全贴合，而后通过精密的平板单面加温热弯成型。其工艺简单，成品率及成品稳定性高，大大提高了生产效率以及产品的使用寿命。
本发明的目的之二在于提供一种弯曲触控显示屏，其由发明目的一的制造工艺制得，其包括显示屏本体，所述显示屏本体包括由固态紫外线柔性胶曲面贴合的超薄玻璃、有机玻璃、触控薄膜以及OLED显示器；所述触控薄膜、有机玻璃和超薄玻璃的贴合顺序不限，但触控薄膜不能位于显示屏本体的最表层。
进一步地，所述显示屏本体的正、反面镀有ITO导电膜，两块ITO导电膜同时接地。
发明目的二实现的弯曲触控显示屏具备抗划伤，全屏蔽抗干扰的性能，并且其具有弧形的视野视角，方便的触控功能，尤其适合汽车仪表盘、车载导航屏、户外显示屏等各种曲面全贴合触控显示屏应用领域。
附图说明
图1为本发明实施例所述弯曲触控显示屏的结构示意图；
图2为本发明实施例所述弯曲触控显示屏制造工艺中热弯步骤示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明较佳实施例做进一步描述。
如图1所示，一种弯曲触控显示屏，其包括显示屏本体1，所述显示屏本体包括由固态紫外线柔性胶10顺序曲面贴合的超薄玻璃11、触控薄膜12、有机玻璃13以及OLED显示器14；所述显示器1本体的正、反面镀有ITO导电膜15，两块ITO导电膜15同时接地。
本发明全密封抗干扰触控液晶显示屏制造工艺的实施例为：
实施例1：
一种弯曲触控显示屏制造工艺，其包括以下步骤：
1) 预贴合：采用固态紫外线柔性胶10将顺序重叠的超薄玻璃11、触控薄膜12、有机玻璃13以及OLED显示器14预贴合；所述固态紫外线柔性胶的厚度为100～300μm；
2) 脱泡：将预贴合的屏幕放入蒸压釜中脱泡10～50min，控制蒸压釜内压力0.5kg～3kg,温度30～40℃；
3) 固化：采用大功率的UV照射灯对透明胶合体进行强光照射，让固态紫外线柔性胶固化从而与各元件贴合在一起，形成一体屏；
4) 热弯：如图2所示，将一体屏放置于热弯装置上单面加温进行热弯成型，热弯温度为30～40℃，时间为1～20min，弧度为5～30；所述热弯装置包括发热平板2，发热平板2的底部带有发热部件3；
5) 封边：对热弯后的一体屏的边部进行磨边、抛光，喷涂密封涂料后烘干；
6) 屏蔽：将经步骤5）封边后的一体屏的正、反面镀上ITO导电膜，并将两块ITO导电膜同时接地。
组成弯曲触控显示屏的各个元件、固态紫外线柔性胶、密封涂料以及工艺过程使用的蒸压釜、热弯装置的发热平板、发热部件、封边工艺使用的磨边、抛光设备均为现有技术，在此不作赘述。
实施例2-5：
采用与实施例1相同的制备方法，区别在于分别使用表1中所列出的预贴合、脱泡以及热弯步骤中厚度、压力、温度、时间以及弯曲度代替实施例1所采用的相应数值。
表1
实施例中固态紫外线柔性胶厚度低于50μm则流动性不够，容易产生厚薄差，厚度若高于300μm则流动性过于充盈容易产生溢胶。温度以及压力若低于限值则固态紫外线柔性胶与各元件不易贴合；脱泡过程中温度30～65℃、压力0.5～10kg脱泡时间10～250min，数值若高于限值则该树脂容易软化，容易溢胶，同样也会产生厚薄差并产生木讷现象；热弯步骤中热弯温度为30～60℃，时间为1～60min，数值若高于限值则会弯曲过度并损害元件，数值若低于限值则元件不易弯曲。实际生产中根据屏幕大小以及弯曲度选择适宜的生产参数。
本发明各元件贴合时用的粘接剂为固态紫外线柔性胶，固态紫外线柔性胶在固态时可在不发生气泡下卷成片状，在蒸压高温下即又有液体胶那样流动性平衡性，能够硬对硬压挤，并让柔性胶贴合均匀附着在玻璃面上，在确认没有气泡等不良品后，最后再用UV强光照射，使贴合透明体固化定型；其综合了液态和固态的长处，并且生产成本比以上两种形态生产品相比，低亷而且成品率高。
本发明工艺过程中的预贴合可以采用片状贴膜机贴合，也可以使用卷状贴膜机贴合；所述发热平板为金属、玻璃或者陶瓷等受热后不变形的材料；所述发热部件为电热丝或其他可发热设备。
实施例所述的产品为弧形面，实际生产中，本发明形成的全贴合完全触控显示屏还可热弯成球面；同时，所述触控薄膜、有机玻璃和超薄玻璃的贴合顺序不限，但触控薄膜不能位于显示屏本体的最表层。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (4)
1.一种弯曲触控显示屏的制造工艺，其特征在于，其包括以下步骤：
1) 预贴合：采用固态紫外线柔性胶将超薄玻璃、有机玻璃、触控薄膜以及OLED显示器预贴合，所述固态紫外线柔性胶的厚度为100～300μm；所述触控薄膜、有机玻璃和超薄玻璃的贴合顺序不限，但触控薄膜不能位于位于最终成品的最表层；
2) 脱泡：将预贴合的屏幕放入蒸压釜中脱泡10～250min，控制蒸压釜内压力0.5kg～10kg,温度30～65℃；
3) 固化：采用大功率的UV照射灯对透明胶合体进行强光照射，让固态紫外线柔性胶固化从而与各元件贴合在一起，形成一体屏；
4) 热弯：将一体屏放置于热弯装置上单面加温进行热弯成型，热弯温度为30～60℃，时间为1～60min，弧度为5～100；所述热弯装置为一底部带有发热部件的发热平板；
5) 封边：对热弯后的一体屏的边部进行磨边、抛光，喷涂密封涂料后烘干。
2.根据权利要求1所述的弯曲触控显示屏的制造工艺，其特征在于，其还包括步骤6）屏蔽：将经步骤5）封边后的一体屏的正、反面镀上ITO导电膜，并将两块ITO导电膜同时接地。
3.一种弯曲触控显示屏，其由权利要求1的制造工艺制得，其包括显示屏本体，其特征在于，所述显示屏本体包括由固态紫外线柔性胶曲面贴合的超薄玻璃、有机玻璃、触控薄膜以及OLED显示器；所述触控薄膜、有机玻璃和超薄玻璃的贴合顺序不限，但触控薄膜不能位于显示屏本体的最表层。
4.根据权利要求5所述的弯曲触控显示屏，其特征在于，所述显示屏本体的正、反面镀有ITO导电膜，两块ITO导电膜同时接地。
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| CN104656999B (zh) | 2017-10-24 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |