CN104626699A - 一种自粘保护膜及其应用 - Google Patents
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Abstract
本申请属于高分子材料领域，尤其涉及一种自粘保护膜及其应用。本申请提供的自粘保护膜采用乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种作为粘着层材料，由所述粘着层材料形成的粘着层与芯层和表层构成的自粘保护膜粘着稳定性高。实验结果表明，本申请提供的自粘保护膜常温下20min的粘着力为2～3.5gf/25mm，常温下7d的粘着力为2～5.5gf/25mm，50℃下7d的粘着力为2～10gf/25mm，粘着力随时间和温度变化较小，长时间贴合后未出现气泡浮起或翘边。
Description
技术领域
本发明属于高分子材料领域，尤其涉及一种自粘保护膜及其应用。
背景技术
增亮膜是应用于TFT、LCD背光模块中的薄膜或薄片，因其可以增加背光模组的发光效率的特殊光学性能被广泛的应用于液晶显示膜组等精密制品中。在对增亮膜进行加工、搬运时，为了避免对增亮膜带来损伤，采用临时粘贴保护膜的方式来实现对增亮膜表面光学微结构的保护。
目前，使用较为广泛的增亮膜保护膜为涂胶保护膜，涂胶保护膜的粘着层涂覆有低分子树脂材料，粘着强度范围大，与增亮膜的贴合度高，但涂胶保护膜在制造过程中必须使用有机溶剂，产生刺激性异味，且必须二次烘烤加工才能去除有机溶剂，因此造成成本的增加。此外，涂胶保护膜与增亮膜剥离时易在增亮膜表面形成残胶和污伤。
为解决涂胶保护膜存在的上述问题，自粘保护膜被研制形成。自粘性保护膜的粘着层选用自粘性材料，不需额外使用粘着剂，其制造过程中不需要使用有机溶剂，且粘着层具有良好的剥离性能，与增亮膜剥离时不易在增亮膜表面形成残胶和污伤，但现有的自粘保护膜存在着粘着稳定性低的问题，导致其对增亮膜的保护效果较差。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种自粘保护膜及其应用，本发明提供的自粘保护膜的粘着稳定性高。
本发明提供了一种自粘保护膜，包括依次接触的粘着层、芯层和表层；
所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种；
所述粘着层的材料的熔融指数为1～15g/10min；
所述芯层包括聚丙烯和低密度聚乙烯；
所述表层包括聚丙烯和低密度聚乙烯。
优选的，所述粘着层的材料的密度为0.7～1.5g/cm3。
优选的，所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的两种。
优选的，芯层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为20～90：80～10。
优选的，表层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为20～90：80～10。
优选的，所述聚丙烯的密度为0.80～1g/cm3；所述聚丙烯的熔融指数为1～15g/10min。
优选的，所述低密度聚乙烯的密度为0.9～1g/cm3；所述低密度聚乙烯的熔融指数为3～10g/10min。
优选的，所述芯层还包括着色剂。
优选的，所述表层的厚度为2～10μm；所述芯层的厚度为20～40μm；所述粘着层的厚度为2～10μm。
本发明提供了一种增亮膜，增亮膜背面包括保护膜，所述保护膜为上述技术方案所述的自粘保护膜。
与现有技术相比，本发明提供了一种自粘保护膜及其应用，本发明提供的自粘保护膜，包括依次接触的粘着层、芯层和表层；所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种；所述粘着层的材料的熔融指数为1～15g/10min；所述芯层包括聚丙烯和低密度聚乙烯；所述表层包括聚丙烯和低密度聚乙烯。本发明提供的自粘保护膜采用乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种作为粘着层材料，由所述粘着层材料形成的粘着层与芯层和表层构成的自粘保护膜粘着稳定性高。实验结果表明，本发明提供的自粘保护膜常温下20min的粘着力为2～3.5gf/25mm，常温下7d的粘着力为2～5.5gf/25mm，50℃下7d的粘着力为2～10gf/25mm，粘着力随时间和温度变化较小，长时间贴合后未出现气泡浮起或翘边。此外，本发明提供的自粘保护膜的粘着力均匀，该自粘保护膜粘贴在增亮膜背面时不会出现气泡或褶皱。本发明提供的应用将上述自粘保护膜作为增亮膜的保护膜使用，实验结果表明，当所述自粘保护膜在贴覆在增亮膜背面时，其与增亮膜背面的贴合性良好，未出现气泡或皱褶，粘着牢固；当所述自粘保护膜与增亮膜进行剥离时，所述保护膜易撕开，且增亮膜背面无残胶和污伤，说明所述自粘保护膜可以对增亮膜起到良好的临时保护作用。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种自粘保护膜，包括依次接触的粘着层、芯层和表层；
所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种；
所述粘着层的材料的熔融指数为1～15g/10min；
所述芯层包括聚丙烯和低密度聚乙烯；
所述表层包括聚丙烯和低密度聚乙烯。
本发明提供的自粘保护膜包括依次接触的粘着层、芯层和表层。其中，粘着层是本发明的核心，保证保护膜的粘着性。所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种。在本发明提供的一个实施例中，所述粘着层的材料的熔融指数为1～15g/10min；在本发明提供的另一个实施例中，所述粘着层的材料的熔融指数为3～10g/10min。在本发明提供的一个实施例中，所述粘着层的材料的密度为0.7～1.5g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述粘着层的材料的密度为0.8～1.0g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述粘着层的材料的密度为0.83～0.92g/cm3。
所述乙烯-醋酸乙烯共聚物简称EVA。在本发明提供的一个实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的密度为0.7～1.5g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的密度为0.8～1.0g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的密度为0.86～0.91g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的密度为0.89～0.91g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的熔融指数为1～15g/10min；在本发明提供的另一个实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的其他实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的熔融指数为6.5～10g/10min。在本发明提供的一个实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物中醋酸乙烯的含量为1～20wt％；在本发明提供的另一个实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物中醋酸乙烯的含量为3～15wt％；在本发明提供的其他实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物中醋酸乙烯的含量为3～10wt％；在本发明提供的其他实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物中醋酸乙烯的含量为7～10wt％。
所述茂金属聚丙烯简称MPP。在本发明提供的一个实施例中，所述茂金属聚丙烯的密度为0.7～1.5g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述茂金属聚丙烯的密度为0.8～1.0g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述茂金属聚丙烯的密度为0.84～0.9g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述茂金属聚丙烯的密度为0.87～0.9g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述茂金属聚丙烯的熔融指数为1～15g/10min；在本发明提供的另一个实施例中，所述茂金属聚丙烯的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的其他实施例中，所述茂金属聚丙烯的熔融指数为5～10g/10min；在本发明提供的其他实施例中，所述茂金属聚丙烯的熔融指数为7～10g/10min。
所述茂金属聚乙烯简称MPE。在本发明提供的一个实施例中，所述茂金属聚乙烯的密度为0.7～1.5g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述茂金属聚乙烯的密度为0.8～1.0g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述茂金属聚乙烯的密度为0.85～0.92g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述茂金属聚乙烯的密度为0.9～0.92g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述茂金属聚乙烯的熔融指数为1～15g/10min；在本发明提供的另一个实施例中，所述茂金属聚乙烯的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的其他实施例中，所述茂金属聚乙烯的熔融指数为4.5～10g/10min。
所述聚烯烃弹性体又称POE热塑性弹性体。在本发明提供的一个实施例中，所述聚烯烃弹性体的密度为0.7～1.5g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述聚烯烃弹性体的密度为0.8～1.0g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述聚烯烃弹性体的密度为0.83～0.9g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述聚烯烃弹性体的密度为0.88～0.9g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述聚烯烃弹性体的熔融指数为1～15g/10min；在本发明提供的另一个实施例中，所述聚烯烃弹性体的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的其他实施例中，所述聚烯烃弹性体的熔融指数为5～10g/10min。
在本发明提供的自粘保护膜中，所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种。在本发明提供的另一个实施例中，所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的两种。在本发明提供的其他实施例中，所述粘着层包括茂金属聚乙烯(MPE)和乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)。在本明发提供的一个粘着层包括茂金属聚乙烯和乙烯-醋酸乙烯共聚物的实施例中，所述茂金属聚乙烯与乙烯-醋酸乙烯共聚物的质量比为95～50：5～50；在本明发提供的另一个粘着层包括茂金属聚乙烯和乙烯-醋酸乙烯共聚物的实施例中，所述茂金属聚乙烯与乙烯-醋酸乙烯共聚物的质量比为90～70：10～30。
在本发明提供的其他实施例中，所述粘着层包括茂金属聚乙烯(MPE)和茂金属聚丙烯(MPP)。在本发明提供的一个粘着层包括茂金属聚乙烯和茂金属聚丙烯的实施例中，所述茂金属聚乙烯和茂金属聚丙烯的质量比为95～50:5～50；在本发明提供的另一个粘着层包括茂金属聚乙烯和茂金属聚丙烯的实施例中，所述茂金属聚乙烯和茂金属聚丙烯的质量比为95～80:5～20。
在本发明提供的其他实施例中，所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)和茂金属聚丙烯(MPP)。在本发明提供的一个粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物和茂金属聚丙烯的实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物和茂金属聚丙烯的质量比为95～50:5～50；在本发明提供的另一个粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物和茂金属聚丙烯的实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物和茂金属聚丙烯的质量比为85～70:15～30。
在本发明提供的其他实施例中，所述粘着层包括茂金属聚乙烯(MPE)和聚烯烃弹性体(POE)。在本发明提供的一个粘着层包括茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体的实施例中，所述茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体的质量比为95～50:5～50；在本发明提供的另一个粘着层包括茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体的实施例中，所述茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体的质量比为80～60:20～40。
在本发明提供的一个实施例中，所述粘着层的厚度为2～10μm；在本发明提供的另一个实施例中，所述粘着层的厚度为4～8μm。在本发明提供的一个实施例中，所述粘着层的厚度占所述自粘保护膜整体厚度的10～20％。
在本明发提供的自粘保护膜中，芯层是表层和粘着层的连接层，可有效提高薄膜的力学性能。所述芯层包括聚丙烯和低密度聚乙烯。其中，所述聚丙烯简称PP。在本发明提供的一个实施例中，所述聚丙烯密度为0.8～1g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述聚丙烯密度为0.90～0.91g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述聚丙烯的熔融指数为1～15g/10min；本发明提供的另一个实施例中，所述聚丙烯的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的其他实施例中，所述聚丙烯的熔融指数为5～10g/10min。
所述低密度聚乙烯简称LDPE。在本发明提供的一个实施例中，所述低密度聚乙烯的密度为0.9～1g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述低密度聚乙烯的密度为0.915～0.93g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述低密度聚乙烯的密度为0.925～0.93g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述低密度聚乙烯的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的另一个实施例中，所述低密度聚乙烯的熔融指数为4～5g/10min。
在本发明提供的一个实施例中，芯层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为20～90：80～10；在本发明提供的另一个实施例中，芯层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为60～80：40～20；在本发明提供的其他实施例中，芯层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为60～67：40～30。
在本明发提供的一个实施例中，所述芯层还包括着色剂。在本发明提供的芯层包括着色剂的实施例中，所述着色剂为色母。在本发明提供的一个芯层包括着色剂的实施例中，所述着色剂在芯层中的含量为1～10wt％；在本发明提供的另一个芯层包括着色剂的实施例中，所述着色剂在芯层中的含量为2～6wt％；在本发明提供的其他芯层包括着色剂的实施例中，所述着色剂在芯层中的含量为3～5wt％。
在本发明提供的一个实施例中，所述芯层的厚度为20～40μm；在本发明提供的另一个实施例中，所述芯层的厚度为24～32μm。在本发明提供的一个实施例中，所述芯层的厚度占所述自粘保护膜整体厚度的60～80％。
在本明发提供的自粘保护膜中，表层可保证有效的成膜性能。所述表层包括聚丙烯和低密度聚乙烯。其中，所述聚丙烯简称PP。在本发明提供的一个实施例中，所述聚丙烯密度为0.8～1g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述聚丙烯密度为0.90～0.91g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述聚丙烯的熔融指数为1～15g/10min；本发明提供的另一个实施例中，所述聚丙烯的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的其他实施例中，所述聚丙烯的熔融指数为5～10g/10min。
所述低密度聚乙烯简称LDPE。在本发明提供的一个实施例中，所述低密度聚乙烯的密度为0.9～1g/cm3；在本发明提供的另一个实施例中，所述低密度聚乙烯的密度为0.915～0.93g/cm3；在本发明提供的其他实施例中，所述低密度聚乙烯的密度为0.925～0.93g/cm3。在本发明提供的一个实施例中，所述低密度聚乙烯的熔融指数为3～10g/10min；在本发明提供的另一个实施例中，所述低密度聚乙烯的熔融指数为4～5g/10min。
在本发明提供的一个实施例中，表层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为20～90：80～10；在本发明提供的另一个实施例中，表层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为50～70：50～30；在本发明提供的其他实施例中，表层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为50～60：50～40。
在本发明提供的一个实施例中，所述表层的厚度为2～10μm；在本发明提供的另一个实施例中，所述表层的厚度为4～8μm。在本发明提供的一个实施例中，所述表层的厚度占所述自粘保护膜整体厚度的10～20％。
在本发明中，按照上述自粘保护膜的成分和厚度配比原料，然后采用三层共挤工艺进行自粘保护膜的制备。本发明对采用三层共挤工艺制备所述自粘保护膜所用的设备没有特别限定，优选为本领域技术人员熟知的流延共挤机。
在使用流延共挤机制备本发明提供的自粘保护膜的过程中，进料口至机头的温度优选依次设置为150℃、170℃、190℃、210℃、230℃；T型口模间隙根据自粘保护膜设计厚度进行设置，自粘保护膜自粘层设计厚度优选为2～10μm，更优选为4～8μm，自粘保护膜芯层设计厚度优选为20～40μm，更优选为24～32μm，自粘保护膜表层厚度优选为2～10μm，更优选为4～8μm；流延辊温度优选控制为20～40℃，更优选为控制为30～35℃；流延辊速度优选控制在40～60m/min，更优选控制为50～55m/min；冷却辊的温度优选控制在20～40℃，更优选为30～35℃；冷却辊速度优选控制在40～60m/min，更优选为控制在50～55m/min；模头抽吸功率优选控制为60～80％，更优选为控制为70～75％。流延共挤机的流延辊上方设置有气刀装置，所述气刀吹压功率优选控制为40～60％，更优选控制为50～55％。流延共挤机的模头下方设置有真空箱，所述真空箱的真空抽吸功率优选控制为20～40％，更优选控制为30～35％。
在自粘保护膜的生产过程中，使用缺陷检测仪和β射线厚度测试仪等设备对自粘保护膜的外观缺陷和厚度进行在线跟踪检测，保证自粘保护膜的厚度均匀，洁净度高，无杂质，外表平滑。
自粘保护膜经流延挤出机生产出后，进行收卷，得到自粘保护膜卷材。收卷过程中的收卷张力优选控制在70～90N，更优选控制在80～85N。
本发明提供的自粘保护膜粘着稳定性良好，粘着力均匀，厚度均匀，洁净度高，无杂质，外表平滑，晶点低。实验结果表明，本发明提供的自粘保护膜的拉伸强度MD大于31MPa，拉伸强度TD大于20MPa，断裂伸长率MD大于700％，断裂伸长率TD大于650％，透光率大于87％，雾度低于31％。该自粘保护膜粘贴在增亮膜背面时不会出现气泡或褶皱，其常温下20min的粘着力为2～3.5gf/25mm，常温下7d的粘着力为2～5.5gf/25mm，50℃下7d的粘着力为2～10gf/25mm，粘着力随时间和温度变化较小，长时间贴合后未出现气泡浮起和翘边。
本发明提供了一种增亮膜，增亮膜背面包括保护膜，所述保护膜为上述技术方案所述的自粘保护膜。
本发明提供的增亮膜在增亮膜主体结构背面贴覆有所述自粘保护膜，所述自粘保护膜可以对增亮膜主体结构的表面进行保护。实验结果表明，当所述自粘保护膜在贴覆在增亮膜背面时，其与增亮膜背面的贴合性良好，未出现气泡或皱褶，粘着牢固，长时间贴合后，未出现气泡浮起和翘边；当所述自粘保护膜与增亮膜进行剥离时，所述保护膜易撕开，且增亮膜背面无残胶和污伤，说明所述自粘保护膜可以对增亮膜起到良好的临时保护作用。
为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。
实施例1
粘着层由茂金属聚乙烯(MPE)和乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)按90/10wt％配比进行复配而成，其中所述的茂金属聚乙烯(MPE)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为4.5g/10min。所述的乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)的密度为0.89g/cm3，熔融指数为6.5g/10min，醋酸乙烯(VA)含量为7wt％。
芯层由聚丙烯(PP)、低密度聚乙烯(LDPE)和黄色色母(提供商：美国克莱恩，材质：PP)按67/30/3wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)的密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。所述的黄色色母的密度为0.923g/cm3，熔融指数为4.5g/10min。
表层由聚丙烯(PP)与低密度聚乙烯(LDPE)按60/40wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)的密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。
按照上述自粘保护膜的各层成分要求配比原料，然后将原料加入流延挤出机(德国W&H，型号：56874)中进行三层共挤。流延挤出机运行过程中，进料口至机头的温度依次设置为150℃、170℃、190℃、210℃、230℃；T型口模间隙根据自粘保护膜设计厚度进行设置，自粘保护膜粘着层厚度设计为10μm，自粘保护膜芯层厚度设计为24μm，自粘保护膜表层厚度设计为6μm；流延辊温度控制为30℃；流延辊速度控制为50m/min；冷却辊的温度控制为30℃；冷却辊速度控制控制在50m/min；模头抽吸功率优选控制为70％。流延共挤机的流延辊上方设置有气刀装置，气刀吹压功率控制为50％。流延共挤机的模头下方设置有真空箱，真空箱的真空抽吸功率控制为30％。自粘保护膜的生产过程中，使用β射线厚度测试仪对自粘保护膜的厚度进行在线跟踪检测，控制膜厚度的平均误差在2％以内。
自粘保护膜由流延挤出机生产出后，进行收卷，得到自粘保护膜卷材。收卷过程中的收卷张力控制在85N。
将本实施例制得的自粘保护膜在强光灯下照射，参照晶点检验模板，人员目视统计晶点个数，发现晶点个数较少，说明本实施例制得的自粘保护膜晶点较低。
对本实施例制得的自粘保护膜进行物理性能测试，测试结果如表1所示。其中，厚度测试采用的设备为马尔测厚仪，参照的标准为GB/T6672；拉伸强度和断裂伸长率测试采用的设备为美特斯(MTS)拉力试验机，参照的标准为GB/T1040.3；粘着力测试采用的设备为科健仪器拉力试验机，参照的标准为GB/T2792；透光率及雾度测试采用的设备为德国BYK化学公司的AT-4725透射雾影仪，参照的标准为GB/T2410。
表1实施案例1保护膜各项物性测试数据表
在粘着力检测过程中，在自粘保护膜粘贴在增亮膜背面后，进行观察，观察发现自粘膜和增亮膜粘合性良好，没有气泡和皱褶，粘贴7d后未出现气泡浮起或翘边；在增亮膜和自粘膜剥离后，进行观察，观察发现自粘膜粘着层完好，增亮膜背面没有残胶和污伤，说明本实施例提供的自粘保护膜可以与增亮膜充分粘合和剥离，对增亮膜起到良好的临时保护作用。
实施例2
粘着层由茂金属聚乙烯(MPE)和茂金属聚丙烯(MPP)按95/5wt％配比进行复配而成，其中所述的茂金属聚乙烯(MPE)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为4.5g/10min。所述的茂金属聚丙烯(MPP)的密度为0.87g/cm3，熔融指数为7.0g/10min。
芯层由聚丙烯(PP)、低密度聚乙烯(LDPE)与黄色色母(提供商：美国克莱恩，材质：PP)按67/30/3wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)的密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。所述的黄色色母的密度为0.923g/cm3，熔融指数为4.5g/10min。
表层由聚丙烯(PP)与低密度聚乙烯(LDPE)按60/40wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)的密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。
按照上述自粘保护膜的各层成分要求配比原料，然后将原料加入流延挤出机(德国W&H，型号：56874)中进行三层共挤。流延挤出机运行过程中，进料口至机头的温度依次设置为150℃、170℃、190℃、210℃、230℃；T型口模间隙根据自粘保护膜设计厚度进行设置，自粘保护膜粘着层厚度设计为6μm，自粘保护膜芯层厚度设计为28μm，自粘保护膜表层厚度设计为6μm；流延辊温度控制为30℃；流延辊速度控制为50m/min；冷却辊的温度控制为30℃；冷却辊速度控制控制在50m/min；模头抽吸功率优选控制为70％。流延共挤机的流延辊上方设置有气刀装置，气刀吹压功率控制为50％。流延共挤机的模头下方设置有真空箱，真空箱的真空抽吸功率控制为30％。自粘保护膜的生产过程中，使用β射线厚度测试仪对自粘保护膜的厚度进行在线跟踪检测，控制膜厚度的平均误差在2％以内。
自粘保护膜由流延挤出机生产出后，进行收卷，得到自粘保护膜卷材。收卷过程中的收卷张力控制在85N。
将本实施例制得的自粘保护膜在强光灯下照射，参照晶点检验模板，人员目视统计晶点个数，发现晶点个数较少，说明本实施例制得的自粘保护膜晶点较低。
对本实施例制得的自粘保护膜进行物理性能测试，测试结果如表2所示。其中，厚度测试采用的设备为马尔测厚仪，参照的标准为GB/T6672；拉伸强度和断裂伸长率测试采用的设备为美特斯(MTS)拉力试验机，参照的标准为GB/T1040.3；粘着力测试采用的设备为科健仪器拉力试验机，参照的标准为GB/T2792；透光率及雾度测试采用的设备为德国BYK化学公司的AT-4725透射雾影仪，参照的标准为GB/T2410。
表2实施案例2保护膜各项物性测试数据表
在粘着力检测过程中，在自粘保护膜粘贴在增亮膜背面后，进行观察，观察发现自粘膜和增亮膜粘合性良好，没有气泡和皱褶，粘贴7d后未出现气泡浮起或翘边；在增亮膜和自粘膜剥离后，进行观察，观察发现自粘膜粘着层完好，增亮膜背面没有残胶和污伤，说明本实施例提供的自粘保护膜可以与增亮膜充分粘合和剥离，对增亮膜起到良好的临时保护作用。
实施例3
粘着层由茂金属聚丙烯(MPP)和乙烯-醋酸乙按15/85wt％配比进行复配而成，所述的茂金属聚丙烯(MPP)的密度为0.87g/cm3，熔融指数为7.0g/10min。所述的乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)的密度为0.89g/cm3，熔融指数为6.5g/10min，醋酸乙烯(VA)含量为7wt％。
芯层由聚丙烯(PP)、低密度聚乙烯(LDPE)和黄色色母(提供商：美国克莱恩，材质：PP)按67/30/3wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)的密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。所述的黄色色母的密度为0.923g/cm3，熔融指数为4.5g/10min。
表层由聚丙烯(PP)与低密度聚乙烯(LDPE)按60/40wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)的密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。
按照上述自粘保护膜的各层成分要求配比原料，然后将原料加入流延挤出机(德国W&H，型号：56874)中进行三层共挤。流延挤出机运行过程中，进料口至机头的温度依次设置为150℃、170℃、190℃、210℃、230℃；T型口模间隙根据自粘保护膜设计厚度进行设置，自粘保护膜粘着层厚度设计为10μm，自粘保护膜芯层厚度设计为24μm，自粘保护膜表层厚度设计为6μm；流延辊温度控制为30℃；流延辊速度控制为50m/min；冷却辊的温度控制为30℃；冷却辊速度控制控制在50m/min；模头抽吸功率优选控制为70％。流延共挤机的流延辊上方设置有气刀装置，气刀吹压功率控制为50％。流延共挤机的模头下方设置有真空箱，真空箱的真空抽吸功率控制为30％。自粘保护膜的生产过程中，使用β射线厚度测试仪对自粘保护膜的厚度进行在线跟踪检测，控制膜厚度的平均误差在2％以内。
自粘保护膜由流延挤出机生产出后，进行收卷，得到自粘保护膜卷材。收卷过程中的收卷张力控制在85N。
将本实施例制得的自粘保护膜在强光灯下照射，参照晶点检验模板，人员目视统计晶点个数，发现晶点个数较少，说明本实施例制得的自粘保护膜晶点较低。
对本实施例制得的自粘保护膜进行物理性能测试，测试结果如表3所示。其中，厚度测试采用的设备为马尔测厚仪，参照的标准为GB/T6672；拉伸强度和断裂伸长率测试采用的设备为美特斯(MTS)拉力试验机，参照的标准为GB/T1040.3；粘着力测试采用的设备为科健仪器拉力试验机，参照的标准为GB/T2792；透光率及雾度测试采用的设备为德国BYK化学公司的AT-4725透射雾影仪，参照的标准为GB/T2410。
表3实施案例3保护膜各项物性测试数据表
在粘着力检测过程中，在自粘保护膜粘贴在增亮膜背面后，进行观察，观察发现自粘膜和增亮膜粘合性良好，没有气泡和皱褶，粘贴7d后未出现气泡浮起或翘边；在增亮膜和自粘膜剥离后，进行观察，观察发现自粘膜粘着层完好，增亮膜背面没有残胶和污伤，说明本实施例提供的自粘保护膜可以与增亮膜充分粘合和剥离，对增亮膜起到良好的临时保护作用。
实施例4
粘着层由茂金属聚乙烯(MPE)和POE热塑性弹性体按80/20wt％配比进行复配而成，其中所述的茂金属聚乙烯(MPE)的密度为0.90g/cm3，熔融指数为4.5g/10min。所述的POE热塑性弹性体密度为0.88g/cm3，熔融指数范围为5.0g/10min。
芯层由聚丙烯(PP)、低密度聚乙烯(LDPE)和黄色色母(提供商：美国克莱恩，材质：PP)按67/30/3wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)，密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)，密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。所述的黄色色母，密度为0.923g/cm3，熔融指数为4.5g/10min。
表层由聚丙烯(PP)与低密度聚乙烯(LDPE)按60/40wt％配比进行复配而成，所述的聚丙烯(PP)，密度为0.90g/cm3，熔融指数为5.0g/10min。所述的低密度聚乙烯(LDPE)，密度为0.925g/cm3，熔融指数为4.0g/10min。
按照上述自粘保护膜的各层成分要求配比原料，然后将原料加入流延挤出机(德国W&H，型号：56874)中进行三层共挤。流延挤出机运行过程中，进料口至机头的温度依次设置为150℃、170℃、190℃、210℃、230℃；T型口模间隙根据自粘保护膜设计厚度进行设置，自粘保护膜自粘层厚度设计为10μm，自粘保护膜芯层厚度设计为24μm，自粘保护膜表层厚度设计为6μm；流延辊温度控制为30℃；流延辊速度控制为50m/min；冷却辊的温度控制为30℃；冷却辊速度控制控制在50m/min；模头抽吸功率优选控制为70％。流延共挤机的流延辊上方设置有气刀装置，气刀吹压功率控制为50％。流延共挤机的模头下方设置有真空箱，真空箱的真空抽吸功率控制为30％。自粘保护膜的生产过程中，使用β射线厚度测试仪对自粘保护膜的厚度进行在线跟踪检测，控制膜厚度的平均误差在2％以内。
自粘保护膜由流延挤出机生产出后，进行收卷，得到自粘保护膜卷材。收卷过程中的收卷张力控制在85N。
将本实施例制得的自粘保护膜在强光灯下照射，参照晶点检验模板，人员目视统计晶点个数，发现晶点个数较少，说明本实施例制得的自粘保护膜晶点较低。
对本实施例制得的自粘保护膜进行物理性能测试，测试结果如表4所示。其中，厚度测试采用的设备为马尔测厚仪，参照的标准为GB/T6672；拉伸强度和断裂伸长率测试采用的设备为美特斯(MTS)拉力试验机，参照的标准为GB/T1040.3；粘着力测试采用的设备为科健仪器拉力试验机，参照的标准为GB/T2792；透光率及雾度测试采用的设备为德国BYK化学公司的AT-4725透射雾影仪，参照的标准为GB/T2410。
表4实施案例4保护膜各项物性测试数据表
在粘着力检测过程中，在自粘保护膜粘贴在增亮膜背面后，进行观察，观察发现自粘膜和增亮膜粘合性良好，没有气泡和皱褶，粘贴7d后未出现气泡浮起或翘边；在增亮膜和自粘膜剥离后，进行观察，观察发现自粘膜粘着层完好，增亮膜背面没有残胶和污伤，说明本实施例提供的自粘保护膜可以与增亮膜充分粘合和剥离，对增亮膜起到良好的临时保护作用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种自粘保护膜，包括依次接触的粘着层、芯层和表层；
所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的一种或多种；
所述粘着层的材料的熔融指数为1～15g/10min；
所述芯层包括聚丙烯和低密度聚乙烯；
所述表层包括聚丙烯和低密度聚乙烯。
2.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，所述粘着层的材料的密度为0.7～1.5g/cm3。
3.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，所述粘着层包括乙烯-醋酸乙烯共聚物、茂金属聚丙烯、茂金属聚乙烯和聚烯烃弹性体中的两种。
4.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，芯层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为20～90：80～10。
5.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，表层中，所述聚丙烯和低密度聚乙烯的质量比为20～90：80～10。
6.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，所述聚丙烯的密度为0.80～1g/cm3；所述聚丙烯的熔融指数为1～15g/10min。
7.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，所述低密度聚乙烯的密度为0.9～1g/cm3；所述低密度聚乙烯的熔融指数为3～10g/10min。
8.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，所述芯层还包括着色剂。
9.根据权利要求1所述的自粘保护膜，其特征在于，所述表层的厚度为2～10μm；所述芯层的厚度为20～40μm；所述粘着层的厚度为2～10μm。
10.一种增亮膜，增亮膜背面包括保护膜，所述保护膜为权利要求1～9任一项所述的自粘保护膜。
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