CN104621625B - 预包装即食鱼蛋及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预包装即食鱼蛋及其加工方法，以重量百分比计，组成为：鱼糜65.0~75.0%，复合磷酸盐0.2~0.3%，食用盐0.5~0.8%，白砂糖1.5~2.0%，味精0.5~0.7%，木糖0.15%，葡萄糖0.2%，可得然胶粉0.5~1.5%，高直链玉米淀粉2.0~6.0%，MTG改性谷朊粉3.0~9.0%，水5.0~15.0%，辅料、香辛料、调味料、食用香精合计不超过6%；经预处理、空斩、盐斩、混斩、成型、凝胶、熟化、油炸、冷却、包装、二段灭菌、冷却后即为本发明所提供的预包装即食鱼蛋。解决了传统鱼蛋在高温油炸、高温灭菌工序中组织质构受到严重破坏而导致的口感劣化现象。
Description
技术领域
本发明属于鱼糜制品加工技术领域，涉及一种预包装即食鱼蛋及其加工方法。
背景技术
鱼糜制品是以冷冻鱼糜为原料，经解冻、打浆生成稠而富有黏性的鱼浆，与辅料、调味料混匀后，经成型、熟化(水煮、蒸煮、油炸、焙烤)而制成的具有一定弹性的水产风味食品。速冻鱼丸、冷藏模拟蟹肉、常温鱼肉肠等鱼糜制品在全球范围内有巨大的市场潜力和发展前景。但市场现有鱼糜制品的流通渠道与食用形式较为单一，主要以冻藏流通的速冻生、熟制品形式为主，部分以冷藏流通的冷却熟制品，消费终端购买后仍需以火锅、烧烤、麻辣烫等形式再加热后食用。因而，速冻鱼糜制品也被业内称为“火锅料、火锅配菜”。由此可见，这种非即食的消费方式已极大限制了鱼糜制品的流通方便性和食用方便性。
国际食品法典委员会(CAC)将即食食品(Ready-to-eat food)定义为：以售出形态存在，无需再经杀菌处理即可食用的食品。根据食用特性和微生物限量，英国法规将即食食品细分为包括预包装即食食品在内的13个种类，具体见表1。据此，可明确区分预包装即食食品与其他类型即食食品的产品差异性。预包装即食食品经过高温灭菌后均为商业无菌状态，其菌落总数要求为＜10CFU/g。例如：中国专利CN100463615C公布了一种即食鱼丸片制备方法，鱼丸水煮熟化后切片、干燥制成即食鱼丸片食用前需沸水冲泡；中国专利CN102423087B公布了一种即食松脆脱水鱼丸的制作方法，也属于经过脱水工序；上述2类专利产品属于表1中的“干燥食品”(编号11)，与高温灭菌所得的预包装即食食品在产品特性和加工技术上有极大区别，需要进行有效区分。中国专利201310678257.8公开了可延长保质期的即食水煮鱼糜制品及其制作方法，以常规配方结合中温(85～100℃)杀菌，获得需冷藏(0～4℃)流通的产品，属于表一中的“需冷藏以延长保存的食品”(编号8)，其微生物限量要求远低于预包装即食食品。同理，其他类型即食食品与预包装即食食品在产品特性和加工技术上存在诸多差异和壁垒，难以相互作为启发。
表1英国即食食品分类与微生物限量
综上可知，预包装即食鱼糜制品是以鱼糜制品为原胚，经调味、包装、灭菌制成的，可常温流通、拆包即食的预包装食品。目前市场上能达到“常温流通、拆包即食”要求的即食鱼糜制品仅有鱼肉肠等高淀粉含量产品，其弹性数值低、口感绵软、咀嚼感弱。经测定，多种鱼肠产品的凝胶强度均在150g·cm以下。
高温(110℃以上)加工过程，如油炸、灭菌(伴随着高压)，会破坏鱼糜制品的弹性质构特性，导致鱼糜制品失去凝胶、熟化过程中所获得的高凝胶强度和弹性口感。有效的灭菌过程能降低鱼糜制品(速冻鱼糜制品)中的菌落总数等微生物指标，是鱼糜制品转变为即食鱼糜制品的必需工序。而目前工业化普及的灭菌方式主要为高温高压灭菌，其他的灭菌方式如辐照灭菌、波场灭菌等技术、设备均不成熟，难以在短期内工业化推广、应用。如金健(2011，即食苍南鱼饼的研制)公布方法，以传统配方(淀粉、调味料)结合传统灭菌条件(121℃-10min)制作即食鱼饼，结果表明：高温灭菌对产品弹性具有破坏作用。经验证，在常规高温灭菌工序中，以传统配方、工艺制作的高凝胶强度鱼糜制品，其弹性口感在灭菌工序中劣化程度明显，高等级鱼糜制品(凝胶强度500～700g·cm)质构指标降低程度达60～70％，中等级鱼糜制品(凝胶强度300～500g·cm)质构指标降低程度达65～80％。但目前所公开的技术资料均避谈或忽略了这一客观现象，例如中国专利201410283019.1公布了一种鱼丸方便食品及其加工方法，以常规鱼丸配方进行温度不明的高温杀菌，完全未考虑鱼丸质构劣化问题；中国专利201110368250.7公布了一种海鲜鱼丸的加工方法，先杀菌后包装，也完全未考虑鱼丸质构劣化问题。由于高温破坏鱼糜制品质构、口感的客观事实及其对产业发展的阻碍，已经有科学家对其进行关注和研究：中国专利CN103251077B公布了一种高弹性常温贮藏调理即食风味鱼饼的制作方法，以传统配方(鱼糜、磷酸盐、淀粉、大豆分离蛋白、肥肉)添加纳米氧化锌，以短时高温条件(115～120℃/8～12min)进行杀菌，获得310～350g·cm凝胶强度的产品，其产品口感确实基本达到较适弹性范围(350～450g·cm)内。但中华人民共和国卫生部公告(2007年第3号)将氧化锌列为限量(4.5～8mg/100g)营养强化剂，仅限添加于饼干。氧化锌不属于《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》(GB2760-2014)中的常规添加剂，不得随意添加于鱼糜制品中。因此，在鱼糜制品及其即食食品生产中添加氧化锌暂属于违规行为，难以应用。
综上可见，目前对于鱼糜制品高温(110℃以上)工序中的质构劣化现象仍无技术、工艺可以有效解决。由于鱼糜制品属于质构重组食品，其结构质地脆弱、易破坏。客观分析可知，现有肌肉类即食食品(即食牛肉、即食贝柱、即食虾仁)不存在此类加工技术难点，难以获得技术启示。
鱼蛋是一种闽粤地区的传统小吃，主要以鱼糜为原料，经斩拌、成型、凝胶、熟化、油炸工序获得的小球形(直径15～25mm)油炸鱼糜制品。根据现有的技术，速冻鱼蛋的加工工序一般为：半解冻、空斩、盐斩、混斩、成型、凝胶、熟化、油炸、冷却、速冻。其中，半解冻是为了提升冷冻鱼糜原料中心温度，便于加工操作；空斩是为了斩碎鱼糜不至于存在块状颗粒；盐斩是为了使鱼糜盐溶性蛋白质有效溶出，加盐量一般为鱼糜质量的1.8～3.0％；混斩是为了使辅料(淀粉、大豆分离蛋白、肥肉等)、调味料和鱼糜浆料充分混匀；成型是为了使黏稠的鱼糜浆料成型为不同形状的胚体；凝胶是为了让鱼糜肌原纤维蛋白质之间发生热促凝胶，进而形成网状结构；熟化是为了加热使蛋白质网状结构固化，并杀灭浆料内的大部分微生物；油炸是为了通过高温(160～180℃)美拉德反应获得整体香气和表皮色泽；冷却、速冻是为了便于以冻结形式保藏鱼蛋产品。以上工序均为公知工序。以上述工序制作的鱼蛋，其质构可以达到350～500g·cm的凝胶强度，口感弹性强且耐咀嚼。将鱼蛋加工成即食食品能极大的扩大其销售渠道和食用群体，因此需要对油炸后的鱼蛋进行灭菌处理。而根据前期生产经验，即食鱼蛋加工过程在需经历高温油炸和高温灭菌这两道高温(110℃以上)，对鱼蛋原有质构具有较大的破坏作用，尤其是附带高压的高温灭菌过程。
由此可见，预包装即食鱼蛋的生产工艺要求：1、必须经过高温油炸，使表皮上色、增香；2、必须经过高温灭菌，使微生物指标达到＜10CFU/g；3、油炸和灭菌后的鱼蛋质构不会大幅降低，能保持在适宜口感指标(凝胶强度350～450g·cm)之上。显然，现有公开配方、技术难以同时达到上述三项工艺要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种高温处理后质构特性不会降低的预包装即食鱼蛋及其加工方法。
为实现上述目的，本发明的解决方案是：
一种预包装即食鱼蛋，以重量百分比计，组成为：鱼糜65.0～75.0％，复合磷酸盐0.2～0.3％，食用盐0.5～0.8％，白砂糖1.5～2.0％，味精0.5～0.7％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉0.5～1.5％，高直链玉米淀粉2.0～6.0％，MTG改性谷朊粉3.0～9.0％，水5.0～15.0％，辅料、香辛料、调味料、食用香精合计不超过6％。
所述可得然胶粉、高直链玉米淀粉、MTG改性谷朊粉、水的使用重量比为1:4:6:10。
所述辅料为肥肉或/和姜蒜。
一种预包装即食鱼蛋的加工方法为：
步骤1、预处理：将可得然胶粉、高直链玉米淀粉、MTG改性谷朊粉、水按重量比为1:4:6:10的比例混匀，以高速乳化机在6000～8000r/min轴转速下机械剪切作业2～4min，达到充分水合状态，再以食品加热搅拌罐在130～180r/min轴转速下加热搅拌至65±1℃维持3～5min，获得混合浆；冷却至30～40℃形成混合胶冻，混合胶冻置于冷藏室内降温至4～10℃，备用；
步骤2、空斩：将重量比为65.0～75.0％的鱼糜或半解冻的冷冻鱼糜投入斩拌机中，加入0.2～0.3％的复合磷酸盐，以2000～2500r/min的刀轴转速进行斩拌，鱼糜斩拌至无颗粒状态；
步骤3、盐斩：加入0.5～0.8％的食用盐、1.5～2.0％的白砂糖和0.5～0.7％的味精，以2800～3000r/min的刀轴转速进行斩拌，斩拌至鱼糜浆料呈黏稠状态；
步骤4、混斩：将步骤1制备的10.5～31.5％的混合胶冻投入斩拌机中，加入剩余辅料、香辛料、调味料和食用香精，以3600～3800r/min的刀轴转速高速斩拌2～3min，斩拌至浆料均匀细腻；
步骤5、成型：将浆料以成型机械成型为直径15～25mm的小球形浆料胚；
步骤6、凝胶：成型后的浆料胚进入凝胶槽中，以40～45℃温水凝胶20～30min；
步骤7、熟化：凝胶后的浆料胚进入熟化槽中，以93～95℃热水熟化3～4min；
步骤8、油炸：熟化后的鱼蛋进入一道油炸槽以120～130℃油炸100～120s，再进入二道油炸槽以150～155℃油炸0～40s；
步骤9、冷却：油炸后的鱼蛋进入食品圆盘冷却系统进行冷却，要求中心温度降低至50±5℃；
步骤10、包装：冷却后的鱼蛋以0.15mm厚度高阻隔食品包材，在-0.090～-0.085MPa真空度下进行真空包装；
步骤11、二段灭菌：包装后的鱼蛋以加压高温杀菌锅，按鱼蛋灭菌公式进行二段灭菌；
步骤12、冷却：灭菌后的鱼蛋，冷却后即为本发明所提供的预包装即食鱼蛋。
所述步骤11的二段灭菌中：
灭菌公式：Tc-t1-t2/Ts1-t3-t4-t5(P)/Ts2
Φ为鱼蛋直径；Φ(mm)＝15～25；
Tc为初始温度；Tc(℃)＝35～45；即鱼蛋灭菌前的初始中心温度；
t1为一次升温时间；t1(min)＝5～7；即Tc升温至Ts1的时长；
t2为常压杀菌时间；t2(min)＝7+0.2(Φ-15)；即Ts1下持续杀菌的时长；
Ts1为常压杀菌温度；Ts1(℃)＝90；
t3为二次升温时间；t3(min)＝4～5；即Ts1升温至Ts2的时长；
t4为加压灭菌时间；t4(min)＝6+0.2(Φ-15)；即Ts2下持续灭菌的时长；
t5为冷却降温时间；t5(min)＝25；即Ts2降温至30℃的时长；
P为加压压强；P(MPa)＝0.15；
Ts2为加压灭菌温度；Ts2(℃)＝118+0.3(Φ-15)。
本发明积极效果
1、本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法能确保鱼蛋的弹性质构在高温油炸工序中不发生降低，且略有提升。
在传统油炸鱼糜制品生产加工中，以公知配方与公知技术参数作为对比例，高温油炸工序(160～170℃/2.5～3.5min)对产品质构具有一定的破坏作用。本发明提供了一种预包装即食鱼蛋配方及其相应的油炸方法(熟化后的鱼蛋进入一道油炸槽以120～130℃油炸100～120s，再进入二道油炸槽以150～155℃油炸0～40s)。一道油炸槽中以120～130℃进行高温油炸旨在使复合胶冻体系中的可得然胶和MTG改性谷朊粉发生高温凝胶反应，以抵消鱼糜蛋白质凝胶结构在高温中被破坏而导致的弹性质构下降现象。二道油炸槽中以150～155℃进行短时高温油炸旨在使鱼蛋获得油炸色泽和油炸香气，达到常规高温油炸工序所能达到的工艺效果。
通过本发明提供的即食鱼蛋配方及相应二段油炸凝胶方法，本发明能在一道油炸中获得鱼糜凝胶之外的二次凝胶效果，并有效降低了二道油炸时间以减弱150℃以上高温对鱼蛋质构的影响，综合达到鱼蛋的弹性质构在高温油炸工序中不发生降低且略有提升的积极效果。
2、本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法能避免鱼蛋的弹性质构在反压高温灭菌过程中受到严重破坏，灭菌前后产品凝胶强度差距较少。
在预包装即食制品生产加工过程中，反压高温灭菌会破坏食品质构。张晓银、李汴生(2012)研究发现，低酸性大米果冻的硬度和咀嚼性均随反压杀菌时间的延长而呈减小趋势。鱼蛋属于鱼糜制品，是一种以鱼肉蛋白质为主的质构重组制品，通过二硫键等共价键使鱼糜蛋白质之间形成网状凝胶结构，在反压杀菌(高温高压)过程中同样会发生硬度、咀嚼性等凝胶质构指标数值下降的现象。其主要原因是鱼肉蛋白质凝胶结构在110℃以上高温高压下发生劣化。这一劣化现象是困扰鱼糜制品即食化发展的主要因素，许多即食产品都因高温处理后质构、口感验证下降而无法获得市场认可。本发明提供了一种预包装即食鱼蛋配方及其相应的加工方法，基本攻破了上述技术难题，获得了一种耐灭菌的高质构即食鱼蛋产品。
本发明提供的复合胶冻体系中:可得然胶和MTG改性谷朊粉能在120～130℃高温条件下发凝胶反应；高直链玉米淀粉不同于常用淀粉，具有较高的糊化温度。斩拌、成型工序中，复合胶冻体系已均匀分布于鱼糜蛋白质溶胶体系中；在凝胶、熟化工序中，复合胶冻体系与鱼糜蛋白质网状结构相互交联、嵌合；经过一道油炸(120～130℃)工序，鱼蛋表层的可得然胶和MTG改性谷朊粉已经在该温度下充分发生二次凝胶反应以维持产品质构；经过二道油炸(150～155℃)工序，鱼蛋中心温度也得到大幅提高，使鱼蛋内部的可得然胶和MTG改性谷朊粉也得以发挥出维持产品质构的积极效果。可得然胶和MTG改性谷朊粉在120～130℃温度带下形成的质构能够在二段灭菌工序中表现稳定，灭菌工序也处于该温度带范围内，因此仅能少量破坏鱼糜蛋白质交联形成的质构，而无法破坏可得然胶和MTG改性谷朊粉与鱼糜蛋白质之间所形成的稳固结构。
3、本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法能达到1)传统鱼蛋的固有色泽、2)即食制品的商业无菌状态和3)高级鱼糜制品的适宜弹性范围(350～450g·cm)。根据现有的鱼糜制品加工技术和高温灭菌技术，仅能达到产品特征1)和产品特征2)，难以达到高凝胶强度的质构要求，其主要原因如上所述。
综上可知，本发明提供的预包装即食鱼蛋及其加工方法，实际提供了一种耐高温处理的即食鱼蛋配方及其配套加工方法；实际解决了传统鱼蛋在高温油炸、高温灭菌工序中组织质构受到严重破坏而导致的口感劣化现象；切实突破了传统鱼糜制品产业升级中“即食化”工艺障碍。
附图说明
图1是实施例1与对比例1-2加工过程中鱼蛋质构变化趋势图；
图2是实施例1与对比例3-6加工过程中鱼蛋质构变化趋势图；
图3是实施例1与对比例7-9加工过程中鱼蛋质构变化趋势图。
具体实施方式
本发明提供了一种预包装即食鱼蛋及其加工方法，为了使本发明的目的、技术方案、积极效果更佳清楚明白，通过以下实施方案、实施例和对比例对本发明进行进一步详细说明。以下对于具体实施方案的描述仅用于解释本发明，并不限定本发明。
对下列实施例、对比例获得的即食鱼蛋产品进行质构、微生物检测。以英国SMS公司TA.XT Plus质构仪测定即食鱼蛋的凝胶强度作为其质构指标，测定参数参照J.W.Park的方法。按GB 4789.2《食品安全国家标准食品微生物学检验菌落总数测定》和GB 4789.26《食品安全国家标准食品微生物学检验商业无菌检验》规定方法对即食鱼蛋样品进行菌落总数测定和商业无菌判定。
实施例1
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)70％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖1.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉1％，高直链玉米淀粉4％，MTG改性谷朊粉6％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
预包装即食鱼蛋的加工方法为：
0)预处理：将可得然胶粉、高直链玉米淀粉、MTG改性谷朊粉、水按上述配比混匀，以高速乳化机在7000r/min轴转速下机械剪切作业3min，再以食品加热搅拌罐在150r/min轴转速下加热搅拌至65±1℃，维持4min，获得混合浆；冷却至30℃以下形成混合胶冻，置于冷藏室内降温至10℃以下，备用。
1)空斩：将鱼糜或半解冻的冷冻鱼糜投入斩拌机中，加入复合磷酸盐，以2500r/min的刀轴转速进行斩拌，鱼糜斩拌至无颗粒状态；
2)盐斩：加入食用盐、白砂糖和味精，以3000r/min的转速进行斩拌，斩拌至鱼糜浆料呈黏稠状态；
3)混斩：加入混合胶冻(重量百分比合计21％)，加入剩余辅料、香辛料、调味料和食用香精，以3800r/min的转速高速斩拌3min，斩拌至浆料均匀细腻；
4)成型：将浆料以成型机械成型为直径15mm的小球形浆料胚；
5)凝胶：进入凝胶槽中，以45℃温水凝胶20min；
6)熟化：进入熟化槽中，以93℃热水熟化3min；
7)油炸：进入一道油炸槽(125℃)油炸120s，进入二道油炸槽(155℃)油炸40s；
8)冷却：进入食品圆盘冷却系统进行冷却，中心温度降低至50±5℃；
9)包装：以0.15mm复合真空袋，在-0.09MPa真空度下进行真空包装；
10)二段灭菌：包装后的鱼蛋以反压高温杀菌锅，按鱼蛋灭菌公式进行二段灭；灭菌公式为：45℃-5’-7’/90℃-4’-6’-25’(0.15MPa)/118℃；
11)冷却：灭菌后的鱼蛋，冷却后即为本发明所提供的预包装即食鱼蛋。
对本实施例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为441.5±38.4g·cm、455.1±30.9g·cm和409.7±37.0g·cm。对本实施例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例1
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，以传统鱼蛋配料作为对比例1。
传统鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)75％，复合磷酸盐0.3％，食用盐1.7％，白砂糖2％，味精1％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计9.65％。即食传统鱼蛋的加工方法1)～6)同传统鱼糜制品加工方法，7)～11)同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为390.7±22.8g·cm、340.8±25.0g·cm和208.8±17.2g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例2
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，不添加复合胶冻作为对比例2。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)81％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖1.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。其他加工方法基本同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为435.5±32.8g·cm、385.9±40.9g·cm和264.3±32.3g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
综上分析可知，对比例1提供的熟化鱼蛋质构尚可，油炸后凝胶强度降低12.8％，二段灭菌后进一步降低38.7％；对比例2提供的熟化鱼蛋质构较好，油炸后凝胶强度降低11.4％，二段灭菌后进一步降低31.5％。而实施例1作为本发明提供的预包装即食鱼蛋及其加工方法，其熟化鱼蛋凝胶强度也较好，同等条件下油炸、二段灭菌，油炸后凝胶强度微弱上升3.1％，二段灭菌后凝胶强度仅下降9.9％。由此可见，实施例1具有传统技术难以企及的积极效果，能有效避免高温(110℃)处理过程中鱼蛋质构的大幅劣化，使预包装即食鱼蛋获得较好的质构保留度。
对比例3
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，不添加可得然胶粉作为对比例3。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)71％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖1.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，高直链玉米淀粉4％，MTG改性谷朊粉6％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
其余加工方法同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为414.6±37.4g·cm、385.3±33.5g·cm和285.1±22.9g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例4
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，不添加高直链玉米淀粉作为对比例4。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)74％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖1.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉1％，MTG改性谷朊粉6％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
其余加工方法同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为437.2±35.7g·cm、444.7±37.4g·cm和397.1±33.4g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例5
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，不添加MTG改性谷朊粉作为对比例5。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)76％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖1.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉1％，高直链玉米淀粉4％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
其余加工方法同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为427.0±38.9g·cm、409.1±24.6g·cm和339.9±27.5g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例6
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，以普通原淀粉替代高直链玉米淀粉作为对比例6。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)70％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖1.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉1％，普通原淀粉4％，MTG改性谷朊粉6％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
其余加工方法同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为438.2±30.3g·cm、450.1±41.2g·cm和403.3±27.7g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
综上分析可知，确实或变更实施例1中提供的混合胶冻主要成分(可得然胶粉、高直链玉米淀粉和MTG改性谷朊粉)都会引起本发明积极效果出现不同程度的下降。对比例3中确实可得然胶粉直接导致质构尚可的熟化鱼蛋在油炸后凝胶强度降低7.1％，二段灭菌后进一步降低26.0％。而对比例5中，MTG改性谷朊粉的缺失同样会导致鱼蛋在高温处理中的抗质构劣化性能下降。由对比例4、6可知，高直链玉米淀粉的缺失或替换，也会引起小幅度的高温质构劣化加剧现象。在本发明提供的技术方案中，混合胶冻体系(可得然胶粉、高直链玉米淀粉和MTG改性谷朊粉)具有不可替代的重要作用，经合理处理、使用方法的配合，是预包装即食鱼蛋能都经受高温(含短时高压)处理的关键。高温(120～130℃)处理过程中混合胶冻引起的鱼蛋二次凝胶，经对比证明有显著的积极效果，可能是混合胶冻有效成分独立支撑或协同增强了鱼糜蛋白质网状凝胶结构，而混合胶冻中的高直链玉米淀粉具有独特的高糊化温度(67～80～92℃)起到了低温不易糊化，高温处理过程中才发生糊化体现出支撑网状结构的特殊作用。
对比例7
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，提高食用盐添加量至1％、1.5％、2％分别作为对比例7-1、7-2、7-3。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)70％，复合磷酸盐0.3％，食用盐1～2％，白砂糖1.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉1％，高直链玉米淀粉4％，MTG改性谷朊粉6％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
其余加工方法同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，结果如下。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例8
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，提高白砂糖添加量至2.5％作为对比例8。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)70％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖2.5％，味精0.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉1％，高直链玉米淀粉4％，MTG改性谷朊粉6％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
其余加工方法同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为420.6±31.1g·cm、421.0±33.8g·cm和369.3±28.0g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例9
变更本发明提供的即食鱼蛋配料，提高味精添加量至1.5％作为对比例9。
预包装即食鱼蛋的配比，以重量百分比计，组成为：鱼糜(冷冻鱼糜)70％，复合磷酸盐0.3％，食用盐0.5％，白砂糖1.5％，味精1.5％，木糖0.15％，葡萄糖0.2％，可得然胶粉1％，高直链玉米淀粉4％，MTG改性谷朊粉6％，水10％，其他辅料(肥肉、姜蒜)、香辛料(胡椒粉)、调味料、食用香精合计5.85％。
其余加工方法同实施例1。
对本对比例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为412.3±32.8g·cm、404.5±28.6g·cm和351.2±26.7g·cm。对本对比例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
综上分析可知，在本发明提供的技术方案基础上，继续增大食用盐、白砂糖、味精的用量均会导致即食鱼蛋熟化后质构的下降，同时导致其抗高温处理特性大打折扣。由对比例7可知，随着加盐量的增大，上述现象逐步明显。可知，本发明技术方案中提供的配比并非随意设定，是对应于混合胶冻功能发挥充分程度而设的限定性参数。如将其替换为常规鱼糜制品的添加量(食盐1.5～2％，味精1～2％，白砂糖2～3％)则无法获得本发明最优积极效果。
对比例10
变更本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法，按传统工艺在2)盐斩中仅加入食用盐，将白砂糖、味精在3)混斩中加入，作为对比例10。
预包装即食鱼蛋及其余加工方法同实施例1。
本对比例加工过程中，由于食用盐的添加量远远小于常规技术参数，仅仅在盐斩中添加食用盐进行斩拌，难以使鱼糜蛋白质充分溶出。在未获得良好黏性的鱼糜蛋白质溶胶的影响下，鱼蛋熟化后质构即不佳，难以达到本发明提供的最佳技术效果。
对比例11
变更本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法，分别将复合胶冻在1)空斩或2)盐斩过程中加入，作为对比例11。
预包装即食鱼蛋及其余加工方法同实施例1。
本对比例加工过程中，由于复合胶冻存在对比例7～9中所述的特殊使用要求，本发明技术方案中设定的食用盐、白砂糖、味精添加量正好能使鱼糜蛋白质得以在盐斩中充分溶出。复合胶冻的提前加入会导致食用盐、白砂糖、味精在整体斩拌浆料中的浓度，从而降低盐斩过程中蛋白质溶出效果，继而导致鱼蛋熟化后质构即不佳，难以达到本发明提供的最佳技术效果。
综上分析可知，本发明提供的技术方案中的步骤2)盐斩、3)混斩有别于传统鱼糜制品生产方案，并非通过现有技术简单变形获得，而是为特适于混合胶冻体系(可得然胶粉、高直链玉米淀粉、MTG改性谷朊粉)而制定的技术参数，使本发明技术方案中提供的预包装即食鱼蛋配方能在加工过程中获得最佳品质。
对比例12
变更本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法，以传统油炸方法(175℃-150s)替代7)油炸，作为对比例12。
预包装即食鱼蛋及其余加工方法同实施例1。
对本实施例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为438.5±36.9g·cm、439.7±29.7g·cm和375.8±33.4g·cm。对本实施例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比分析可知，本对比例与实施例1在6)熟化后获得的鱼蛋质构几乎无差异，但对比例12以传统油炸方法加工的鱼蛋并未出现油炸后的质构提升现象，且二段灭菌后获得的鱼蛋终产品质构显著差于实施例1。由此可见，传统油炸方法不利于本发明技术方案提供的混合胶冻发挥其积极效果，可能是175℃高温使鱼蛋中的混合胶冻体系快速升温，未能在120～130℃温度带内有效形成二次凝胶。因而在后续二段灭菌工序中，未能起到足够的支撑质构作用，导致鱼蛋质构劣化程度高于实施例1。
对比例13
变更本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法，以传统反压灭菌方法替代10)二段灭菌方法，作为对比例13。传统反压灭菌方法中，灭菌公式为：15’-20’-25’(0.15MPa)/121℃
预包装即食鱼蛋及其余加工方法同实施例1。
对本实施例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为439.7±28.6g·cm、452.7±29.1g·cm和304.4±22.7g·cm。对本实施例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
对比例14
变更本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法，删去10)二段灭菌方法中的常压杀菌，作为对比例14。灭菌公式为：Tc-(t1+t3)-t4-t5(P)/Ts2，即直接由Tc升温至Ts2进行灭菌。
预包装即食鱼蛋及其余加工方法同实施例1。
对本实施例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为443.0±34.7g·cm、454.3±35.1g·cm和412.0±30.7g·cm。对本实施例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，15包预包装即食鱼蛋产品有9包出现涨袋(涨袋由微生物生长、代谢导致)，涨袋产品中菌落总数已多不可计，未涨袋产品中菌落总数值也均大于10CFU/g。
对比例15
变更本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法，删去10)二段灭菌方法中的加压灭菌，作为对比例15。
预包装即食鱼蛋及其余加工方法同实施例1。
对本实施例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为444.2±34.7g·cm、452.8±27.6g·cm和445.5±35.9g·cm。对本实施例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，15包预包装即食鱼蛋产品全部出现涨袋，涨袋产品中菌落总数已多不可计。
对比例16
变更本发明提供的预包装即食鱼蛋加工方法，将10)二段灭菌方法中的加压灭菌时间延长至15min，作为对比例16。
预包装即食鱼蛋及其余加工方法同实施例1。
对本实施例加工过程中6)熟化后的鱼蛋、7)油炸后的鱼蛋和11)最终鱼蛋产品进行质构测定，其凝胶强度分别为439.4±30.1g·cm、447.5±33.5g·cm和382.4±27.2g·cm。对本实施例加工获得的即食鱼蛋产品进行菌落总数检测和商业无菌状态判定(抽检15次)，均符合标准要求。
综上分析可知，对比例13将灭菌方法变更为传统长时间高温高压灭菌，尽管本发明提供的技术方案已经使油炸后鱼蛋的质构保持在一个较高范围内，但20min的高温高压灭菌作用仍然使得鱼蛋质构下降32.8％。对比例14将本发明提供的二段灭菌技术方案中的常温杀菌步骤去除，直接导致整体工艺灭菌效果降低。但对比实施例1与对比例14的产品质构变化趋势来看，二段灭菌技术方案中的常温杀菌工序并不会对即食鱼蛋质构产生不良影响。由此可分析获知，本发明中的常温杀菌工序有效降低了高温高压灭菌要求，确保了混合胶冻的最优积极效果。对比例15将本发明提供的二段灭菌技术方案中的高压灭菌步骤去除，直接导致所有产品不符合微生物标准。由此可见，必要的高温时间是确保即食鱼蛋达到“灭菌”效果的必要手段。对比例16将本发明提供的二段灭菌技术方案中的高压灭菌步骤延长至15min，也导致了鱼蛋质构一定程度上的降低(14.5％)，但相比未添加复合胶冻的鱼蛋产品质构劣化程度和传统高温高压灭菌方式导致的质构劣化程度，已得到了极大缩小。可见，尽管本发明提供的技术方案中仍存在一定的高温高压灭菌时间，但其对鱼蛋质构的劣化破坏已通过复合胶冻的二次凝胶、增强组织质构得到了抑制，这是现有技术所无法达到的关键发明内容。
以上列举仅为本发明的若干个具体实施例，对比例的设置旨在对比表明本发明专利的技术要点及积极效果。本发明并不限于以上三项实施例，从本发明公开内容直接导出或联想变形所得的方法，均应认为是本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种预包装即食鱼蛋的加工方法为：
步骤1、预处理：将可得然胶粉、高直链玉米淀粉、MTG改性谷朊粉、水按重量比为1:4:6:10的比例混匀，以高速乳化机在6000~8000 r/min轴转速下机械剪切作业2~4min，达到充分水合状态，再以食品加热搅拌罐在130~180r/min轴转速下加热搅拌至65±1℃维持3~5min，获得混合浆；冷却至30~40℃形成混合胶冻，混合胶冻置于冷藏室内降温至4~10℃，备用；
步骤2、空斩：将重量比为65.0~75.0%的鱼糜或半解冻的冷冻鱼糜投入斩拌机中，加入0.2~0.3%的复合磷酸盐，以2000~2500 r/min的刀轴转速进行斩拌，鱼糜斩拌至无颗粒状态；
步骤3、盐斩：加入0.5~0.8%的食用盐、1.5~2.0%的白砂糖和0.5~0.7%的味精，以2800~3000 r/min的刀轴转速进行斩拌，斩拌至鱼糜浆料呈黏稠状态；
步骤4、混斩：将步骤1制备的10.5~31.5%的混合胶冻投入斩拌机中，加入剩余辅料、香辛料、调味料和食用香精，以3600~3800 r/min的刀轴转速高速斩拌2~3min，斩拌至浆料均匀细腻；
步骤5、成型：将浆料以成型机械成型为直径15～25mm的小球形浆料胚；
步骤6、凝胶：成型后的浆料胚进入凝胶槽中，以40～45℃温水凝胶20～30min;
步骤7、熟化：凝胶后的浆料胚进入熟化槽中，以93～95℃热水熟化3～4min;
步骤8、油炸：熟化后的鱼蛋进入一道油炸槽以120～130℃油炸100～120s，再进入二道油炸槽以150～155℃油炸0～40s；
步骤9、冷却：油炸后的鱼蛋进入食品圆盘冷却系统进行冷却，要求中心温度降低至50±5℃；
步骤10、包装：冷却后的鱼蛋以0.15mm厚度高阻隔食品包材，在-0.090～-0.085MPa真空度下进行真空包装；
步骤11、二段灭菌：包装后的鱼蛋以加压高温杀菌锅进行二段灭菌；
步骤12、冷却：灭菌后的鱼蛋，冷却后即为本发明所提供的预包装即食鱼蛋。
2.如权利要求1所述的预包装即食鱼蛋的加工方法，其特征在于：所述步骤11二段灭菌中：
灭菌公式：Tc-t1 - t2 /Ts1 -t3 - t4 - t5（P）/ Ts2
Φ为鱼蛋直径；Φ（mm）= 15～25；
Tc 为初始温度；Tc（℃）= 35～45；即鱼蛋灭菌前的初始中心温度；
t1为一次升温时间；t1（min）= 5～7；即Tc升温至Ts1的时长；
t2为常压杀菌时间；t2（min）= 7 + 0.2（Φ-15）；即Ts1下持续杀菌的时长；
Ts1为常压杀菌温度；Ts1（℃）= 90；
t3为二次升温时间；t3（min）= 4～5；即Ts1升温至Ts2的时长；
t4为加压灭菌时间；t4（min）= 6 + 0.2（Φ-15）；即Ts2下持续灭菌的时长；
t5为冷却降温时间；t5（min）= 25；即Ts2降温至30℃的时长；
P为加压压强；P（MPa）= 0.15；
Ts2为加压灭菌温度；Ts2（℃）= 118 + 0.3（Φ-15）。
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