CN104631835A - 一种预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置及其应用 - Google Patents

Abstract

一种预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，包括限位板（2）、钢筒（3）、液压千斤顶（4）和工作锚具（5）依次设置，其特征在于：所述限位板（2）套于梁板锚具（1）上；所述钢筒（3）为圆筒结构，钢筒两端口径一致，钢筒筒身侧面设有凹槽，凹槽长度：圆筒长度≥3：4，凹槽宽度≥8cm；所述千斤顶（4）内圈大小与钢筒（3）外径相配，根据梁板预应力筋根数及张拉作用力不同，选择配套千斤顶，防止钢绞线在千斤顶内扭绞、交叉；所述工作锚具（5）与千斤顶（4）相配。本发明具有钢筒设计合理，结构简单，制作方便、操作安全，大大缩短退锚时间、提高工作效率和降低工程成本，保证钢绞线张拉质量的优点。

Description

一种预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置及其应用

技术领域

本发明涉及一种钢绞线退锚装置，具体地说，是一种用于梁板张拉不合格后退锚返工的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置及其在预应力梁板张拉群束钢绞线退锚中的应用。

背景技术

图1为已知的退锚装置的退锚张拉设置位置示意图。通常，群束钢绞线张拉是当今预应力桥梁板必须的工序，同样也是梁板制作的重要环节，退锚质量、效率好坏直接影响梁板的制作质量及成本，如何保证此环节的质量、效率、成本控制是本项目要重要解决的问题。钢绞线张拉退锚，必须配置专门用于退锚的退锚机，退锚机在作业的时候同样必须配置吊装工具，且配件多，设备安装复杂，操作程序复杂，液压系统故障高，操作程序复杂，因此现场应用效果不理想。

中国专利201010223138.X于2011年11月9日公开了预应力张拉群锚单孔退锚器，图2为已知的退锚器本体圆筒结构示意图，图3为图2中圆筒的使用状态示意图。如图所示，所述退锚器本体为圆筒结构，沿轴线设有夹片退出孔和钢绞线穿孔，退锚器本体的中部壁上开有夹片漏出孔，退锚器本体靠夹片退出孔的端面上沿周向均布有六个支撑块，相邻两个支撑块之间形成夹片槽。虽然采用单孔退锚，但其结构复杂，制作麻烦、操作繁琐、施工效率较低、成本较高、危险性较大。

同样，中国专利201210182051.1于2012年10月3日公开了整束退锚器及采用此整束退锚器的退锚方法，虽然是采用了整体退锚的方法，但其配件多、设备安装复杂、施工成本较大、同样施工效率较低。 

因此已知的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置存在着上述种种不便和问题。

发明内容

本发明的目的，在于提出一种安全可靠、结构简单的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置及其使用方法。

本发明的另一目的，在于提出一种安全可靠、结构简单的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置的应用。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，包括限位板、钢筒、液压千斤顶和工作锚具依次设置，其特征在于：

所述限位板套于梁板锚具上；

所述钢筒为圆筒结构，钢筒两端口径一致，钢筒筒身侧面设有凹槽，凹槽长度：圆筒长度≥3：4，凹槽宽度≥8cm；

所述千斤顶内圈大小与钢筒外径相配，根据梁板预应力筋根数及张拉作用力不同，选择配套千斤顶，防止钢绞线在千斤顶内扭绞、交叉；

所述工作锚具与千斤顶相配。

本发明的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，其中所述钢筒的材质为Q235钢。

前述的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，其中所述钢筒的厚度≥1cm。

前述的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，其中所述钢筒圆筒结构的轴线在安装完成后成为与预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置的液压千斤顶和工作锚具在一条直线上，且垂直于梁板张拉面。

一种预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置在预应力梁板张拉群束钢绞线退锚中的应用。

采用上述技术方案后，本发明的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置及其在预应力梁板张拉群束钢绞线退锚中的应用具有以下优点：

1、钢筒设计合理，结构简单，制作方便、操作安全；

2、大大缩短退锚时间、提高工作效率；

3、降低工程成本，保证钢绞线张拉质量。

附图说明

图1为已知的退锚装置的退锚张拉装置位置示意图；

图2为已知的退锚器本体圆筒结构示意图；

图3为图2中圆筒的使用状态示意图；

图4为本发明实施的钢筒结构示意图；

图5为本发明实施的钢筒的主视图；

图6为本发明实施的退锚装置的退锚张拉装置的位置示意图。

图中：1梁板锚具，2限位板，3钢筒，4液压千斤顶，5工作锚具，6预制梁板，7凹槽。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。

实施例1

现请参阅图4和图5，图4为本发明的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置实施的钢筒结构示意图，图5为本发明实施的钢筒的主视图。如图所示，所述限位板2套于梁板锚具1上；

所述钢筒3为圆筒结构，钢筒两端口径一致，钢筒3筒身侧面设有凹槽，凹槽长度15cm，圆筒长度20cm，凹槽宽度为8cm；所述钢筒3的厚度为1cm；所述钢筒3的材质为Q235钢。

所述千斤顶4内圈大小与钢筒3外径相配；所述工作锚具5与千斤顶4相配。

实施例2

本发明的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置在预应力梁板张拉群束钢绞线退锚中的应用。

图6为本发明实施的退锚装置的退锚张拉装置的位置示意图。

在本实施例中使用实施例1的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，各构件规格及技术要求如下：

（1）、限位板：由于梁板种类多，梁板锚具大小不一致，因此必须与梁板锚具大小配套使用，并注意各孔与工作锚孔一一对应，并检查锚环外圈有无损伤，是否影响限位板的配合。

（2）、钢筒：钢筒两端口径一致，材质Q235钢、钢筒厚度1cm、长度20cm，钢筒外径与千斤顶内圈大小配套使用，安装时垂直张拉面。

（3）、千斤顶：根据梁板预应力筋根数及张拉作用力不同，选择配套千斤顶，注意防止钢绞线在千斤顶内扭绞、交叉。

（4）、工作锚具：同样与千斤顶配套使用。

本发明的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置的使用步骤如下： 

（1）首先由工作人员将限位板2安装在梁板锚具上，并注意各孔钢绞线与工作锚孔一一对应，并检查是否影响限位板的配合；

（2）再安装钢筒3，并注意垂直张拉面，钢筒凹槽向上，便于取出梁板内甲片；

（3）然后安装千斤顶4，并注意防止钢绞线在千斤顶内扭绞、交叉；

（4）最后安装工作锚具5，同样注意各孔钢绞线与工作锚孔一一对应，并注意工作夹片要均匀打紧；所有装置安装完成，保证安装完成后各类装置在一条直线上，且垂直于梁板张拉面，张拉作用力控制在0.1-0.2P（梁板设计张拉控制应力），然后通过钢筒取出梁板内夹片，最后千斤顶缓慢回油，即完成梁板张拉群束钢绞线退锚。

本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置采用的钢筒设计合理，结构简单，制作方便、操作安全。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (5)

1.一种预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，包括限位板（2）、钢筒（3）、液压千斤顶（4）和工作锚具（5）依次设置，其特征在于：

所述限位板（2）套于梁板锚具（1）上；

所述钢筒（3）为圆筒结构，钢筒两端口径一致，钢筒筒身侧面设有凹槽，凹槽长度：圆筒长度≥3：4，凹槽宽度≥8cm；

所述千斤顶（4）内圈大小与钢筒（3）外径相配，根据梁板预应力筋根数及张拉作用力不同，选择配套千斤顶，防止钢绞线在千斤顶内扭绞、交叉；

所述工作锚具（5）与千斤顶（4）相配。

2.如权利要求1所述的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，其特征在于，所述钢筒（3）的材质为Q235钢。

3.如权利要求1所述的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，其特征在于，所述钢筒（3）的厚度≥1cm。

4.如权利要求1所述的预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置，其特征在于，所述钢筒（3）圆筒结构的轴线在安装完成后成为与预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置的液压千斤顶（4）和工作锚具（5）在一条直线上，且垂直于梁板张拉面。

5.一种预应力梁板张拉群束钢绞线退锚装置在预应力梁板张拉群束钢绞线退锚中的应用。