CN104608618A - 一种汽车加油通气软管的布局方法和布局结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车加油通气软管的布局方法和布局结构，布局方法包括：将加油通气软管从下方绕过车身纵梁，在所述加油通气软管形成高度低于燃油箱顶部的积油区；在所述加油通气软管的通路中，在所述积油区的上方设置膨胀腔。本发明能够避免穿过车身纵梁并且防止加油跳枪。

Description

一种汽车加油通气软管的布局方法和布局结构

技术领域

本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种汽车加油通气软管的布局方法和布局结构。

背景技术

汽车的加油管连接至燃油箱，为了在加油过程中将燃油箱中空气排出，还设置有加油通气软管，一端接通燃油箱上部，另一端接通加油管的入口处。

加油通气软管中如果进入并积留燃油，在加油过程中会被燃油箱出来的空气顶出到加油管中，这会导致加油跳枪，因此，为了避免这个问题，现有技术极力避免加油通气软管进入积留燃油。为了避免加油通气软管进入积留燃油，要防止出现高度差，避免加油通气软管低于燃油箱，这需要将加油通气软管设置为由下到上的走向高于燃油箱的高度，但是，汽车内的布置空间有限，因此现有技术不惜在车身纵梁穿孔，并焊接钢管通过塑料保护套穿过车身纵梁，以达到消除高度差，防止燃油进入的目的。这种方案需要增加车身焊接工序、增加装配工序及难度、增加零部件成本等一系列的劣势。

发明内容

本发明的目的是要提供一种汽车加油通气软管的布局方法和布局结构，能够避免穿过车身纵梁并且防止加油跳枪。

为了实现上述目的，本发明提供了一种汽车加油通气软管的布局方法，包括：

将加油通气软管从下方绕过车身纵梁，在所述加油通气软管形成高度低于燃油箱顶部的积油区；

在所述加油通气软管的通路中，在所述积油区的上方设置膨胀腔。

优选的，上述的布局方法中，所述积油区为U形结构。

优选的，上述的布局方法中，所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2-4倍。

为了更好的实现上述目的，本发明还提供了一种汽车加油通气软管的布局结构，包括：

加油通气软管，从下方绕过车身纵梁，在所述加油通气软管形成高度低于燃油箱顶部的积油区；

膨胀腔，位于所述加油通气软管的通路中，设置在所述积油区的上方。

优选的，上述的布局结构中，所述积油区为U形结构。

优选的，上述的布局结构中，所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2-4倍。

优选的，上述的布局结构中，所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2.5倍。

优选的，上述的布局结构中，所述加油通气软管的一端接通所述燃油箱的上部，另一端接通加油管的入口处。

本发明实施例具有以下技术效果：

1)本发明解决了积油问题造成的加油跳枪。本发明通过逆向思维不考虑通过修改车身结构将积油消除，而是通过增加膨胀腔让积油能够在加油过程中暂缓的存储在膨胀腔中，待加油完成后积油仍然存在但不会造成加油跳枪。

2)本发明是在加油通气软管上增加膨胀腔与加油管同步安装，优化装配节拍，降低装配的难度；

3)本发明是在加油管上增加一个膨胀腔，远优于通过焊接钢管、增加塑料保护套的成本；

4)本发明不需要在车身上开孔并焊接钢管，降低焊装的工序。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是本发明汽车加油通气软管的布局示意图。

具体实施方式

图1是本发明汽车加油通气软管的布局示意图，如图1所示，本发明实施例提供一种汽车加油通气软管的布局方法，包括：

将加油通气软管110从下方绕过车身纵梁120，在所述加油通气软管形成高度低于燃油箱130顶部的积油区111；

在所述加油通气软管的通路中，在所述积油区111的上方设置膨胀腔112。

可见，本发明布局方法的实施例中，通过从下方绕过车身纵梁120，从而避免在车身纵梁穿孔，不用焊接钢管和安装塑料保护套，减少了装配工序及难度、降低了零部件成本，对于形成的积油区111，通过膨胀腔112防止积油进入加油管，避免提前跳枪，因此，本发明客服了现有技术长期以来对积油区的偏见，利用积油区和膨胀腔的组合完成了防止跳枪的同时减少装配工序及难度的作用。

在本发明的一个布局方法实施例中，所述积油区为U形结构。所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2-4倍。

本发明实施例还提供一种汽车加油通气软管的布局结构，如图1所示，包括：

加油通气软管110，从下方绕过车身纵梁120，在所述加油通气软管形成高度低于燃油箱130顶部的积油区111；

膨胀腔112，位于所述加油通气软管的通路中，设置在所述积油区的上方。

本布局结构只是在加油通气软管上增加膨胀腔即可解决由于积油造成的加油跳枪，方案简易，成本低，集成于加油管上不会增加任何装配工序，避免在车身纵梁穿孔，不用焊接钢管和安装塑料保护套，减少了装配工序及难度、降低了零部件成本。

所述积油区为U形结构。所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2-4倍，例如2.5倍。

其中，所述加油通气软管的一端接通所述燃油箱的上部，另一端接通加油管的入口处。

本发明工作过程如下：

在加满油跳枪后，加油通气软管中会在积油区存储燃油。当整车燃油消耗后需要再次进行燃油加注时，油液通过加油管进入燃油箱，加注过程中燃油压缩的气体会通过加油通气软管进行排气，由于积油区存在一定量的燃油，加油过程排出的气体会压缩并推动积油沿加油通气软管的方向上行，如果没有安装膨胀腔，燃油箱内部的压力升高，在积油到达与加油管联通的排气口时，导致加油提前跳枪。

本发明在加油通气软管上增加膨胀腔，膨胀腔位于加油通气软管积油区(U型)的上方，当按照以上过程再次进行加油时，燃油箱压缩的空气会推动加油通气软管中的积油上行并在膨胀腔中进行缓存，气流可以顺利通过膨胀腔并达到与加油管的接口进行循环排气，当加油结束后膨胀腔中暂存的燃油会重新回到积油区。

因此本发明通过膨胀腔对积油的缓存解决了加油过程中的提前跳枪。膨胀腔的位置、形状以及大小不受图示限制，只要存在于U型结构即积油区的上方即可。本发明膨胀腔示意的只是与车型匹配的位置、形状和大小，其余类似膨胀腔的位置、形状、大小的变更解决的加油跳枪问题均在该范围。

由上可知，本发明具有以下优势：

1)本发明解决了积油问题造成的加油跳枪。本发明通过逆向思维不考虑通过修改车身结构将积油消除，而是通过增加膨胀腔让积油能够在加油过程中暂缓的存储在膨胀腔中，待加油完成后积油仍然存在但不会造成加油跳枪。

2)本发明是在加油通气软管上增加膨胀腔与加油管同步安装，优化装配节拍，降低装配的难度；

3)本发明是在加油管上增加一个膨胀腔，远优于通过焊接钢管、增加塑料保护套的成本；

4)本发明不需要在车身上开孔并焊接钢管，降低焊装的工序。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (8)

1.一种汽车加油通气软管的布局方法，其特征在于，包括：

将加油通气软管从下方绕过车身纵梁，在所述加油通气软管形成高度低于燃油箱顶部的积油区；

在所述加油通气软管的通路中，在所述积油区的上方设置膨胀腔。

2.根据权利要求1所述的布局方法，其特征在于，所述积油区为U形结构。

3.根据权利要求1所述的布局方法，其特征在于，所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2-4倍。

4.一种汽车加油通气软管的布局结构，其特征在于，包括：

加油通气软管，从下方绕过车身纵梁，在所述加油通气软管形成高度低于燃油箱顶部的积油区；

膨胀腔，位于所述加油通气软管的通路中，设置在所述积油区的上方。

5.根据权利要求4所述的布局结构，其特征在于，所述积油区为U形结构。

6.根据权利要求4所述的布局结构，其特征在于，所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2-4倍。

7.根据权利要求4所述的布局结构，其特征在于，所述膨胀腔的直径为所述加油通气软管的直径的2.5倍。

8.根据权利要求4所述的布局结构，其特征在于，所述加油通气软管的一端接通所述燃油箱的上部，另一端接通加油管的入口处。