CN104593061A

CN104593061A - 一种渣油加氢处理和催化裂化联合加工方法

Info

Publication number: CN104593061A
Application number: CN201310528627.XA
Authority: CN
Inventors: 施瑢; 戴立顺; 刘涛; 牛传峰; 邵志才; 董凯; 邓中活
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2013-10-31
Filing date: 2013-10-31
Publication date: 2015-05-06
Anticipated expiration: 2033-10-31
Also published as: CN104593061B

Abstract

本发明提供了一种渣油加氢处理和催化裂化联合加工方法，包括将渣油和氢气与渣油加氢催化剂接触，得到渣油加氢尾油；将含有渣油加氢尾油和加氢后催化裂化重柴油的原料油与催化裂化催化剂接触，得到催化裂化产物，从催化裂化产物中分离出催化裂化重柴油；将催化裂化重柴油和氢气与柴油加氢催化剂接触，得到加氢后催化裂化重柴油，并将其用于配制步骤（2）中的原料油。本发明的方法能将渣油最大限度地转化为轻质油品，实现石油资源的高效利用。本发明的方法将催化裂化重柴油单独加氢，提高其氢含量，可有效抑制催化裂化装置生焦，延长催化裂化装置的操作周期。

Description

一种渣油加氢处理和催化裂化联合加工方法

技术领域

本发明涉及一种渣油加氢处理和催化裂化联合加工方法。

背景技术

在原油资源日趋紧张、国际油价飙升以及油品质量和节能环保要求日益苛刻的形势下，石油的深加工已成为最直接的节约资源的手段。我国已大量进口中东高硫原油以弥补石油资源的不足，如何更经济、更有效地加工高硫、高金属渣油已成为我国炼油技术开发中的战略问题。渣油加氢-催化裂化（RHT-RFCC）组合技术是渣油加工技术中近年来发展较快的技术，也是最有效的渣油转化技术之一，它可以从渣油中获得更多的轻质油品。在传统的RHT-RFCC技术中，由于RFCC回炼油中含有大量多环芳烃，因而造成轻油收率低，生焦量大，增加了再生器负荷，降低了RFCC装置的处理量及经济效益。

针对这一问题，CN1165601C公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合方法。该方法将渣油、油浆蒸出物、催化裂化重循环油、任选的馏分油一起送入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂的存在下进行加氢反应；反应所得的生成油蒸出汽柴油后，渣油加氢尾油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应；反应所得重循环油进入渣油加氢装置，油浆经蒸馏分离出残余物后，油浆的蒸出物循环至加氢装置。该方法能将油浆和重循环油转化为轻质油品，提高了汽油和柴油的收率。

CN1191334C公开了一种渣油加氢、催化裂化与柴油加氢脱芳烃联合的方法。该方法将渣油、重循环油、任选的油浆蒸出物进行渣油加氢反应，得到气体、石脑油、加氢柴油和渣油加氢尾油；渣油加氢尾油和任选的减压瓦斯油进入催化裂化装置进行催化裂化反应，得到干气、液化气、汽油、催化裂化柴油、重循环油和油浆，其中，重循环油循环至渣油加氢反应器，油浆外甩出装置或经蒸馏分离出残余物后将蒸出物返回至渣油加氢反应装置；加氢反应所得气相物流和催化裂化柴油、任选的加氢柴油在柴油加氢条件下进行反应，分离产物得到柴油产品，分离出的气体经净化、升压后返回渣油加氢反应器。该方法能改善渣油加氢装置操作，降低柴油芳烃含量，提高轻油收率。

尽管现有的渣油加氢-催化裂化组合技术能够提高轻油收率，但是仍然需要进一步提高轻油收率，以更高效地利用石油资源。

发明内容

本发明的目的在于提供一种渣油加氢催化裂化联合加工方法，该方法能够获得更高的轻油收率。

本发明提供了一种渣油加氢处理和催化裂化联合加工方法，该方法包括以下步骤：

（1）在渣油加氢处理条件下，将渣油和氢气与渣油加氢催化剂接触，将接触得到的加氢混合物分离成为气相物流和液相物流，从所述液相物流中分离出渣油加氢尾油；

（2）在渣油催化裂化条件下，将原料油与催化裂化催化剂接触，得到催化裂化产物，从所述催化裂化产物中分离出催化裂化重柴油，所述原料油含有所述渣油加氢尾油和加氢后催化裂化重柴油；

（3）在柴油加氢精制条件下，将所述催化裂化重柴油和氢气与柴油加氢催化剂接触，得到加氢后催化裂化重柴油，将所述加氢后催化裂化重柴油送入所述步骤（2）中用于配制所述原料油。

根据本发明的方法将催化裂化重柴油进行加氢精制后与渣油加氢尾油混合，并将得到的混合物作为渣油催化裂化的进料，具有以下优点：

1、将渣油加氢、催化裂化重柴油加氢和渣油加氢尾油催化裂化有机地联合起来，能将渣油最大限度地转化为轻质油品（即，液化气、汽油和柴油），实现石油资源的高效利用；

2、将催化裂化重柴油单独加氢，提高其氢含量，可有效抑制催化裂化装置生焦，延长催化裂化装置的操作周期。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1用于说明本发明的方法的一种工艺流程。

具体实施方式

所述渣油加氢催化剂可以为常用的各种对渣油加氢处理具有催化作用的催化剂。一般地，所述渣油加氢催化剂可以包括载体以及负载在所述载体上的第VIB族金属和第VIII族金属。所述第VIB族金属优选为钼和/或钨，所述第VIII族金属优选为钴和/或镍。所述载体可以为加氢催化剂领域中的常规选择，例如可以为常见的耐热多孔无机氧化物，所述耐热多孔无机氧化物是指最高使用温度不低于600℃的多孔无机氧化物。具体地，所述载体可以为氧化铝、氧化硅和无定形硅铝中的一种或多种。所述第VIB族金属和第VIII族金属的负载量可以为常规选择。

所述渣油和氢气与所述加氢催化剂的接触可以在常见的各种反应器中进行，如固定床反应器、移动床反应器或沸腾床反应器。

在本发明的一种优选实施方式中，所述渣油和氢气与所述加氢催化剂的接触在固定床反应器中进行，以物料的流动方向为基准，装填在所述固定床反应器中的所述加氢催化剂依次包括加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂。以所述加氢催化剂的总量为基准，所述加氢保护剂的含量为2-20重量%，优选为3-10重量%；所述加氢脱金属催化剂的含量为20-65重量%，优选为40-50重量%；所述加氢脱硫催化剂的含量为15-75重量%，优选为40-50重量%。

在该优选的实施方式中，以所述加氢保护剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量优选为1-8重量%，所述第VIII族金属的含量优选为0.2-2重量%。以所述加氢脱金属催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量优选为5-15重量%，所述第VIII族金属的含量优选为0.5-5重量%。以所述加氢脱硫催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量优选为8-20重量%，所述第VIII族金属的含量优选为2-8重量%。

根据该优选的实施方式能够更好的脱除渣油原料中的杂质，并达到装填在反应器中的系列催化剂同步失活的效果。

所述渣油加氢处理条件可以为常规选择。一般地，氢分压可以为5-22MPa，优选为8-18MPa；温度可以为330-450℃，优选为350-420℃。所述渣油的体积空速可以根据渣油的性质进行选择，一般可以为0.1-3h^-1，优选为0.2-2h^-1。氢气与所述渣油的体积比可以为350-2000Nm³/m³，优选为400-1200Nm³/m³。

可以采用常用的方法将加氢混合物分离成为气相物流和液相物流。例如，可以将加氢混合物在高压热分离罐中进行分离，从而得到气相物流和液相物流。

可以采用常用的各种方法从液相物流中分离出渣油加氢尾油。所述渣油加氢尾油一般为加氢混合物中沸点（1标准大气压下）为高于350℃的组分。根据本发明的方法，根据需要，还可以分离出所述液相物流中的加氢石脑油和加氢柴油，并将分离出的加氢石脑油和加氢柴油输出。一般地，可以通过将所述液相物流进行常压蒸馏，从而分离出所述液相物流中的气体产物、加氢石脑油、加氢柴油和渣油加氢尾油。其中，所述气体产物可以作为制氢原料或混入炼厂气中，所述加氢石脑油可以作为重整或制乙烯装置的原料，所述加氢柴油是理想的柴油产品调和组分。

步骤（2）中，所述原料油中加氢后催化裂化重柴油的含量可以根据渣油加氢尾油的性质进行选择。一般地，以所述原料油的总量为基准，所述加氢后催化裂化重柴油的含量可以为3-40重量%，所述渣油加氢尾油的含量可以为60-97重量%。在实现将渣油最大限度地转化为轻质油品的前提下，从兼顾装置的有效处理量的角度出发，以所述原料油的总量为基准，所述加氢后催化裂化重柴油的含量优选为6-20重量%，更优选为10-15重量%；所述渣油加氢尾油的含量优选为80-98重量%，更优选为85-90重量%。

根据本发明的方法可以在常见的各种渣油催化裂化条件下，将所述原料油与催化裂化催化剂接触，从而得到催化裂化产物。在本发明的一种优选的实施方式中，在MIP催化裂化工艺条件下，将原料油与催化裂化催化剂接触，从而得到催化裂化产物。所述MIP催化裂化工艺条件是指多产异构烷烃的催化裂化工艺条件。MIP技术对于重油的加工能力强，产物中的干气和油浆产率下降，但是得到的柴油的密度高且十六烷值低（一般为低于20），如果单独进行加氢处理，氢耗大，成本高。本发明的方法采用MIP技术进行催化裂化时，不仅能够改善得到的柴油（特别是重柴油）的品质，降低柴油的密度，提高十六烷值，而且能够获得更高的轻质油品收率。

所述MIP催化剂裂化工艺条件是本领域所公知的，以首先使裂化原料与催化裂化催化剂进行以裂化为主的反应，接着使得到的油剂混合物进行以氢转移和异构化为主的反应为特征，其中，以裂化为主的反应一般在较高的温度和较大的剂油比下进行，以氢转移和异构化为主的反应一般在较低的反应温度下进行且反应时间也更长。

具体地，可以将原料油和催化裂化催化剂在510-650℃接触0.5-2秒，接着将得到的油剂混合物在420-550℃反应1.5-20秒。其中，催化裂化催化剂与原料油的重量比（即，剂油比）可以为常规选择。本发明中，所述剂油比优选为3-15：1。

MIP催化裂化工艺一般在包括第一反应区和第二反应区的反应器中进行，以物料在反应器中的流动方向为基准，所述第一反应区位于所述第二反应区之前，所述第一反应区用于进行以裂化为主的反应，所述第二反应区用于进行以氢转移和异构化为主的反应。所述反应器可以为提升管反应器和/或流化床反应器，优选为提升管反应器。所述提升管反应器可以为等直径提升管反应器，也可以为变径提升管反应器。在所述反应器为提升管反应器时，可以使用水蒸汽作为提升介质，水蒸汽的用量可以为常规选择。一般地，水蒸汽与渣油加氢尾油的重量比（即，水油比）可以为0.03-0.3：1。

另外，对于MIP催化裂化工艺及其操作条件，本领域技术人员也可以参考例如CN1076751C公开的内容。

在原料油与催化裂化催化剂接触得到的是油剂混合物时，可以采用本领域常用的各种方法将所述油剂混合物进行油剂分离，从而得到催化裂化产物。具体地，例如：可以将得到的油剂混合物用旋风分离器进行分离，从而得到积炭的催化裂化催化剂和催化裂化产物。得到的积炭的催化裂化催化剂可以经汽提后进行再生并循环使用。

所述催化裂化催化剂可以为各种对渣油催化裂化反应具有催化作用的催化剂。具体地，所述催化裂化催化剂可以包括沸石、耐热无机氧化物以及任选的粘土，以所述催化裂化催化剂的总量为基准，所述沸石的含量可以为1-50重量%，所述耐热无机氧化物的含量可以为5-99重量%，所述粘土的含量可以为0-70重量%。

所述沸石可以为中孔沸石和/或大孔沸石。优选地，所述沸石含有中孔沸石和大孔沸石，以所述沸石的总量为基准，所述中孔沸石的含量可以为20-80重量%，所述大孔沸石的含量可以为20-80重量%。所述中孔沸石和大孔沸石的种类可以为常规选择。一般地，所述中孔沸石可以为ZSM系列沸石和/或ZRP沸石，所述ZSM系列沸石具体可以为但不限于ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48以及其它具有类似结构的沸石中的一种或多种。所述中孔沸石也可以含有常见的各种改性元素。所述改性元素可以为非金属改性元素和/或金属改性元素，所述非金属改性元素如磷，所述金属改性元素如铁、钴和镍中的一种或多种。所述大孔沸石可以为Y型沸石中的一种或多种，例如可以为超稳Y沸石和/或高硅Y沸石。

所述耐热无机氧化物是指在氧气或含氧气氛下，分解温度不低于300℃（例如：分解温度为300-1000℃）的无机含氧化合物。所述耐热无机氧化物可以为常用的各种适于作为粘结剂将沸石粘结在一起的耐热无机氧化物。具体地，所述耐热无机氧化物可以为氧化铝、氧化硅、氧化钛和氧化镁中的一种或多种。优选地，所述耐热无机氧化物为氧化铝和/或氧化硅。

所述粘土可以是各种天然和/或人工合成的、经或不经各种化学和/或物理方法处理的通常用作裂化催化剂粘合剂的粘土，如高岭土和/或多水高岭土（即，埃洛石）。

所述催化裂化催化剂还可以为从常规催化裂化装置（如FCC装置）中卸出的平衡催化剂。

可以采用常用的各种方法从所述催化裂化产物中分离出催化裂化重柴油。具体地，可以将所述催化裂化产物进行蒸馏切割，从而得到所述催化裂化重柴油。所述催化裂化重柴油的起始切割温度点（1标准大气压下）不低于180℃，终馏切割温度点（1标准大气压下）不高于360℃，优选所述催化裂化重柴油的起始切割温度点为240℃以上。尽管催化裂化重柴油的起始切割温度点越低，与渣油加氢尾油混合后能够获得更好的降低粘度的效果，但是与将起始切割温度点为低于260℃的催化裂化重柴油加氢后与渣油加氢尾油混合相比，在其余条件相同的条件下，将起始切割温度点为260℃以上的催化裂化重柴油加氢后与渣油加氢尾油混合，加氢后催化裂化柴油中的单环芳烃含量更高，能够获得更高的液体产物收率，并抑制催化裂化装置生焦，延长催化裂化装置的操作周期。因此，本发明的方法中，所述催化裂化重柴油的起始切割温度点更优选为260℃以上。

根据本发明的方法，还可以分离出催化裂化产物中除催化裂化重柴油外的其余组分，例如干气、催化裂化汽油、催化裂化轻柴油和催化裂化油浆。所述催化裂化汽油和催化裂化轻柴油的馏程可以为本领域的常规选择，没有特别限定。所述催化裂化油浆可以直接输出，也可以将所述催化裂化油浆进行蒸馏除去残留物后，将蒸出物送入步骤（1）中与渣油混合，并将得到的混合物与渣油加氢催化剂接触，以降低渣油原料的粘度。

所述柴油加氢催化剂可以为柴油加氢精制中常用的各种催化剂。

在本发明的一种优选实施方式中，所述柴油加氢催化剂为从渣油加氢反应器中卸出的加氢脱硫催化剂和/或加氢脱残炭催化剂。将从渣油加氢反应器中卸出的加氢脱硫催化剂和/或加氢脱残炭催化剂作为柴油加氢催化剂对催化裂化重柴油进行加氢精制，不仅能够实现废弃催化剂的再利用，而且能够有效地降低催化裂化柴油中的硫、氮含量；更重要的是，在从渣油加氢反应器中卸出的加氢脱硫催化剂和/或加氢脱残炭催化剂的存在下，将催化裂化重柴油进行加氢，得到的加氢后催化裂化重柴油中的芳烃含量仍然较高，能使催化裂化获得更高的液体产物收率，并抑制催化裂化装置生焦，延长催化裂化装置的操作周期。

根据本发明，从渣油加氢装置中卸出的加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂的积炭量为16重量%以下时，卸出的加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂可以直接用作柴油加氢催化剂，因而更为环保，同时也更加节能。所述炭含量是采用红外吸收法测定的，具体操作为：将待测催化剂与助熔剂一起放入高频感应炉中，在氧气存在下进行燃烧，生成的CO₂气体流经红外吸收池，从而确定待测催化剂中的炭含量。

在该优选的实施方式中，所述柴油加氢催化剂优选为步骤（1）所述渣油加氢催化剂中的加氢脱硫剂和/或加氢脱残炭剂。

所述加氢脱硫催化剂可以为渣油加氢领域常用的各种主要用于脱除硫的催化剂。所述加氢脱残炭催化剂可以为渣油加氢领域常用的各种主要用于脱除渣油中的残炭的催化剂。

根据本发明的方法，催化裂化重柴油加氢处理（即，步骤（3））中使用的氢气可以为各种来源的氢气。由渣油加氢处理步骤（即，步骤（1））得到的气相物流为富含氢气的气流，因此在本发明的一种优选的实施方式中，步骤（3）中的至少部分氢气由渣油加氢步骤中分离出的气相物流提供，优选全部氢气由渣油加氢步骤中分离出的气相物流提供。可以将步骤（1）分离出的气相物流直接与催化裂化重柴油混合并与柴油加氢催化剂接触，从而对催化裂化重柴油进行加氢处理。在具体操作过程中，可以在渣油加氢装置的气相物流管路上增设柴油加氢精制反应器，从而将渣油加氢步骤输出的气相物流送入所述柴油加氢反应器中，作为柴油加氢精制的氢源。

催化裂化重柴油和氢气与柴油加氢催化剂接触得到的混合物经分离出气相物质后，即可得到加氢后催化裂化重柴油。分离出的气相物质经净化（一般为脱除H₂S）和升压后，可以送入渣油加氢处理步骤中循环使用。

所述柴油加氢精制条件可以为常规选择。优选地，所述柴油加氢精制条件可以为：温度310-410℃，优选340-380℃；氢分压9-19MPa，优选12-16MPa；氢气与所述催化裂化重柴油的体积比（即，氢油比）为300-1500Nm³/m³，优选400-800Nm³/m³；所述催化裂化重柴油的体积空速为0.3-3h^-1，优选0.8-2h^-1。

本发明的方法可以对各种来源的渣油进行处理，所述渣油例如可以为常压渣油和/或减压渣油。

图1示出了根据本发明的方法的一种典型的工艺流程。需要说明的是，以下结合图1所描述的工艺流程为本发明的方法稳定运行之后的工艺流程。

如图1所示，将渣油原料以及氢气混合，并将得到的混合物经管线1送入渣油加氢反应器2中，在渣油加氢处理条件下与渣油加氢催化剂接触。

接触得到的混合物经管线3进入热高压分离器4中进行分离，得到第一气相物流和液相物流。所述液相物流经管线5进入常压分馏塔6中进行分离，分别得到气体产物、加氢石脑油、加氢柴油和渣油加氢尾油，其中，气体产物、加氢石脑油和加氢柴油分别经管线7、8和9出装置。

将渣油加氢尾油和来自管线27的加氢后催化裂化重柴油通过管线10送入催化裂化反应器11中，在渣油催化裂化条件下与催化裂化催化剂接触，将接触得到的催化裂化产物进行分离，得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻柴油、催化裂化重柴油和催化裂化油浆，其中，干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻柴油和催化裂化油浆分别经管线12、13、14、15和17出装置。

热高压分离器4分离出的第一气相产物经管线18与来自管线16的催化裂化重柴油混合，并经管线19进入柴油加氢精制反应器20中，与柴油加氢催化剂接触。得到的反应混合物经管线21进入高压分离器22中，分离得到为液相产物的加氢后催化裂化重柴油和第二气相物流。所述加氢后催化裂化重柴油经管线27与渣油加氢尾油混合后作为原料油进入催化裂化反应器11中。第二气相物流净化后经管线23进入循环氢压缩机24，升压后经管线26与来自管线25的新氢混合后与原料油混合进入渣油加氢反应器2中。

以下实施例将对本发明作进一步说明，但并不因此限制本发明的内容。

以下实施例和对比例中，催化裂化试验所使用的催化裂化催化剂由中石化催化剂分公司齐鲁催化剂厂生产，商品牌号为MLC-500。催化裂化试验在包括反应区I和反应区II的提升管反应器中进行；柴油加氢精制试验在固定床反应器中进行。

以下实施例和对比例中使用的渣油原料的性质在表1中列出。

表1

实施例1-3用于说明本发明的方法。

实施例1

本实施例中，渣油加氢试验在双管反应器中进行，以物料的流向为基准，在第一反应器（简称一反）中依次装填加氢保护剂和加氢脱金属催化剂，在第二反应器（简称二反）中装填加氢脱硫催化剂，三者的重量比加氢保护剂：加氢脱金属剂：加氢脱硫催化剂＝4.8：47.6：47.6。其中，加氢保护剂的商品牌号为RG-20B；加氢脱金属催化剂的商品牌号为RDM-35、RDM-32和RDM-33，三种加氢脱金属催化剂的重量比2：2：1；加氢脱硫催化剂的商品牌号为RMS-30；加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂均由淄博齐茂催化剂有限公司生产。

本实施例中，柴油加氢精制步骤（即，步骤（3））中使用的加氢精制催化剂为上一周期渣油加氢试验的二反中卸出的加氢脱硫催化剂，卸出的加氢脱硫催化剂（炭含量为14.5重量%），未经再生直接使用。

本实施例采用图1所示的工艺流程，稳定运行后的具体过程如下。

（1）将渣油原料A与氢气混合，并将得到的混合物送入渣油加氢反应器2中，在表2列出的渣油加氢处理条件下与渣油加氢催化剂接触。

接触得到的混合物进入热高压分离器4中进行分离，得到富含氢气的第一气相物流和液相物流。所述液相物流进入常压分馏塔6中进行分离，得到渣油加氢尾油（沸点为350℃以上的组分）。

（2）将渣油加氢尾油和加氢后催化裂化重柴油以87：13的重量比混合并送入催化裂化反应器11中，在表2列出的渣油催化裂化条件下与催化裂化催化剂接触，将接触得到的催化裂化产物进行分离，得到催化裂化重柴油（起始切割温度点为260℃，终馏切割温度点为350℃）。其中，得到的催化裂化产物的产品分布在表2中列出。

（3）热高压分离器4分离出的第一气相物流与催化裂化重柴油混合，并进入柴油加氢反应器20中，在表2列出的柴油加氢精制条件下与柴油加氢催化剂接触。得到的反应混合物进入高压分离器22中，分离得到为液相产物的加氢后催化裂化重柴油和第二气相物流。所述加氢后催化裂化重柴油与渣油加氢尾油混合后作为原料油进入催化裂化反应器11中。第二气相物流净化后进入循环氢压缩机24，升压后与新氢混合后与原料油混合进入渣油加氢反应器2。

催化裂化重柴油以及加氢后催化裂化重柴油的性质在表3中列出。

对比例1

对比例1与实施例1的区别在于：不进行步骤（3），步骤（2）中的原料油为催化裂化重柴油与渣油加氢尾油以与实施例1相同的重量比混合而得到的。

得到的催化裂化产物的产品分布在表2中列出。

实施例2

采用与实施例1相同的方法对渣油进行处理，不同的是：步骤（2）中，原料油是起始切割温度点为240℃且终馏切割温度点为350℃的催化裂化重柴油加氢后与渣油加氢尾油以与实施例1相同的重量比混合而得到的。

得到的催化裂化产物的产品分布在表2中列出。

表2

^①：轻油收率=液化气+催化裂化汽油+催化裂化轻柴油

^②：为渣油加氢尾油/催化裂化重柴油的重量比

由表2可以看出，在其余条件相同时，实施例1通过将催化裂化重柴油加氢后与渣油加氢尾油混合进行催化裂化，轻油收率达到71.03重量%，比对比例1提高6.45重量%。按照装置年处理量为100万吨计算，与对比例1相比，采用实施例1的方法能够实现增收轻油6.45万吨/年。

从表2的结果还可以看出，实施例1得到的产品中焦炭含量比对比例1下降了3.26重量%，这一方面说明本发明的方法对渣油的处理能力强，另一方面也表明本发明的方法能够抑制催化裂化装置生焦，延长催化裂化装置的操作周期。

将实施例1与实施例2进行比较可以看出，在催化裂化重柴油的起始切割温度点为260℃时，能够获得更高的液体产物收率。

表3

	催化裂化重柴油	加氢后催化裂化重柴油
			密度（20℃），kg/m³	1000.9	949.6
硫，重量%	0.89	0.09
			氮，mg/kg	471	144
链烷烃，重量%	7.1	6.7
			总环烷烃，重量%	1.6	7.1
总单环芳烃，重量%	2.3	56.4
			总双环芳烃，重量%	73.2	26.9
三环芳烃，重量%	15.8	2.9
			总芳烃，重量%	91.3	86.2

从表3的数据可以看出，即使采用从渣油加氢装置卸出的加氢脱硫催化剂作为催化裂化重柴油的加氢精制催化剂，也能够有效地脱除催化裂化重柴油中的硫氮。并且，加氢后催化裂化重柴油仍然具有较高的芳烃含量。

实施例3

采用与实施例1相同的方法对渣油进行处理，不同的是，步骤（1）中使用渣油原料B代替渣油原料A；步骤（2）中，原料油为渣油加氢尾油与加氢后催化裂化重柴油以重量比90：10混合而得到的混合物。

渣油加氢处理条件、催化裂化条件和柴油加氢精制条件以及得到的催化裂化产物的产品分布在表4中列出。

对比例2

对比例2与实施例3的区别在于：不进行步骤（3），步骤（2）中的原料油为催化裂化重柴油与渣油加氢尾油以与实施例3相同的重量比混合而得到的混合物。

得到的催化裂化产物的产品分布在表4中列出。

表4

^①：轻油收率=液化气+催化裂化汽油+催化裂化轻柴油

^②：为渣油加氢尾油/催化裂化重柴油的重量比

表4的结果也证实，通过将催化裂化重柴油加氢后与渣油加氢尾油混合进行催化裂化能够有效地提高轻油的收率，实现石油资源的高效利用；同时能够抑制催化裂化装置生焦，延长催化裂化装置的操作周期。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种渣油加氢处理和催化裂化联合加工方法，该方法包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述渣油催化裂化条件为MIP催化裂化工艺条件。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述MIP催化裂化工艺条件包括：将所述原料油与所述催化裂化催化剂在510-650℃接触0.5-2秒，将得到的油剂混合物在420-550℃反应1.5-20秒。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中进行接触。

5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述催化裂化催化剂与所述原料油的重量比为3-15：1。

6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，以所述原料油的总量为基准，所述加氢后催化裂化重柴油的含量为3-40重量%，所述渣油加氢尾油的含量为60-97重量%。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述柴油加氢精制条件为：温度310-410℃，氢分压9-19MPa，氢气与催化裂化重柴油的体积比为300-1500Nm³/m³，所催化裂化重柴油的体积空速为0.3-3h^-1。

8.根据权利要求1或7所述的方法，其中，所述柴油加氢催化剂为从渣油加氢处理装置中卸出的加氢脱硫催化剂和/或加氢脱残炭催化剂。

9.根据权利要求1或7所述的方法，其中，步骤（3）中的至少部分氢气由步骤（1）中的所述气相物流提供。

10.根据权利要求1或7所述的方法，其中，所述催化裂化重柴油的起始切割温度点不低于180℃，终馏切割温度点不高于360℃。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述渣油加氢处理条件为：氢分压5-22MPa，温度330-450℃，所述渣油的体积空速为0.1-3h^-1，氢气与所述渣油的体积比为350-2000Nm³/m³。

12.根据权利要求1或11所述的方法，其中，所述渣油为常压渣油和/或减压渣油。