CN104592596A - 一种高抓地力轮胎胎面及其合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高抓地力轮胎胎面，所述高抓地力轮胎胎面的胶料包含：高苯乙烯充油丁苯橡胶45-55%、中超耐磨炉黑30-40%、沉淀法白炭黑1-5%、化学老防剂6PPD1-2%、化学老防剂BLE-650.5-1.5%、物理老防剂微晶蜡0.1-1%、活性剂ZNO0.5-2%、活性剂SA0.5-2%、蒎烯树脂1-3%、加工油TDAE5%-15%、硫化剂S-3250.5-2%、促进剂NS0.4-2%、促进剂TMTD0.1-1%。本发明提高了轮胎的抓地性能，并保持了轮胎的物理性能及耐磨性能，改善了轮胎的使用性能。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶制品领域，具体涉及一种高抓地力轮胎胎面及其合成方法。
背景技术
对于一般轮胎而言，硬度越低，胎面胶与地面的摩擦系数越高，抓地力越好，但过低的硬度会降低胶料的物理性能及耐磨性能，严重降低轮胎的使用寿命。因此需在提升抓地力的同时尽力保持胶料的物理性能及耐磨性能。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有优秀的抓地力性能、同时具有良好物理性能、耐磨性能的高抓地力轮胎胎面。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案是，一种高抓地力轮胎胎面，以重量百分比计，所述高抓地力轮胎胎面的胶料包含：高苯乙烯充油丁苯橡胶45-55%、中超耐磨炉黑30-40%、沉淀法白炭黑1-5%、化学老防剂6PPD 1-2%、化学老防剂BLE-65 0.5-1.5%、物理老防剂微晶蜡0.1-1%、活性剂ZNO 0.5-2%、活性剂SA 0.5-2%、 蒎烯树脂 1-3%、加工油TDAE 5%-15%、硫化剂S-325 0.5-2%、促进剂NS 0.4-2%、促进剂TMTD 0.1-1%。
优选的，所述高苯乙烯充油丁苯橡胶份数与中超耐磨炉黑份数之比至少为1.4：1。
优选的，所述高抓地力轮胎胎面的胶料包含：137.5份高苯乙烯充油丁苯橡胶、97份中超耐磨炉黑、8份白炭黑、3份化学老防剂6PPD、3份化学老防剂BLE-65、2份物理老防剂微晶蜡、5份活性剂ZNO、2份活性剂SA、4.8份蒎烯树脂、28份加工油、2份硫化剂、1.3份促进剂NS 、0.5份促进剂TMTD。
优选的，所述高抓地力轮胎胎面的胶料包含：137.5份高苯乙烯充油丁苯橡胶、80份中超耐磨炉黑、8.5份白炭黑、3份老防剂6PPD、1.5份老防剂BLE-65、2.3份微晶蜡、4.5份活性剂ZNO、2份活性剂SA、6份蒎烯树脂、17.3份加工油、2.3份硫化剂、1.5份促进剂NS 、0.3份促进剂TMTD。
优选的，所述高苯乙烯充油丁苯橡胶是1723或1739高苯乙烯充油丁苯橡胶。
优选的，所述蒎烯树脂是蒎烯树脂T160。
本发明所用基础橡胶全部为高苯乙烯充油丁苯橡胶，可提升胶料抗湿滑性能，延长低温屈挠寿命，降低硫化胶的生热及滞后损失，并赋予硫化胶优良的耐磨性能。
适当的加工油用量可使硫化胶具有适当的硬度，本发明中加工油占胶料整体份数比例至少为5%，可降低胶料的门尼粘度，改善胶料的加工性能。
高苯乙烯充油丁苯橡胶份数与中超耐磨炉黑份数之比至少为1.4：1，可提升硫化胶的物理性能及耐磨性能，延长轮胎的使用寿命。
添加沉淀法白炭黑及蒎烯树脂可提升抓地性能及抗撕裂性能。
添加物理老防剂微晶蜡、化学老防剂6PPD、BLE-65，可提升胶料的抗臭氧及耐老化性能，明显延长轮胎的使用寿命。
本发明选取牌号为1723、1739的高苯乙烯充油丁苯橡胶，蒎烯树脂T160，搭配适当的炭黑用量，并配置其余合适用量的原料，原料的选用、用量的精巧搭配提高了轮胎的抓地性能，并保持了轮胎的物理性能及耐磨性能，改善了轮胎的使用性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
实施例1，
原材料组分：137.5份高苯乙烯充油丁苯橡胶、97份中超耐磨炉黑、8份白炭黑、3份化学老防剂6PPD、3份化学老防剂BLE-65、2份物理老防剂微晶蜡、5份活性剂ZNO、2份活性剂SA、4.8份蒎烯树脂、28份加工油、2份硫化剂、1.3份促进剂NS 、0.5份促进剂TMTD。
制备过程：（本过程在270L密炼机进行）
第一步：投入高苯乙烯充油丁苯橡胶、炭黑、老防剂、活性剂、加工油等原材料混炼105-125秒，下料温度150-170℃，压力0.56-0.64 MPa，制得一段混炼胶。
第二步：出片经过冷却水槽，冷却方式：风扇冷却后，自然冷却8H。
第三步：将第一步所制得之混炼胶精炼一次以降低胶料门尼粘度，提高押出作业性能。
第四步：出片经过冷却水槽，冷却方式：风扇冷却后，自然冷却8H。
第五步：投入冷却好胶片、硫化剂、促进剂混炼60-80秒，下料温度95-115℃，压力0.41-0.49 MPa。
