CN108018080A - 一种处理渣油的组合方法及系统 - Google Patents

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Abstract

一种处理渣油的组合方法及系统。渣油原料进入渣油加氢第一反应区，在氢气和渣油加氢催化剂的作用下进行加氢反应，然后和催化重柴油一起进入渣油加氢第二反应区，所得加氢尾油进入催化裂化单元，加氢柴油进入加氢改质单元。本发明不仅改进了渣油加氢反应，有效降低了渣油加氢催化剂结焦，延长了渣油加氢单元的运转周期，并且得到了更优质的产品。

Description

一种处理渣油的组合方法及系统
技术领域
本发明属于一种处理渣油的组合方法及系统。
背景技术
在原油资源日趋紧张、国际油价飙升以及油品质量和节能环保要求日益苛刻的形势下，石油的深加工已成为最直接的节约资源的手段。我国已大量进口中东高硫原油以弥补石油资源的不足，如何更经济、更有效地加工高硫、高金属渣油已成为我国炼油技术开发中的战略问题。渣油加氢—催化裂化(RHT-RFCC)组合技术是渣油加工技术中近年来发展较快的技术，也是最有效的渣油转化技术之一，它可以从渣油中获得更多的轻质油品。在传统的RHT-RFCC技术中，由于RFCC回炼油中含有大量多环芳烃，因而造成轻油收率低，生焦量大，增加了再生器负荷，降低了RFCC装置的处理量及经济效益。
针对这一问题，CN1165601C公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合方法。该方法将渣油、油浆蒸出物、催化裂化重循环油、任选的馏分油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂的存在下进行加氢反应；反应所得的生成油蒸出汽柴油后，加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应；反应所得重循环油进入渣油加氢装置。该方法能将油浆和重循环油转化为轻质油品，提高了汽油和柴油的收率。
CN1191334C公开了一种渣油加氢、催化裂化与柴油加氢脱芳烃联合的方法。该方法将渣油、重循环油、任选的油浆蒸出物进行渣油加氢反应，反应所得气相物流和催化柴油、任选的加氢柴油进一步反应，分离产物得到柴油产品，汽油经净化、升压后返回渣油加氢反应器，渣油加氢尾油和任选的减压瓦斯油进行催化裂化反应，催化柴油、重循环油分别循环至柴油、渣油加氢反应器，油浆可经蒸馏后得到蒸出物返回至渣油加氢反应器。该方法能改善渣油加氢装置操作，降低柴油芳烃含量，提高轻油收率。
为了降低催化裂化汽油的硫含量和烯烃含量，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发了多产异构烷烃的催化裂化新技术(简称MIP技术)。由于其重油加工能力提高，干气和油浆产率下降，汽油烯烃和硫含量大幅降低以及装置能耗进一步减少，因此MIP技术迅速在国内炼油企业得到广泛推广。但是由于采用MIP技术得到的回炼油量大幅度下降，影响上述方法的推广及实施。同时采用MIP技术生产的催化重柴油质量很差，密度高、十六烷值很低(<20)、芳烃含量较高，如果单独进行加氢处理，氢耗大，成本高。
发明内容
本发明的目的是在现有技术的基础上提供处理渣油的组合方法，以改进渣油加氢反应，降低渣油加氢催化剂结焦。
本发明的提供的方法为：
(l)在渣油加氢单元，渣油原料进入第一反应区，在氢气和渣油加氢催化剂I的作用下进行加氢反应，第一反应区的反应流出物和催化重柴油混合后一起进入第二反应区，在渣油加氢催化剂II的作用下进行加氢反应，第二反应区的反应流出物进入热高压分离器分离为气相物流和液相物流，其中液相物流经分馏得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；
(2)在加氢改质单元，来自步骤(1)的气相物流与来自步骤(1)的加氢柴油混合进入加氢改质单元，在加氢改质催化剂的作用下进行反应，反应生成物经分离和分馏后得到改质汽油和改质柴油；
(3)在催化裂化单元，来自步骤(1)的加氢尾油进入催化裂化单元，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，分离反应产物得到干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆；
(4)来自步骤(3)的催化重柴油经过加氢处理后或不经过加氢处理后，进入渣油加氢单元第二反应区。
步骤(1)中所述的渣油原料是常压渣油和/或减压渣油。
以进入渣油加氢单元第一反应区的渣油原料的重量为基准，进入渣油加氢单元第二反应区的催化重柴油占渣油原料的3％-20％。
步骤(l)渣油加氢单元中第一反应区至少包括一个反应器，所述反应器选自固定床、移动床或沸腾床中的一种或几种，渣油加氢单元中第二反应区至少包括一个反应器，所述反应器选自固定床、移动床或沸腾床中的一种或几种。
步骤(l)渣油加氢单元的反应条件为：氢分压5.0MPa-22.0MPa、体积空速0.1h-1-3.0h-1、氢气与原料油的体积比350-2000；第一反应区的反应温度为330℃-400℃，第二反应区的反应温度为350℃-450℃。
步骤(l)渣油加氢单元中第一反应区至少包括一个固定床反应器，按照物流流动方向，依次装填至少一种加氢保护剂和至少一种加氢脱金属剂。
步骤(l)渣油加氢单元中第二反应区至少包括一个固定床反应器，按照物流流动方向，依次装填至少一种加氢脱硫剂和/或至少一种加氢脱残炭剂。
以第一反应区的催化剂总体积计，所述加氢保护剂的装填量为1％-50％，所述加氢脱金属剂的装填量为50％-99％。
以所述加氢保护剂、加氢脱金属剂各自的总量计，所述加氢保护剂、加氢脱金属剂中各自含有以金属氧化物计0-12重量％、3-30重量％的活性金属组分。
所述加氢保护剂、加氢脱金属剂的平均孔径分别为18-4000nm、10-30nm。
所述加氢保护剂、加氢脱金属剂的粒径分别为3-50mm、0.8-3mm。
以所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂各自的总量计，所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂中各自可以含有以金属氧化物计5-35重量％、6-36重量％的活性金属组分。
所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂的平均孔径分别为8-15nm、7-15nm。
所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂的粒径分别为0.6-2mm、0.6-2mm。
本发明将催化重柴油进入渣油加氢单元第二反应区进行反应，相较于直接进入渣油加氢单元第一反应区进行反应，可以有效降低反应放热，避免渣油加氢单元第一反应区温升过高。随着渣油加氢反应的进行，胶体体系更多的会在第二反应区析出，产生结焦，而将催化重柴油加入至第二反应区，可以更加稳定胶体体系，抑制结焦。
在本发明的加氢改质单元中，来自步骤(1)的气相物流与来自步骤(1)的加氢柴油混合进入加氢改质单元，在加氢改质催化剂的作用下进行反应。
步骤(2)加氢改质单元中所述的加氢改质催化剂含有催化剂载体和负载在催化剂载体上的加氢活性组分，所述加氢活性组分选自镍和/或钴以及钼和/或钨，所述催化剂载体含有氧化硅-氧化铝、氧化铝和Y型分子筛。
步骤(2)加氢改质单元中，反应条件：氢分压为6.0-12.0MPa，反应温度为345-365℃，氢油比为700-1000Nm3/m3，体积空速为0.8-2.0h-1，优选1.0-1.5h-1。
渣油加氢单元所得的加氢柴油经过加氢改质单元后，显著提高了十六烷值，并进一步降低了硫含量，所得的改质柴油是优质的清洁柴油组分。
步骤(3)催化裂化单元，预热的加氢尾油在水蒸汽的提升作用下进入催化裂化反应器的第一反应区与热的再生催化裂化催化剂接触，在反应温度为510℃-650℃、反应时间为0.05秒-1.0秒、剂油比为3-15:1、水油比为0.03-0.3:1、压力为130kPa～450kPa的条件下发生反应；生成的油气和用过的催化剂进入催化裂化反应器的第二反应区，在反应温度为420℃-550℃、反应时间为1.5秒-20秒的条件下进行裂化反应、氢转移反应和异构化反应；分离反应产物得到干气、丙烯、丙烷、C4烃、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆。
所述的催化裂化催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，或是常规催化裂化装置所使用的废平衡催化剂。
本发明其中的一个实施方式中，催化重柴油进入加氢处理单元，与加氢处理催化剂接触反应后，得到的加氢催化重柴油进入渣油加氢单元第二反应区。
所述加氢处理单元的反应条件为：温度310-410℃，氢分压9-19MPa，氢油体积比为300-1500Nm3/m3，液时体积空速为0.3-3h-1。
所述催化重柴油的馏程处于180-360℃的范围内。
所述加氢处理催化剂可以为常规的加氢处理催化剂，也可以为从渣油加氢单元中卸出的加氢脱硫剂和/或加氢脱残炭剂。
本发明在渣油加氢第二反应区中加入加氢催化重柴油，一方面降低了第二反应区中进料粘度，提高反应物的扩散能力和脱杂质反应速率，促进了沥青质的转化，另一方面，将加氢催化重柴油加入至第二反应区，可以更加稳定胶体体系，有效抑制结焦。
此外，本发明中加氢催化重柴油可作为供氢溶剂，进入渣油加氢第二反应区后，有效抑制了第二反应区内催化剂床层的积炭，提高第二反应区内加氢催化剂活性，延长整体渣油加氢单元的操作周期。
本发明提供一种处理渣油的系统，包括：
(l)渣油加氢单元，设置第一反应区和第二反应区，渣油原料油进入线与第一反应区入口相连，第一反应区生成物抽出线与第二反应区入口相连，催化重柴油循环线与第二反应区入口相连，第二反应区生成物抽出线与热高压分离器相连，热高压分离器设置气相物流抽出线和液相物流物流抽出线，液相物流抽出线与分馏塔相连，分离塔设置气体抽出线、加氢石脑油抽出线、加氢柴油抽出线和加氢尾油抽出线；
(2)加氢改质单元，设置装填了加氢改质催化剂的加氢改质反应区，来自渣油加氢单元的气相物流抽出线与渣油加氢单元的加氢柴油抽出线与加氢改质单元入口相连，加氢改质单元出口设置改质汽油抽出线和改质柴油抽出线；
(3)催化裂化单元，渣油加氢单元的加氢尾油抽出线与催化裂化单元入口相连，催化裂化单元出口设置干气抽出线、液化气抽出线、催化汽油抽出线、催化轻柴油抽出线、催化重柴油抽出线和油浆抽出线；催化重柴油抽出线经催化重柴油循环线与第二反应区入口相连。
本发明还提供一种处理渣油的系统，包括：
(l)渣油加氢单元，设置第一反应区和第二反应区，渣油原料油进入线与第一反应区入口相连，第一反应区生成物抽出线与第二反应区入口相连，催化重柴油循环线与第二反应区入口相连，第二反应区生成物抽出线与热高压分离器相连，热高压分离器设置气相物流抽出线和液相物流抽出线，液相物流抽出线与分馏塔相连，分离塔设置气体抽出线、加氢石脑油抽出线、加氢柴油抽出线和加氢尾油抽出线；
(2)加氢改质单元，设置装填了加氢改质催化剂的加氢改质反应区，来自渣油加氢单元的气相物流抽出线与渣油加氢单元的加氢柴油抽出线与加氢改质单元入口相连，加氢改质单元出口设置改质汽油抽出线和改质柴油抽出线；
(3)催化裂化单元，渣油加氢单元的加氢尾油抽出线与催化裂化单元入口相连，催化裂化单元出口设置干气抽出线、液化气抽出线、催化汽油抽出线、催化轻柴油抽出线、催化重柴油抽出线和油浆抽出线；
(4)加氢处理单元，设置装填了加氢处理催化剂的加氢处理反应区，来自催化裂化单元的催化重柴油抽出线与加氢改质单元入口相连，加氢处理单元出口设置加氢催化重柴油抽出线，加氢催化重柴油抽出线经催化重柴油循环线与渣油加氢单元第二反应区入口相连。
本发明的优点在于：本发明提供一种渣油加氢单元、加氢改质单元、催化裂化单元有效相结合的方法和系统，不仅改进了渣油加氢反应，有效降低了渣油加氢催化剂结焦，延长了渣油加氢单元的运转周期，并且得到了更优质的产品。
附图说明
图1是本发明其中一种实施方式的工艺流程示意图。
图2是本发明其中一种实施方式的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面通过附图对本发明的方法予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。如图1所示：
渣油原料与氢气混合后经管线1进入渣油加氢单元第一反应区2，在渣油加氢催化剂I的作用下进行反应，然后经管线3进入渣油加氢单元第二反应区4，在渣油加氢催化剂II的作用下进行反应，反应产物经管线5进入热高压分离器6。分离得到液相产物和气相产物，其中液相产物经管线7进入常压分馏塔8，分离得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油，其中气体和加氢石脑油分别由管线9和10出装置。加氢柴油经管线11与来自管线13的热高压分离器的气相产物混合进入加氢改质单元14，得到改质汽油和改质柴油，分别经管线15和16出装置。加氢尾油经管线12进入催化裂化单元17，在催化裂化催化剂存在的条件下进行裂化反应，得到干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆。其中干气、液化气、催化汽油和油浆分别经管线18、19、20和23出装置。催化轻柴油经管线21循环回催化裂化单元，催化重柴油经管线22与渣油加氢单元第一反应区3反应产物混合进入渣油加氢单元第二反应区4。加氢改质单元的气相产物脱除H2S后经管线24进入循环氢压缩机25，升压后经管线27与来自管线26的新氢混合后与渣油原料油混合进入渣油加氢单元。
图2是本发明其中一种实施方式的工艺流程示意图。
如图2所示，渣油原料油与氢气混合后经管线1进入渣油加氢单元第一反应区2，在渣油加氢催化剂I的作用下进行反应，然后经管线3进入渣油加氢单元第二反应区4，在渣油加氢催化剂II的作用下进行反应，反应产物经管线5进入热高压分离器6。分离得到液相产物和气相产物，其中液相产物经管线7进入常压分馏塔8，分离得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油，其中气体和加氢石脑油分别由管线9和10出装置。加氢柴油经管线11与来自管线13的热高压分离器6的气相产物混合进入加氢改质单元14，得到改质汽油和改质柴油，分别经管线16和17出装置。加氢尾油经管线12进入催化裂化单元18，在催化裂化催化剂存在的条件下进行裂化反应，得到干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆。其中干气、液化气、催化汽油和油浆经管线19、20、21和24出装置。催化轻柴油经管线22循环回催化裂化单元，催化重柴油经管线23与来自管线15的加氢改质单元的气相物流混合经管线25进入加氢处理单元26，在加氢处理催化剂的作用下进行反应。反应产物经管线27进入高压分离器28，分离得到液相产物和气相产物。液相产物经管线29与渣油加氢单元第一反应区3反应产物混合进入渣油加氢单元第二反应区4。高压分离器28所得气相产物脱除H2S后经管线30进入循环氢压缩机31，升压后经管线33与来自管线32的新氢混合后与渣油原料油混合进入渣油加氢单元。
下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但并不因此限制本发明。
渣油加氢单元设置两个反应器，在第一反应器(简称一反)中装填加氢保护剂和加氢脱金属催化剂，在第二反应器(简称二反)中装填加氢脱硫催化剂，三者体积比例为4.8:47.6:47.6，其中加氢保护剂的商品牌号为RG-20B，加氢脱金属催化剂的商品牌号为RDM-32，加氢脱硫催化剂的商品牌号为RMS-30，均由中石化催化剂分公司生产。
催化裂化单元所使用的催化裂化催化剂由中石化催化剂分公司齐鲁催化剂厂生产，商品牌号为MLC-500。
加氢改质单元中，加氢改质催化剂为RG-1、RN-32、RIC-2和RN-32的催化剂组合装填，装填体积比例为8:50:34:8。以上催化剂均由中石化催化剂分公司生产。
实施例1
渣油原料油为减压渣油-1，其性质见表1。在渣油加氢单元，渣油原料油依次进入第一反应器和第二反应器进行反应，反应产物经分离和分馏后得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油。加氢柴油混合进入加氢改质单元，在加氢改质催化剂的作用下进行反应，反应生成物经分离和分馏后得到改质汽油和改质柴油。加氢尾油进入催化裂化单元进行反应，反应产物经分离后干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆。催化重柴油进入渣油加氢单元的第二反应器。渣油原料与进入第二反应器的加氢催化重柴油的质量比为87:13。
渣油加氢单元、催化裂化单元和加氢改质单元的试验条件列于表3中。加氢尾油性质、渣油加氢二反催化剂的积炭量以及催化汽油收率列于表4，加氢柴油以及改质柴油性质列于表5。
实施例2
渣油原料油为减压渣油-1，其性质见表1。在渣油加氢单元，渣油原料油依次进入第一反应器和第二反应器进行反应，反应产物经分离和分馏后得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油。加氢柴油混合进入加氢改质单元，在加氢改质催化剂的作用下进行反应，反应生成物经分离和分馏后得到改质汽油和改质柴油。加氢尾油进入催化裂化单元进行反应，反应产物经分离后干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油-1和油浆。催化重柴油-1进入加氢处理单元，加氢处理单元所采用的加氢处理催化剂为上一周期渣油加氢二反所装填使用后的催化剂，牌号为RMS-30，由中石化催化剂分公司生产。所得加氢催化重柴油-1进入渣油加氢单元的第二反应器。渣油原料与进入第二反应器的加氢催化重柴油-1的质量比为87:13。
催化重柴油的性质见表2。加氢处理单元的试验条件为：氢分压14.0MPa，试验温度370℃，氢油比500Nm3/m3，空速为1.50h-1，加氢催化重柴油性质见表2。
渣油加氢单元、催化裂化单元和加氢改质单元的试验条件列于表3中。加氢尾油性质、渣油加氢二反催化剂的积炭量以及催化汽油收率列于表4，加氢柴油以及改质柴油性质列于表5。
实施例3
渣油原料油为减压渣油-1，其性质见表1。在渣油加氢单元，渣油原料油依次进入第一反应器和第二反应器进行反应，反应产物经分离和分馏后得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油。加氢柴油混合进入加氢改质单元，在加氢改质催化剂的作用下进行反应，反应生成物经分离和分馏后得到改质汽油和改质柴油。加氢尾油进入催化裂化单元进行反应，反应产物经分离后干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆。催化重柴油进入渣油加氢单元的第二反应器。渣油原料与进入第二反应器的加氢催化重柴油的质量比为92:8。
催化重柴油的性质见表2。加氢处理单元的试验条件为：氢分压14.0MPa，试验温度370℃，氢油比500Nm3/m3，空速为1.50h-1，加氢催化重柴油性质见表2。
渣油加氢反应、催化裂化反应和加氢改质反应的试验条件列于表3中。渣油加氢尾油性质、渣油加氢二反催化剂的积炭量以及催化裂化汽油收率列于表4，渣油加氢柴油即加氢改质装置原料油以及加氢改质柴油性质见表5。
从表4可以看出，与实施例1相比，实施例3少加入5％的催化重柴油，则加氢尾油中沥青质含量为1.0重％，比实施例1所得加氢尾油中沥青质高0.1个百分点，同时，实施例3中二反催化剂的积炭量也比实施例1高0.1个百分点。说明在二反中加入加氢催化重柴油，大幅度降低第二反应器中进料粘度，提高反应物的扩散能力和脱杂质反应速率，促进了沥青质的转化。此外，加氢催化重柴油作为供氢溶剂，抑制了第二加氢反应器后部床层的积炭，提高了第二加氢反应器内渣油加氢催化剂活性，延长了整个渣油加氢单元的操作周期。
实施例4
渣油原料油为减压渣油-2，其性质见表1。在渣油加氢单元，渣油原料油依次进入第一反应器和第二反应器进行反应，反应产物经分离和分馏后得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油。加氢柴油混合进入加氢改质单元，在加氢改质催化剂的作用下进行反应，反应生成物经分离和分馏后得到改质汽油和改质柴油。加氢尾油进入催化裂化单元进行反应，反应产物经分离后干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油-2和油浆。催化重柴油-2进入加氢处理单元，加氢处理单元所采用的加氢处理催化剂为上一周期渣油加氢二反所装填使用后的催化剂，牌号为RMS-30，由中石化催化剂分公司生产。渣油原料与进入第二反应器的加氢催化重柴油-2的质量比为87:13。
催化重柴油的性质见表2。加氢处理单元的试验条件为：氢分压14.0MPa，试验温度370℃，氢油比500Nm3/m3，空速为1.50h-1，加氢催化重柴油-2性质见表2。
渣油加氢反应、催化裂化反应和加氢改质反应的试验条件列于表3中。渣油加氢尾油性质、渣油加氢二反催化剂的积炭量以及催化裂化汽油收率列于表4，渣油加氢柴油即加氢改质装置原料油以及加氢改质柴油性质见表5。
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于：催化重柴油与渣油原料混合一起进入渣油加氢单元的一反。试验条件在表3中列出，加氢尾油的性质在表4中列出。
从表4可以看出，与实施例1相比，对比例1中催化重柴油直接循环回加氢单元的一反，则加氢尾油中沥青质含量为1.3重％，比实施例1所得加氢尾油中沥青质高0.4个百分点，同时，对比例1中二反催化剂的积炭量也比实施例1高0.3个百分点。说明在二反中加入加氢催化重柴油，相较于直接加入至一反可以降低反应放热，避免一反温升过高。随着反应的进行，胶体体系更多的会在第二反应区析出，产生结焦，将加氢后的重催柴加入至第二反应区，可以更加稳定胶体体系，抑制结焦。
表1
减压渣油-1 减压渣油-2
密度(20℃)，g/cm3 1.013 0.996
粘度(100℃)，mm2/s 665.3 835.1
残炭，重％ 18.9 14.5
硫，重％ 4.5 4.6
镍+钒，ppm 106.1 123.0
饱和烃，重％ 15.2 23.2
芳烃，重％ 55.4 49.1
胶质，重％ 23.0 20.7
沥青质(C7不溶物)，重％ 6.4 7.0
表2
表3
渣油加氢单元 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 对比例1
氢分压，MPa 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0
反应温度，℃
第一反应器 390 390 390 390 390
第二反应器 395 395 395 395 395
渣油体积空速，小时-1 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
氢油比，Nm3/m3 700 700 700 700 700
催化裂化单元
提升管出口温度，℃ 500 500 500 500 500
反应区I/II温度，℃ 600/500 600/500 600/500 600/500 600/500
反应区I/II重时空速，h-1 100/25 100/25 100/25 100/25 100/25
水蒸汽/原料的重量比 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
加氢改质单元
氢分压，MPa 10.0 8.6 9.4 8.6 10.0
反应温度，℃ 355 362 360 362 355
柴油体积空速，小时-1 0.9 0.8 0.8 0.8 0.9
氢油比，Nm3/m3 800 700 800 700 800
表4
表5
加氢改质单元 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
产品性质
密度(20℃)，kg/m3 0.830 0.828 0.832 0.825
硫，重％ <10 <10 <10 <10
芳烃，重％ 9 7 8 7
十六烷值 47 49 48 49

Claims (22)

1.一种处理渣油的组合方法，包括：
(l)在渣油加氢单元，渣油原料进入第一反应区，在氢气和渣油加氢催化剂I的作用下进行加氢反应，第一反应区的反应流出物和催化重柴油混合后一起进入第二反应区，在渣油加氢催化剂II的作用下进行加氢反应，第二反应区的反应流出物进入热高压分离器分离为气相物流和液相物流，其中液相物流经分馏得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；
(2)在加氢改质单元，来自步骤(1)的气相物流与来自步骤(1)的加氢柴油混合进入加氢改质单元，在加氢改质催化剂的作用下进行反应，反应生成物经分离和分馏后得到改质汽油和改质柴油；
(3)在催化裂化单元，来自步骤(1)的加氢尾油进入催化裂化单元，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，分离反应产物得到干气、液化气、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆；
(4)来自步骤(3)的催化重柴油经过加氢处理后或不经过加氢处理后，进入渣油加氢单元第二反应区。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述的渣油原料是常压渣油和/或减压渣油。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，以进入渣油加氢单元第一反应区的渣油原料的重量为基准，进入渣油加氢单元第二反应区的催化重柴油占渣油原料的3％-20％。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(l)渣油加氢单元中第一反应区至少包括一个反应器，所述反应器选自固定床、移动床或沸腾床中的一种或几种，渣油加氢单元中第二反应区至少包括一个反应器，所述反应器选自固定床、移动床或沸腾床中的一种或几种。
5.按照权利要求1或4所述的方法，其特征在于，步骤(l)渣油加氢单元的反应条件为：氢分压5.0MPa-22.0MPa、体积空速0.1h-1-3.0h-1、氢气与原料油的体积比350-2000；第一反应区的反应温度为330℃-400℃，第二反应区的反应温度为350℃-450℃。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(l)渣油加氢单元中第一反应区至少包括一个固定床反应器，按照物流流动方向，依次装填至少一种加氢保护剂和至少一种加氢脱金属剂。
7.按照权利要求1或6所述的方法，其特征在于，步骤(l)渣油加氢单元中第二反应区至少包括一个固定床反应器，按照物流流动方向，依次装填至少一种加氢脱硫剂和/或至少一种加氢脱残炭剂。
8.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，以第一反应区的催化剂总体积计，所述加氢保护剂的装填量为1％-50％，所述加氢脱金属剂的装填量为50％-99％。
9.按照权利要求6或8所述的方法，其特征在于，以所述加氢保护剂、加氢脱金属剂各自的总量计，所述加氢保护剂、加氢脱金属剂中各自含有以金属氧化物计0-12重量％、3-30重量％的活性金属组分。
10.按照权利要求6或8所述的方法，其特征在于，所述加氢保护剂、加氢脱金属剂的平均孔径分别为18-4000nm、10-30nm。
11.按照权利要求6或8所述的方法，其特征在于，所述加氢保护剂、加氢脱金属剂的粒径分别为3-50mm、0.8-3mm。
12.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，以所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂各自的总量计，所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂中各自可以含有以金属氧化物计5-35重量％、6-36重量％的活性金属组分。
13.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂的平均孔径分别为8-15nm、7-15nm。
14.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述加氢脱硫剂、加氢脱残炭剂的粒径分别为0.6-2mm、0.6-2mm。
15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)加氢改质单元中所述的加氢改质催化剂含有催化剂载体和负载在催化剂载体上的加氢活性组分，所述加氢活性组分选自镍和/或钴以及钼和/或钨，所述催化剂载体含有氧化硅-氧化铝、氧化铝和Y型分子筛。
16.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)加氢改质单元中，反应条件：氢分压为6.0-12.0MPa，反应温度为345-365℃，氢油比为700-1000Nm3/m3，体积空速为0.8-2.0h-1，优选1.0-1.5h-1。
17.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)催化裂化单元，预热的加氢尾油在水蒸汽的提升作用下进入催化裂化反应器的第一反应区与热的再生催化裂化催化剂接触，在反应温度为510℃-650℃、反应时间为0.05秒-1.0秒、剂油比为3-15:1、水油比为0.03-0.3:1、压力为130kPa～450kPa的条件下发生反应；生成的油气和用过的催化剂进入催化裂化反应器的第二反应区，在反应温度为420℃-550℃、反应时间为1.5秒-20秒的条件下进行裂化反应、氢转移反应和异构化反应；分离反应产物得到干气、丙烯、丙烷、C4烃、催化汽油、催化轻柴油、催化重柴油和油浆。
18.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的催化裂化催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，或是常规催化裂化装置所使用的废平衡催化剂。
19.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，催化重柴油进入加氢处理单元，与加氢处理催化剂接触反应后，进入渣油加氢单元第二反应区，加氢处理单元的反应条件为：温度310-410℃，氢分压9-19MPa，氢油体积比为300-1500Nm3/m3，液时体积空速为0.3-3h-1。
20.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化重柴油的馏程处于180-360℃的范围内。
21.一种处理渣油的系统，包括：
(l)渣油加氢单元，设置第一反应区和第二反应区，渣油原料油进入线与第一反应区入口相连，第一反应区生成物抽出线与第二反应区入口相连，催化重柴油循环线与第二反应区入口相连，第二反应区生成物抽出线与热高压分离器相连，热高压分离器设置气相物流抽出线和液相物流抽出线，液相物流抽出线与分馏塔相连，分离塔设置气体抽出线、加氢石脑油抽出线、加氢柴油抽出线和加氢尾油抽出线；
(2)加氢改质单元，设置装填了加氢改质催化剂的加氢改质反应区，来自渣油加氢单元的气相物流抽出线与渣油加氢单元的加氢柴油抽出线与加氢改质单元入口相连，加氢改质单元出口设置改质汽油抽出线和改质柴油抽出线；
(3)催化裂化单元，渣油加氢单元的加氢尾油抽出线与催化裂化单元入口相连，催化裂化单元出口设置干气抽出线、液化气抽出线、催化汽油抽出线、催化轻柴油抽出线、催化重柴油抽出线和油浆抽出线；催化重柴油抽出线经催化重柴油循环线与渣油加氢单元第二反应区入口相连。
22.一种处理渣油的系统，包括：
(l)渣油加氢单元，设置第一反应区和第二反应区，渣油原料油进入线与第一反应区入口相连，第一反应区生成物抽出线与第二反应区入口相连，催化重柴油循环线与第二反应区入口相连，第二反应区生成物抽出线与热高压分离器相连，热高压分离器设置气相物流抽出线和液相物流抽出线，液相物流抽出线与分馏塔相连，分离塔设置气体抽出线、加氢石脑油抽出线、加氢柴油抽出线和加氢尾油抽出线；
(2)加氢改质单元，设置装填了加氢改质催化剂的加氢改质反应区，来自渣油加氢单元的气相物流抽出线与渣油加氢单元的加氢柴油抽出线与加氢改质单元入口相连，加氢改质单元出口设置改质汽油抽出线和改质柴油抽出线；
(3)催化裂化单元，渣油加氢单元的加氢尾油抽出线与催化裂化单元入口相连，催化裂化单元出口设置干气抽出线、液化气抽出线、催化汽油抽出线、催化轻柴油抽出线、催化重柴油抽出线和油浆抽出线；
(4)加氢处理单元，设置装填了加氢处理催化剂的加氢处理反应区，来自催化裂化单元的催化重柴油抽出线与加氢改质单元入口相连，加氢处理单元出口设置加氢催化重柴油抽出线，加氢催化重柴油抽出线经催化重柴油循环线与渣油加氢单元第二反应区入口相连。
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