第六步：出片经过冷却水槽，冷却方式：风扇冷却后，自然冷却8H。
第七步：将冷却好胶片经过挤出机制成胎面。
实施例2,
原材料组分：137.5份高苯乙烯充油丁苯橡胶、80份中超耐磨炉黑、8.5份白炭黑、3份老防剂6PPD、1.5份老防剂BLE-65、2.3份微晶蜡、4.5份活性剂ZNO、2份活性剂SA、6份蒎烯树脂、17.3份加工油、2.3份硫化剂、1.5份促进剂NS 、0.3份促进剂TMTD。
制备过程：（本过程在270L密炼机进行）
第一步：投入高苯乙烯充油丁苯橡胶、炭黑、老防剂、活性剂、加工油等原材料混炼105-125秒，下料温度150-170℃，压力0.56-0.64 MPa，制得一段混炼胶。
第二步：出片经过冷却水槽，冷却方式：风扇冷却后，自然冷却8H。
第三步：将第一步所制得之混炼胶精炼一次以降低胶料门尼粘度，提高押出作业性能。
第四步：出片经过冷却水槽，冷却方式：风扇冷却后，自然冷却8H。
第五步：投入冷却好胶片、硫化剂、促进剂混炼60-80秒，混炼温度95-115℃，压力0.41-0.49 MPa。
第六步：出片经过冷却水槽，冷却方式：风扇冷却后，自然冷却8H。
第七步：将冷却好胶片经过挤出机制成胎面。
实施例中所制备的高抓地力轮胎胎面的各参数如表一所示。
表一 主要技术指标
| 项目 | 实施例1 | 实施例2 | 普通配方 |
| Tanδ＠50℃(滚动阻力) | 0.4223 | 0.4780 | 0.2418 |
| Tanδ＠0℃(湿抓地力) | 0.6110 | 0.6154 | 0.3324 |
| Tanδ＠25℃(干抓地力) | 0.5184 | 0.5465 | 0.2850 |
| AKRON耐磨耗测试（cm3/1.61km） | 0.425 | 0.456 | 0.441 |
| 耐久走行测试（km） | 9200 | 9100 | 9100 |
从表一可见，本发明在滚动阻力、湿抓地力、干抓地力方面有明显优秀于普通配方胎面的表现，耐磨耗测试与普通配方一致，耐久走行测试结果与普通轮胎基本一致。因此综合说来，本发明在具有优秀的抓地力性能的同时具有良好的物理性能、耐磨性能。
以上为对本发明实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种高抓地力轮胎胎面，其特征在于：以重量百分比计，所述高抓地力轮胎胎面的胶料包含：高苯乙烯充油丁苯橡胶45-55%、中超耐磨炉黑30-40%、沉淀法白炭黑1-5%、化学老防剂6PPD 1-2%、化学老防剂BLE-65 0.5-1.5%、物理老防剂微晶蜡0.1-1%、活性剂ZNO 0.5-2%、活性剂SA 0.5-2%、 蒎烯树脂 1-3%、加工油TDAE 5%-15%、硫化剂S-325 0.5-2%、促进剂NS 0.4-2%、促进剂TMTD 0.1-1%。
2.如权利要求1所述的高抓地力轮胎胎面，其特征在于，以重量百分比计，所述高苯乙烯充油丁苯橡胶份数与中超耐磨炉黑份数之比至少为1.4：1。
3.如权利要求1所述的高抓地力轮胎胎面，其特征在于，以重量百分比计，所述高抓地力轮胎胎面的胶料包含：137.5份高苯乙烯充油丁苯橡胶、97份中超耐磨炉黑、8份沉淀法白炭黑、3份化学老防剂6PPD、3份化学老防剂BLE-65、2份物理老防剂微晶蜡、5份活性剂ZNO、2份活性剂SA、4.8份蒎烯树脂、28份加工油、2份硫化剂、1.3份促进剂NS 、0.5份促进剂TMTD。
4.如权利要求1所述的高抓地力轮胎胎面，其特征在于，所述高抓地力轮胎胎面的胶料包含：137.5份高苯乙烯充油丁苯橡胶、80份中超耐磨炉黑、8.5份沉淀法白炭黑、3份老防剂6PPD、1.5份老防剂BLE-65、2.3份微晶蜡、4.5份活性剂ZNO、2份活性剂SA、6份蒎烯树脂、17.3份加工油、2.3份硫化剂、1.5份促进剂NS 、0.3份促进剂TMTD。
5.如权利要求1~4任一所述的高抓地力轮胎胎面，其特征在于，所述高苯乙烯充油丁苯橡胶是1723或1739高苯乙烯充油丁苯橡胶。
6.如权利要求1~4任一所述的高抓地力轮胎胎面，其特征在于，所述蒎烯树脂是蒎烯树脂T160。
7.一种高抓地力轮胎胎面的合成方法，其特征在于，所述高抓地力轮胎胎面的合成步骤如下：
第一步：投入高苯乙烯充油丁苯橡胶、炭黑、老防剂、活性剂、加工油等原材料混炼105-125秒，下料温度150-170℃，压力0.56-0.64 MPa，制得一段混炼胶；
第二步：出片经过冷却水槽，风扇冷却后，自然冷却8H；
第三步：将第一步所制得之混炼胶精炼一次；
第四步：出片经过冷却水槽，风扇冷却后，自然冷却8H；
第五步：投入冷却好胶片、硫化剂、促进剂混炼60-80秒，下料温度95-115℃，压力0.41-0.49 MPa；
第六步：出片经过冷却水槽，风扇冷却后，自然冷却8H；
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |